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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Drehschiebersteuerung
für einen
Druckgasmotor, respektive für
einen 5 Zylinder Reihenmotor mit konventionellem Kurbeltrieb der
besonders zum Antrieb von Fahrzeugen geeignet ist. Durch eine entsprechende
Gestaltung und Anordnung der Bau- und Funktionsteile
wird erreicht, dass die Wege vom Drehschieber zu den Zylindern kurz
gehalten werden, der Druckgasverlust reduziert wird, die Baugröße kompakt
ist, bei gleichzeitiger Optimierung der Leistungs- und Verbrauchswerte
und problemloser Ableitung der Abgase.
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Aus
dem Stand der Technik ist eine Vielzahl unterschiedlicher Drehschiebersteuerungen
bekannt, die sowohl ihren Einsatz in Verbrennungsmotoren finden
als auch mit hydraulischen und pneumatischen Druckmedien zusammenwirken.
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Die
deutsche Anmeldung
DE
102 39 403 A1 beschreibt eine Drehschiebersteuerung für einen Hubkolbenmotor,
der besonders als Antriebsmotor von Arbeitsgeräten seine Verwendung finden
soll. Dabei werden durch den außerhalb
des Verbrennungsraumes angeordneten, röhrenförmigen Drehschieber in einem
Zweitaktmotor die bezüglich
Abgas und Verbrauch vorteilhaften asymmetrischen Steuerzahlen erzeugt
und ein Viertaktmotor mit dem Bauraum eines Zweitaktmotors geschaffen.
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Weiter
beschreibt das Gebrauchsmuster
DE 78 15 592 U1 eine Drehschiebersteuerung
für einen Hubkolben-Brennkaftmotor,
bei dem Gasein- und -auslaß dadurch
gesteuert wird, dass die Kolben Schlitze im Zylinder überfahrenen,
wobei ein hierzu funktionssynchron arbeitender Drehschieber die Steuerung übernimmt.
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Ferner
beschreibt die Anmeldung
DE
25 32 136 A1 eine Drehschiebersteuerung für einen
Zylinderbetrieb mit mehreren doppeltwirkenden Antriebszylindern,
welche mit einem pneumatischen oder hydraulischen Druckmedium beschickt werden,
wobei diese Einrichtung dafür
sorgen soll, dass ein stoßfreier
und weitgehend gleichmäßiger Ablauf
der Drehbewegungen erreicht wird.
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Die
vorgenannten Ausführungen
stellen Drehschiebersteuerungen zur Verfügung, bei denen es erforderlich
ist, Motoren neu zu konstruieren oder aufwändig umzukonstruieren, damit
die Drehschiebersteuerung überhaupt
erst zum Einsatz gebracht werden kann. Nachteilige Auswirkungen
ergeben sich dabei z. B. je nach Typ auch in der Baugröße, im Anlaufverhalten
durch Verwendung von Anlassern, in den Leistungs- und Verbrauchswerten
und in der Abgasableitung.
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Der
im Patentanspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde,
eine kompakte Drehschiebersteuerung zur Verfügung zu stellen, die es ermöglicht,
dass diese bei einem bereits existierenden Motor ohne große Umbaumaßnahmen
verwendet werden kann, der selbstanlaufend ist und ohne Anlasser
auskommt, wobei durch kurze Wege die Druckgasverluste gering, die
Verbrauchs- und Leistungswerte optimiert sind und das System selbst für die Abgasableitung
genutzt werden kann.
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Dieses
Problem wird durch die in den Patentansprüchen aufgeführten Merkmale gelöst. Patentanspruch
1 beschreibt eine Drehschiebersteuerung für einen Druckgasmotor, bestehend
aus Krümmer, zylinderförmigem Gehäuse mit
innenliegendem Rotor, Druckgaskanälen, Verbindungselement zur
Kurbelwelle, wobei auf Grund des erfindungsspezifischen Zusammenwirkens
und der technischen Anordnung der Bau- und Funktionsteile des zylinder- und
röhrenförmigen Gehäuses und
Rotors eine optimierte Druckgas Zu- und Ableitung geschaffen wird.
