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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Ölabscheider zur Abscheidung
von Öl
und/oder Ölnebel aus
einem Gas. Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung eines
derartigen Ölabscheiders
sowie eine Ventilhaube mit einem solchen Ölabscheider bei einem Verbrennungsmotor.
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Hierzu
werden nach dem Stand der Technik gewöhnlich Labyrinthe oder Metallgestricke
oder insbesondere Zyklone verwendet. Derartige Öl- bzw. Ölnebelabscheider werden insbesondere
eingesetzt, um Öl
bzw. Ölnebel
aus Kurbelgehäusegasen,
auch Blow-by-Gase genannt, abzutrennen. Hierzu wird das Blow-by-Gas
durch den Ölabscheider
geführt und
anschließend
in gereinigter Form dem Ansaugtrakt eines Verbrennungsmotors wieder
zugeführt.
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Die
Auslegung eines derartigen Ölabscheiders
erfolgt gewöhnlich
auf einen nominalen Volumenstrom (Blow-by) des Gases, der im Normalbetrieb
des Motors auftritt unter Berücksichtigung
der Druckverhältnisse
im Kurbelgehäuse.
Ist der Volumenstrom bekannt, so kann unter Annahme eines maximal
zulässigen
Druckverlustes zwischen der Druckseite und der Saugseite des Ölabscheiders
(d. h. vor dem Ölabscheider
bzw. nach dem Ölabscheider)
der Ölabscheider
ausgelegt werden, so dass er unter diesen Bedingungen eine maximale
Abscheideleistung zeigt.
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Unter
bestimmten Bedingungen können
jedoch in Motoren auch erheblich höhere Volumenströme auftreten.
Daher wird gewöhnlich
gefordert, dass das Ölabscheidesystem
sowohl eine gewisse Abscheideleistung als auch die Funktion der
Kurbelgehäuseentlüftung bis
zum mehrfachen dieses nominalen Volumenstroms als Sicherheit bewältigt. Insbesondere
darf der Druckabfall über
dem Ölabscheider auch
bei einem derartigen erhöhten
Volumenstrom nicht zu groß werden,
um die Kurbelgehäuseentlüftung nicht
zu behindern. Daher werden nicht adaptive Ölabscheider auf den maximalen
Volumenstrom ausgelegt, was jedoch zum Nachteil hat, dass sie dann bei
dem nominalen Volumenstrom keine optimale Abscheidegrade bzw. Abscheideleistung
erreichen. Dies heißt,
dass die Abscheideleistung dann bei einem nominalen Volumenstrom
nicht mehr optimal ist.
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Weiterhin
kann über
die Lebensdauer eines Ölabscheiders
dieser auch verschmutzt werden und teilweise oder gänzlich verstopfen.
Im Falle von Vereisungen treten die Verstopfungen üblicherweise temporär auf. In
diesem Falle wird dann der maximal zulässige Druckverlust bereits
bei erheblich geringeren Volumenströmen, beispielsweise bereits
innerhalb des Betriebskennfeldes überschritten. Die Minimalfunktion
des Gesamtsystems, nämlich
die Entlüftung
des Kurbelgehäuses,
ist in diesem Falle bei nicht-adaptiven Ölabscheidesystemen gefährdet.
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Im
Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Adaption der Abscheideleistung,
des Druckverlustes und des Volumenstroms bei Ölabscheidemodulen in der Kurbelgehäuseentlüftung bekannt.
Zum einen ist es möglich,
verschiedene parallel liegende Abscheideräume diskontinuierlich zu schalten,
um so in Abhängigkeit
vom Volumenstrom und dem Druckverlust immer eine ausreichende Abscheideleistung
zur Verfügung
zu stellen. Dies erfordert jedoch eine aufwendige, diskontinuierlich
Schaltung der Strömungsräume mittels
Schleppschieber- oder Membranfedersystemen. Alternativ können Umgehungsleitungen
(Bypasse) um die Ölabscheider vorgesehen
sein, die im Falle eines erhöhten
Volumenstroms oder eines erhöhten
Druckabfalls geöffnet
werden und so unter Verzicht auf die Ölabscheidung zumindest die
Kurbelgehäuseentlüftung gewährleisten.
Diese können
beispielsweise über
ein Stößelfedersystem
betätigt
werden. Diese Systeme erfordern jedoch sämtlich einen hohen Kostenaufwand
und Platzbedarf. Ventillösungen
sind weiterhin sehr verschmutzungsanfällig.
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Im
Stand der Technik offenbart die
WO 88/04 952 A1 einen Abscheider, bei dem
mittels ineinandergreifender Reihen von Profilteilen der Abstand
einzelner Profilteile mit Hilfe einer Verrasterung bei der Montage
individuell eingestellt werden kann.
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Die
vorliegende Erfindung macht es sich daher zur Aufgabe, einen Ölabscheider
für Öl und Ölnebel aus
einem Gas, wie beispielsweise einem Kurbelgehäusegas zur Verfügung zu
stellen, bei dem eine optimale Abscheideleistung im Normalfall erzielt wird,
jedoch gleichzeitig auch bei erhöhtem
Volumenstrom oder einer Verstopfung der Ölabscheider die Kurbelgehäuseentlüftung und
die Einhaltung eines maximalen Druckverlustes gesichert werden kann. Die
vorliegende Erfindung soll hierfür
eine konstruktiv einfache und sichere Lösung zur Verfügung stellen.
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Diese
Aufgabe wird durch den Ölabscheider nach
Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen des er findungsgemäßen Ölabscheiders werden in den
jeweiligen abhängigen
Ansprüchen
gegeben.
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Die
vorliegende Erfindung entfernt sich nun von dem Konzept, einen separaten
Bypass um den Ölabscheider
zur Verfügung
zu stellen. Vielmehr ist hier vorgesehen, zwei Ölabscheideelemente im Volumenstrom
hintereinander anzuordnen. Diese sind so ausgelegt, dass bei unmittelbarer
Hintereinanderanordnung der Abscheideelemente unter dem nominalen
Volumenstrom im Betriebskennfeld eine optimale Abscheideleistung
bei definiertem Druckabfall erzielt wird. Erfindungsgemäß ist jetzt
vorgesehen, dass eines der Abscheideelemente in axialer Richtung
der Gasströmung
gegenüber
dem anderen Abscheideelement verschieblich ist. Da zwischen den
beiden Abscheideelementen im Übergang
gewöhnlich
Verwirbelungen auftreten, ist es durch eine Entfernung der beiden
Abscheideelemente voneinander möglich, diese
Verwirbelungen zu verringern und dadurch den Druckverlust über den Ölabscheider
zu verringern. Dies ermöglicht
dann auch höhere
Volumenströme bei
begrenztem Druckabfall zu bewältigen.
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In
einer besonders vorteilhaften Form enthalten die Abscheideelemente
jeweils schneckenförmige
Segmente, die gemeinsam mit der Wandung der Abscheideelemente schneckenförmige oder
wendelförmige
Gasströmungswege
bilden. In jedem der Abscheideelemente wird dabei bereits eine einem
Passivabscheider aus dem Stand der Technik ähnliche Abscheideleistung aufgrund
der auf die Öltröpfchen wirkenden
Zentrifugalkräfte
erzielt.
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Werden
die schneckenförmigen
Segmente in aufeinanderfolgenden Abscheideelementen gegensinnig
angeordnet, so ergibt sich beim Übergang vom
einen Drehsinn des Gases in den anderen Drehsinn des Gases beim
Durch strömen
des Übergangs zwischen
dem ersten Abscheideelement und dem zweiten Abscheideelement eine
zusätzliche
hohe Ölabscheideleistung,
da hier die schneckenförmigen Segmente
zusätzlich
als Prallabscheider wirken. In diesem Übergang treten sehr hohe Verwirbelungen und
damit ein hoher Druckverlust auf, der durch ein Auseinanderrücken aufeinanderfolgender
Abscheideelemente verringert werden kann.
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Zusätzlich kann
vorgesehen werden, dass Gas, das bei voneinander weggerückten Abscheideelementen
in den Zwischenraum zwischen diesen Elementen eintritt, einen zusätzlichen
Strömungsweg um
eines der Abscheideelemente herum aufweist. In diesem Falle kann
bewirkt werden, dass das Gas lediglich beispielsweise durch das
erste Abscheideelement strömt
und anschließend
das zweite Abscheideelement umgeht. Hierdurch wird in einer weiteren Stufe
dann eine weitere Verringerung des auftretenden Druckverlustes und
eine weitere Erhöhung
des möglichen
Volumenstroms ermöglicht.
Es handelt sich hier sozusagen um eine partielle Bypass-Lösung um
einen Teil der Abscheidestrecke, die sich aus dem ersten Abscheideelement
und dem zweiten Abscheideelement zusammensetzt.