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Das
zum Betrieb notwendige Druckgas wird von einer externen Druckgasquelle
zur Verfügung gestellt
und über
eine Druckgasleitung in den Krümmer
eingeleitet, der oberhalb des Drehschiebers angeordnet ist und dessen
bauliche Ausrichtung sich an dem Drehschieber, der längs über den
Zylindern liegt, orientiert. Das in den Krümmer einströmende Druckgas steht an den
Einlassöffnungen
des Drehschiebergehäuses
an, die mit den entsprechenden Einlassöffnungen des Rotors korrespondieren
und je nach Stellung des Rotors beim Übereinanderstehen der Öffnungen
von Drehschiebergehäuse
und Rotor ein Einströmen
des Gases zulassen oder beim Weiterdrehen des Rotors wieder verschlossen
werden und damit den Zustrom unterbrechen. Da während der Beschickungsphase
mit Druckgas jeweils nur eine Einlassöffnung des Rotors angesteuert
wird, sind für
das Drehschiebergehäuse
nur drei Einlassöffnungen
erforderlich, wie später
noch zu erläutern sein
wird. Die Verteilung zu den Zylindern erfolgt dabei über konstruktive
Maßnahmen
und Vorrichtungen innerhalb des Rotors; eine Erklärung hierzu
erfolgt weiter unten.
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Die
Weiterleitung des Druckgases innerhalb des Rotors erfolgt dergestalt,
dass eine Einlassöffnung
des Rotors über
einen Druckgaskanal mit der jeweils zugeordneten Rotor-Auslassöffnung in
Verbindung steht und so ermöglicht,
dass das Druckgas über
diese Rotor-Auslassöffnung
zu der entsprechenden Drehschiebergehäuse-Auslassöffnung geleitet wird, die miteinander
korrespondieren, wobei die Auslassöffnungen des Drehschiebergehäuses unmittelbar
in den jeweiligen Ein-/Auslasskanal eines Zylinders münden.
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Befinden
sich nun die jeweils korrespondierenden Ein- und Auslassöffnungen
des Rotors in Deckung mit den Ein- und Auslassöffnungen des Drehschiebergehäuses, kann
Druckgas ungehindert vom Krümmer über Drehschieber
und Druckgaskanäle
im Rotor in den jeweiligen Zylinder einströmen und auf den Kolben wirken.
Beim Einströmen
in den Zylinder entspannt sich das Druckgas und wirkt über die
sich dabei entfaltende Kraftwirkung auf den Kolben ein, der nun
in Bewegung versetzt wird.
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Der
mit der Kurbelwelle in Verbindung stehende Kolben bewirkt wiederum,
dass sich diese in Bewegung setzt und ihrerseits die Kraft überträgt, die z.
B. zum Antrieb eines Fahrzeuges genutzt werden kann. Durch ein konstruktives
Verbindungselement, welches die Kurbelwelle z. B. über einen
Zahnriemen mit dem Rotor des Drehschiebers verbindet, wird die Drehbewegung
der Kurbelwelle des weiteren so genutzt, dass sich der Rotor in
einem Verhältnis
1:1 mit der Kurbelwelle dreht. Mittels dieser Drehbewegung wird
ermöglicht,
dass sich zeitgerecht die unterschiedlichen Ein- und Auslassöffnungen
des Rotors in Deckung mit den korrespondierenden Ein- und Auslassöffnungen
des Drehschiebergehäuses
befinden und dass so in Folge der entsprechend zugeordnete Zylinder
mit Druckgas beschickt werden kann.