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Weiterhin
ist es auch möglich,
für eines
der Abscheideelemente in dessen Trägerplatte eine Öffnung vorzusehen,
die als Bypass um dieses Abscheideelement wirken kann. Allerdings
ist dann vorgesehen, dass im Normalbetrieb, d. h. dicht beieinander befindlichen
ersten und zweiten Abscheideelementen der so hergestellte Bypass
um eines der Abscheideelemente verschlossen wird. Im Normalbetrieb wird
daher der gesamte Volumenstrom durch die Abscheideelemente geleitet.
Bei Auseinanderrücken der
Abscheideelemente kann dann der Bypass in einem der Abscheideelemente
frei gegeben werden, so dass zum einen das Gas auch durch diesen
Bypass und anschließend
lediglich durch das zweite Abscheideelement oder im anderen Falle
durch den Bypass direkt auf die Saugseite des Ölabscheiders strömen kann.
In diesem Falle, der insbesondere bei sehr hohem Druckabfall und
hohen Volumenströmen
auftritt, ist zumindest die Kurbelgehäuseentlüftung gewährleistet unter Verzicht auf
eine vollständige Ölabscheidung.
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Die
Verschieblichkeit des einen Ölabscheideelementes
gegenüber
dem anderen kann dadurch bewirkt werden, dass das eine Ölabscheideelement über eine
elastische Feder gelagert ist und durch diese Feder auf das andere
Abscheideelement gedrückt wird.
Die Feder ist dabei so ausgelegt, dass bei einem bestimmten Druck,
der auf das gelagerte Abscheideelement ausgeübt wird, aufgrund einer überhöhten Druckdifferenz
zwischen Druck- und Saugseite des Ölabscheiders, die Federkraft überwunden wird
und das Abscheideelement von dem anderen Abscheideelement entfernt
wird.
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Besonders
vorteilhaft erweisen sich dabei Federn aus Bimetall oder Formgedächtnismetall,
da diese bewirken, dass das zweite Abscheideelement beim Abkühlen sich
vom ersten Abscheideelement entfernt und somit sichergestellt ist,
dass es selbst beim Einfrieren des im Ölabscheider vorhandenen Kondenswassers
nicht zu einem Zusammenfrieren der Abscheideelemente bzw. deren
Träger
kommen kann.
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Eine
besonders einfache Lösung
besteht darin, dass das nachgeordnete Abscheideelement gegen das
vorgelagerte Abscheideelement durch eine elastische Feder gedrückt wird.
Soweit erforderlich, kann auch eine Druckplatte an dem nachgeordneten Abscheideelement angeordnet
werden, um den Gegendruck gegen die Feder zu erzeugen.
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Soweit
in der vorliegenden Erfindung von einem ersten Abscheideelement
und einem zweiten Abscheideelement gesprochen wird, die einander nachgeordnet
sind, ist es selbstverständlich
auch möglich,
mehrere erste Abscheideelemente parallel im Strömungsverlauf nebeneinander
anzuordnen, wobei dann für
jedes dieser parallelen ersten Abscheideelemente auch ein entsprechendes
zweites Abscheideelement vorgesehen ist. Es ist auch möglich, lediglich
mehrere erste Abscheideelemente vorzusehen und das Blow-by-Gas,
das diese durchströmt,
gesammelt durch ein einziges zweites Abscheideelement zu leiten.
Es können
auch mehrere zweite Abscheideelemente vorgesehen werden, unter die
der Gasstrom eines einzelnen ersten Abscheideelementes aufgeteilt
wird. Zusammenfassend können
also ein bis mehrere erste Abscheideelemente vorgesehen werden,
und ein bis mehrere zweite Abscheideelemente, wobei die Anzahl der
ersten Abscheideelemente und die Anzahl der zweiten Abscheideelemente
beliebig kombinierbar sind.
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Derartige
Abscheideelemente und schneckenförmige
Segmente sind insbesondere in der
DE 10 2004 011 176 A1 offenbart.
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Durch
die erfindungsgemäße Lösung wird eine
Kostenverringerung, eine Komplexitätsreduzierung und eine Differenzierung
gegenüber
sämtlichen im
Stand der Technik vorhandenen Lösungen
des Problems überhöhter Volumenströme und überhöhter Druckabfälle über Ölab scheider
erzielt. Insbesondere wird ohne jede zusätzliche Schaltmimik eine Blow-by-gasstromabhängige Regelung
des Druckverlustes durch den Abscheider erreicht. Insbesondere ist
allein durch die Dimensionierung der elastischen Feder oder der
Druckplatte, die gegen die elastische Feder wirkt, eine Anpassung
des erfindungsgemäßen Ölabscheiders
an verschiedenste Motoren, Blow-by-Volumenströme, zulässige Druckabfälle etc.
möglich.
Die erfindungsgemäßen Ölabscheider
können
platzsparend in alle Modulsysteme bzw. den Bauelementen eingebaut
werden, die Blow-by-Gase führen.
Dies sind insbesondere Ölwannen
und/oder Ventilhauben. Beide Elemente sind heutzutage möglichst
klein und/oder flach auszubilden. Dennoch ermöglicht die vorliegende Erfindung eine
Integration von Öl- bzw. Ölnebelabscheidern
in diese Modulsysteme.
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Im
Folgenden werden nun einige Beispiele erfindungsgemäßer Ölabscheider
gegeben. Die schematisch dargestellten Beispiele sind jedoch lediglich
zur Erläuterung
gedacht. Die Erfindung ist keineswegs auf sie beschränkt, dies
gilt insbesondere für
die Anzahl der Abscheideelemente. Es zeigen
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1 einen
ersten erfindungsgemäßen Ölabscheider;
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2 und 3 verschiedene
Zustände
eines weiteres erfindungsgemäßen Ölabscheiders; und
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4 bis 6 verschiedene
Zustände
eines weiteren erfindungsgemäßen Ölabscheiders.
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1 zeigt
einen erfindungsgemäßen Ölabscheider 1,
der einen Durchlass 2 zur Leitung von Kurbelgehäusegasen
aus dem Kurbelgehäuse
als Druckseite in den Ansaugtrakt eines Motors als Saugseite des Ölabscheiders 1 aufweist.
In diesem Durchlass 2 ist über eine Lagerung 5 eine
Grundplatte 3 gelagert, die zylindersymmetrisch zum Durchlass 2 aufgebaut
ist. In dieser Grundplatte 3, die mit dem Durchlass 2 abdichtend
abschließt,
sind vier Abscheideelemente 10a bis 10d angeordnet.
Diese Abscheideelemente 10a bis 10d liegen im
Volumenstrom des Gases, der durch die Pfeile A bezeichnet ist, parallel
nebeneinander, so dass Teilvolumenströme c durch jeweils eines der
Abscheideelemente 10a bis 10d strömt. Diese
sämtlichen
Abscheideelemente 10a bis 10d weisen ein Durchflussrohr 11a bis 11d auf,
in dem jeweils ein schneckenförmiges
Segment 12a bis 12d angeordnet ist. Dieses schneckenförmige Segment
bildet spiralförmige
Strömungswege
für das
Blow-by-Gas, die linksdrehend sind. In Strömungsrichtung abwärts ist
an der Grundplatte 3 eine weitere Grundplatte 4 angeordnet.
Diese Grundplatte 4 ist über ein umlaufendes Eingreifelement
(Feder) 7 in einer Nut 6 der Grundplatte 3 gelagert.
Die Wandung der Nut 6 und der Feder 7 sind so
ausgestaltet, dass auch bei Verschiebung der Grundplatte 4 in
axialer Strömungsrichtung
des Gases die Grundplatte 4 gegenüber der Grundplatte 3 geführt wird.
Die Grundplatte 4 weist ihrerseits ein Lager 16 für eine Feder 8 auf,
die mit ihrem anderen Ende auf einer Halterung 9 gelagert
ist. Diese elastische Feder, beispielsweise eine Spiralfeder aus
Federstahl, drückt nun
die Grundplatte 4 gegen die Grundplatte 3.
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Die
Grundplatte 4 weist weiterhin insgesamt vier zweite Abscheideelemente 10e bis 10h auf,
die ebenfalls Durchflussrohre 11e bis 11h (nicht
sämtliche Bezugszeichen
wurden aus Übersichtlichkeitsgründen dargestellt).
Mit darin eingesetzten schneckenförmigen Elementen 12e bis 12h aufweisen.