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Dabei
wird während
des Betriebs konstruktionsbedingt erreicht, dass die Abgasphase
für den
zuvor beschickten Zylinder so rechtzeitig eingeleitet wird, dass
die restliche Menge an Druckgas in diesem Zylinder während der
Anlaufphase der Druckgaszuführung
für den
folgenden Zylinder bereits abgeleitet wird. Hierzu weist der Rotor
Abgasöffnungen für den jeweils
zugeordneten Zylinder auf, über
die das noch im Zylinder befindliche restliche Druckgas beim Rücklauf des
Kolbens vom UT in Richtung OT entweichen und direkt über den
Ein- und Auslasskanal des Zylinders über die Abgasöffnung in
den Innenraum des Rotors, der gleichzeitig als Abgaskanal dient,
strömen
und nach außen
abgeführt
werden kann. Der Dimensionierung des Rotors kommt dabei eine besondere
Rolle zu, da die Abgase durch den Innenraum des Rotors ohne Stau
abgeleitet werden sollen und sollte daher idealer Weise das 2,5
fache einer Einlassöffnung
betragen.
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Zur
Reduzierung der Druckgasverluste sind die Baugruppen derart angeordnet,
dass sich für
den Weg des Druckgases nur kurze Wege ergeben, weswegen der Drehschieber
auch unmittelbar über
den Zylindern installiert ist. So wird z. B. erreicht, dass lediglich
die Menge Druckgas bei einem Beschickungsvorgang eines Zylinders
verloren geht, die sich in dem Ein- und Auslasskanal eines Zylinders befindet
und die mit der im Zylinder befindlichen Restmenge an Druckgas in
der Abgasphase nach außen
abgeleitet wird. Das in den Druckgaskanälen des Rotors befindliche
Gas hingegen verbleibt verlustfrei innerhalb der Kanäle, da diese
zum Drehschiebergehäuse
hin gasdicht abgeschlossen sind und somit diese Gasmenge bei dem
nächsten
Beschickungsvorgang eines Zylinders nicht wieder ersetzt zu werden
braucht. Durch den Einsatz des Drehschiebers in Verbindung mit einem
5-Zylinder Reihenmotor kann zudem auf den Einsatz eines Anlassers
in der Anlaufphase verzichtet werden, da sich hier immer ein Kolben
in einer günstigen
Einlassphase befindet und sich dieser bei einer Druckgasbeschickung
selbstanlaufend verhält
und unmittelbar die Arbeit aufnimmt, da sich der Rotor, im Verhältnis zu
der Kurbelwelle 1:1 drehend, zu diesem Zeitpunkt in der Zustrom-Stellung
für diesen
Zylinder befindet, wobei sich das Druckgas unmittelbar in diesem
Zylinder entspannt und somit bereits in der Anlaufphase ein hohes
Drehmoment zur Verfügung
stellt.
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Die
mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass bereits in der Anlaufphase und bei Lastwechsel stets ein hohes
Drehmoment zur Verfügung
steht, wobei mit dem System, das selbstanlaufend ist und ohne Anlasser
auskommt, insgesamt eine Reduzierung an eingesetzter Menge Druckgas
und an Druckgasverlusten erreicht wird. Weiterhin ist das System
kompakt aufgebaut und ermöglicht
eine Abgasableitung durch das System selbst.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 und
folgende angegeben, wobei es sich versteht, dass die vorstehend beschriebenen
und nachstehend noch zu erläuternden
Spezifikationen nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination,
sondern auch in anderen Kombinationen oder als eigenständiges Ausführungsobjekt
verwendbar sind, ohne den eigentlichen Rahmen der vorgestellten
Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend
beispielhaft näher
beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 schematische
Darstellung der Gesamtansicht der Drehschiebersteuerung, direkt über den
Zylindern angeordnet
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2 schematische
Darstellung des Drehschieber-Gehäuses,
abgerollt, in einer planen Ansicht
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3 schematische
Darstellung des Rotors, abgerollt, in einer planen Ansicht
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4 schematische
Darstellung des Drehschieber-Gehäuses,
des Rotors und der Druckgaskanäle
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Es
folgt die Erläuterung
der Erfindung anhand der Zeichnungen nach Aufbau und ggf. auch nach
Wirkungsweise der dargestellten Erfindung.