Jeweils eines dieser zweiten Abscheideelemente 10e bis 10h ist
in Strömungsrichtung
nach jeweils einem ersten Abscheideelement 10a bis 10d angeordnet, so
dass der Teilstrom c jeweils durch ein erstes Abscheideelement 10a bis 10d und
anschließend
durch ein zweites Abscheideelement 10e bis 10h strömt. Die
schneckenförmigen
Segmente 12e bis 12h sind derart angeordnet, dass
ihre Wandung gemeinsam mit der Wandung der Strömungsrohre 11e bis 11h das
Gas in eine Rechtsdrehung versetzen. Dementsprechend tritt beim Übergang
von einem ersten Abscheideelement, hier beispielsweise 10a,
in ein zweites Abscheideelement, hier beispielsweise 10e,
eine sehr starke Verwirbelung des Blow-by-Gases auf, da bei diesem Übergang
der Drehsinn des Gases umgekehrt wird. Diese Verwirbelung führt zum
einen zu einem Druckverlust und zum anderen zu einer guten Abscheideleistung
für Öl- oder Ölnebel.
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Bei
normalem Druckverlust über
die Abscheideelemente von der Druckseite zur Saugseite des Ölabscheiders
ist die Federkraft der elastischen Feder 8 so eingestellt,
dass sie die Grundplatte 4 gegen die Grundplatte 3 drückt.
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2 zeigt
eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Abscheideelementes, das
vollständig
demjenigen in 1 entspricht, mit Ausnahme, dass
die Randbereiche der Grundplatte 4, insbesondere der Bereich,
der sich zwischen den Abscheideelementen 10e bis 10h zu
der Feder 7 erstreckt, als elastische Membran ausgebildet
ist. Diese Membran 14 ist nun nicht in einer Nut gelagert,
sondern an einem Flansch 18 der Grundplatte 3 abdichtend
befestigt.
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Weiterhin
sind in der Grundplatte 3 einzelne Öffnungen 15 (beispielsweise
einzelne Bohrungen) vorgesehen. Im Normalzustand, wie er in 2 dargestellt
ist, ist die Grundplatte 4 vollständig durch die Federkraft der
elastischen Feder 8 gegen die Grundplatte 3 gedrückt, so
dass sich durch die Öffnung 15 kein
Strömungsweg
für das
Blow-by-Gas von der Druckseite zur Saugseite ergibt.
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Allerdings
wird auf die elastische Membran 14 eine Kraft ausgeübt, die
dem Druckabfall über dem Ölabscheider
entspricht und die der elastischen Feder 8 entgegenwirkt.
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Hier
wie im Folgenden werden für
gleiche und ähnliche
Elemente gleiche oder ähnliche
Bezugszeichen verwendet. Aus Übersichtlichkeitsgründen wurden
in dieser und in folgenden Figuren nicht sämtliche Bezugszeichen eingezeichnet.
Die fehlenden Bezugszeichen können
aus 1 jeweils ergänzt
werden.
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2 zeigt
nun denselben Zustand wie in 1 und bedarf
daher keiner weiteren Erläuterung.
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3 zeigt
nun einen Zustand, bei dem der Druckabfall, beispielsweise aufgrund
einer Verstopfung eines der Abscheideelemente 10a bis 10h oder aufgrund
eines erhöhten
Volumenstroms durch diese Abscheideelemente 10a bis 10h erhöht ist.
Die Kraft der elastischen Feder 8 ist so eingestellt, dass
diese nunmehr durch die auf die Membran 14 wirkende Kraft überwunden
wird und die Grundplatte 4 von der Grundplatte 3 durch
den auftretenden Druck auf die Abscheideelemente 10e bis 10h abgerückt wird. Durch
dieses Abrücken
verbreitert sich die Verwirbelungszone zwischen den Abscheideelementen 10a bis 10d und
den Abscheideelementen 10e bis 10h, so dass die
Verwirbelungen 13a bis 13d über eine längere Strecke erfolgen können und
so der Druckabfall, der durch diese Verwirbelungen 13a bis 13d auftritt,
verringert wird. Weiterhin bildet sich ein Strömungsweg durch die Öffnungen 15,
dem Spalt zwischen den Grundplatten 3 und 4 und
die zweiten Abscheideelemente 10e bis 10h aus,
der die ersten Abscheideelemente 10a bis 10h umgeht
und somit einen geringeren Druckabfall aufweist. Die Platte 4 wird
also so weit von der Platte 3 abrücken, bis der Druckabfall über der
Wirkfläche
so verringert ist, dass er nunmehr mit der Federkraft der elastischen
Feder 8 übereinstimmt.
Hierdurch wird also erreicht, dass bei geringfügig verringerter Abscheideleistung
die Entlüftung
des Kurbelgehäusegases
und der vorbestimmte Druckverlust eingehalten werden.