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1 zeigt
die schematische Darstellung des Drehschiebers eingebaut im Wirkumfeld
bestehend aus Drehschiebergehäuse 1,
Druckgas-Zuleitung 31, Krümmer 32, Zylinderblock 33,
Kurbelwellengehäuse 34,
Zahnriemen 35, Zahnscheibe 36/37.
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Über die
Druckgas-Zuleitung 31 strömt Druckgas in den Krümmer 32 und
wird von dort in den Drehschieber 1 geleitet. Je nach Stellung
des Rotors innerhalb des Drehschiebergehäuses 1 strömt das Gas
in einen Zylinder innerhalb des Zylinderblocks 33 und wirkt
in der Entspannungsphase direkt auf die Kolbenoberfläche, wobei
durch den Weg des Kolbens vom OT in Richtung UT die Kurbelwelle im
Kurbelwellengehäuse 34 in
eine Drehbewegung versetzt wird. Die Umsetzung der Bewegung kann zum
Antrieb eines Fahrzeuges eingesetzt werden. Gleichzeitig mit der
Drehung der Kurbelwelle wird auch die Zahnscheibe 37 in
eine Rotationsbewegung versetzt, da diese mit der Kurbelwelle in
direkter Verbindung steht. Diese Rotationsbewegung wird durch den
Zahnriemen 35 im Verhältnis
1:1 auf die Zahnscheibe 36 übertragen, die mit dem Rotor
innerhalb des Drehschiebergehäuses
in Verbindung steht und diesen somit in eine Drehbewegung versetzt.
Mittels dieser Drehung wird erreicht, dass nun weitere Zylinder
je nach Stellung des Rotors und der Einlassöffnungen mit Druckgas beschickt
werden können.
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2 zeigt
schematisch das Drehschiebergehäuse
in einer abgerollten, planen Darstellungsweise mit den Gehäuseeinlässen 2/3/4 und
den Gehäuseauslässen 5/6/7/8/9.
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Die
Gehäuseeinlässe befinden
sich auf der Oberseite des Drehschiebergehäuses 1 und stehen mit
dem darüber
liegenden Krümmer 32 in
Verbindung. Die Gehäuseauslässe, welche
direkt mit dem Ein-/Auslasskanal der Zylinder verbunden sind, liegen
in einem Winkel von 180° in
Opposition zu den Gehäuseeinlässen an
der Unterseite des Drehschiebergehäuses 1. Der Durchmesser
der Bohrungen von Ein- und Auslässen
sollte idealer Weise eine Größenordnung
aufweisen, die dem Verhältnis
von 1 zu 2,5 des Innendurchmessers des Rotors 10 entspricht.
Die ungleiche Anzahl von Gehäuseein-
und -auslässen
begründet
sich in der erfindungsgemäßen Anordnung
der Druckgaskanäle
innerhalb des Rotors 10, welche die Verteilung des einströmenden Gases
auf den jeweils zu beschickenden Zylinder in Zusammenwirken mit
der Stellung des Rotors 10 regeln.
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3 stellt
den Rotor 10 schematisch in einer abgerollten, planen Skizze
dar, mit den Rotoreinlässen 11/12/13/14/15,
den Rotorauslässen 16/17/18/19/20 und
den Abgasöffnungen 21/22/23/24/25.
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Der
Rotor 10 steuert zum einen die Beschickung der Zylinder
mit Druckgas und sorgt dafür, dass
zum erforderlichen Zeitpunkt die jeweils korrespondierenden Ein-
und Auslässe
des Rotors in der erforderlichen Stellung über dem Ein- und Auslasskanal
eines Zylinders stehen und somit das Druckgas in den Zylinder strömen kann.