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4 zeigt
nun eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Ölabscheiders, der praktisch vollständig mit
dem Ölabscheider
in 1 übereinstimmt.
Lediglich in der Grundplatte 3 sind einzelne Öffnungen 15 (beispielsweise
einzelne Bohrungen) vorgesehen. Im Normalzustand, wie er in 4 dargestellt
ist, ist die Grundplatte 4 vollständig durch die Federkraft der
elastischen Feder 8 gegen die Grundplatte 3 gedrückt und
die Feder 7 greift vollständig in die Nut 6 ein.
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In
diesem Falle ist durch die Grundplatte 4 auch ein Verschluss
der Öffnung 15 gegeben,
sodass durch die Öffnung
kein Blow-by-Gas strömen
kann.
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In
diesem Falle ermöglicht
die Öffnung 15 lediglich,
dass auf den Umfangsrand der Grundplatte 4 zwischen den
Abscheidelementen 10e bis 10h und der Nut 7 der
Druck wirkt, der druckseitig am Ölabscheider
anliegt. Dieser Bereich der Grundplatte 4 dient daher als
Druckplatte, die die Gegenkraft zu der elastischen Feder 8 erzeugt.
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In 5 ist
der Fall dargestellt, bei dem der Druckabfall z. B. aufgrund eines
geringfügig
höheren Volumenstroms
oder einer geringfügigen
Verschmutzung der Abscheidelemente 10a bis 10h erhöht ist. Hierdurch
rücken,
wie in 3 gezeigt, die Grundplatten 3 und 4 gegen
die Kraft der Feder 8 auseinander. Die entsprechende Aktionskraft
ist bezüglich
ihrer Wirkung als Pfeil B in 5 eingezeichnet.
Hierdurch wird also wiederum die Verwirbelungszone der Verwirbelungen 13a bis 13d vergrößert, sodass
der Druckverlust verringert wird. In diesen Zustand greift jedoch
die Feder 7 weiterhin in die Nut 6 abdichtend ein,
sodass der Blow-by-Strom zumindest vollständig durch die Abscheidelemente 10e bis 10h strömen muss.
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In 6 ist
nun der Fall dargestellt, bei dem der Druckverlust über den Ölabscheider
so hoch geworden ist, dass die Grundplatte 4 weitestgehend von
der Grundplatte 3 entfernt wird. In diesem Falle ergeben
sich weitere Strömungswege,
durch die ersten Abscheidelemente 10a bis 10d vorbei
an den zweiten Abscheidelementen 10e bis 10h in
den vor der Druckplatte liegenden Raum. Auch durch die Öffnung 15 kann
hierhin das Gas einströmen.
Die Feder 7 ist nun soweit von der Nut 6 entfernt,
bis sich am äußersten
Rand der Grundplatte 4, zwischen der Grundplatte 4 und
der Grundplatte 3 eine Öffnung
ergibt, über
die Gas zur Saugseite des Ölabscheiders strömen kann.
In diesem Falle erfolgt also nur noch ein geringer Volu menstrom
durch die ersten Abscheidelemente 10a bis 10d,
während
der größte Teil
des Blow-by-Gases durch die Öffnung 15 und
die Öffnung 17 von
der Druckseite zur Saugseite des Ölabscheiders strömt. Unter
Verlust von Abscheideleistung ist dadurch gewährleistet, dass auch bei sehr hohen
Volumenströmen
oder einer vollständigen
Verstopfung von Abscheidelementen die Entlüftung des Kurbelgehäuses bei
definiertem Druckverlust über den Ölabscheider
gewährleistet
ist.
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Die
Regelung über
die Kraft der elastischen Feder kann dabei Schaltpunkte aufweisen,
an denen der Übergang
zwischen einer vollständig
an die Grundplatte 3 angedrückten Grundplatte 4 und
einer abgerückten
Grundplatte 4 auftritt. Auch eine kontinuierliche Regelung
des Abstandes zwischen der Grundplatte 3 und der Grundplatte 4 ist
möglich.
Hierdurch kann den spezifischen Bedingungen verschiedener Motoren
entsprochen werden. Zusammenfassend lässt sich daher feststellen,
dass durch die vorliegende Erfindung eine optimale Abscheideleistung bei
einem nominalen Blow-by-Strom gewährleistet wird, während zugleich
eine konstruktiv einfache, platzsparende und sichere Lösung für den Fall
stark überhöhter Volumenströme oder
Verstopfungen des Ölabscheiders
zur Verfügung
gestellt wird.