Zum anderen fällt
dem Rotor 10 die Aufgabe der Abgasableitung zu, wobei die
Gase direkt durch den Innenraum des Rotors geführt werden. Die folgende Übersicht
zeigt, welche Rotorein- und -auslässe, die jeweils über einen Druckgaskanal
miteinander verbunden sind, eine Wirkeinheit bilden und welche Abgasöffnung dieser Wirkeinheit
zugeordnet ist:
Rotoreinlass 11 mit Rotorauslass 16,
zugeordnet Abgasöffnung 21;
Rotoreinlass 12 mit
Rotorauslass 17, zugeordnet Abgasöffnung 22;
Rotoreinlass 13 mit
Rotorauslass 18, zugeordnet Abgasöffnung 23;
Rotoreinlass 14 mit
Rotorauslass 19, zugeordnet Abgasöffnung 24;
Rotoreinlass 15 mit
Rotorauslass 20, zugeordnet Abgasöffnung 25;
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Aus
der schematischen Darstellung ist ersichtlich, dass die zusammen
gehörenden
Rotorein- und -auslässe
nicht direkt übereinander,
sondern seitlich versetzt zueinander stehen. Dieser Umstand liegt
darin begründet,
dass das Drehschiebergehäuse 1 nur
drei Eingänge
aufweist, was darauf zurückzuführen ist,
dass jeweils nur ein Zylinder zu einem Zeitpunkt mit Druckgas beschickt
werden muss. Diese Tatsache ausnutzend, kann der Rotor 10 so
konstruiert werden, dass jeweils die Rotoreinlässe unter dem erforderlichen
Einlass des Drehschiebers in Abhängigkeit
zur Arbeitsfolge der Zylinder zum Einsatz kommen, wobei ein Einlass
des Drehschiebergehäuses
mit einem oder zwei Einlässen
des Rotors korrespondiert. Beim Einsatz dieser Drehschiebersteuerung
in Verbindung mit einem 5 Zylinder Reihenmotor, kann die Verteilung
der Einlässe
des Drehschiebergehäuses
zu den Einlässen
des Rotors z. B. dergestalt erfolgen, dass ein Einlass des Drehschiebergehäuses einen
Einlass des Rotors bedient und die beiden anderen Einlässe des
Drehschiebergehäuses jeweils
zwei Einlässe
des Rotors. Da durch dieses Konstruktionsmerkmal zwei Einlässe des
Rotors auf einer Kreisebene des Rotors hintereinander zum Einsatz
kommen und die Rotoreinlässe
mit den Rotorauslässen
in Verbindung stehen müssen,
was über
die Druckgaskanäle
erfolgt, ist es erforderlich, dass die Rotorauslässe seitlich versetzt im Rotorgehäuse liegen
müssen.
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Die
Abgasöffnungen
im Rotor liegen in der gleichen Ebene wie die Rotorauslässe, da
diese in der Arbeitsfolge nach Abschluss der Beschickung eines Zylinders
mit Druckgas zum Einsatz kommen. Die Dimensionierung ist dabei bewusst
so groß gewählt, damit
sich das in einem Zylinder befindliche Druckgas, welches nicht mehr
zum Einsatz kommt und den Arbeitsgang des folgenden Kolbens auch nicht
beeinträchtigen
soll, schlagartig und vollständig in
den Abgasraum des Rotors entfalten und nach außen abgeführt kann. Durch die Bemessung
der Größe der Abgasöffnungen überschneiden
sich im Einsatz zwei Abgasbereiche, weswegen das lichte Innenmaß des Rotors 1 den
2,5-fachen Durchmesser einer
Einlassöffnung
betragen sollte, um so die anstehenden Gase ohne Stau abführen zu
können.
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4 zeigt
schematisch in einer abgerollten, planen Darstellung das Drehschiebergehäuse 1 mit den
Gehäuseeinlässen 2/3/4 und
den Gehäuseauslässen 5/6/7/8/9,
den Rotor 10 mit den Rotoreinlässen 11/12/13/14/15,
den Rotorauslässen 16/17/18/19/20 und
den Abgasöffnungen 21/22/23/24/25 und
die Druckgaskanäle 26/27/28/29/30.
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Zur
Verdeutlichung der Wirkungsweise der Steuerung des Drehschiebers
beim Einsatz in einem 5-Zylinder Reihenmotor, soll beispielhaft
mit der Beschickung des ersten Zylinders mit Druckgas in der folgenden
Ausführung
begonnen werden, wobei es sich versteht, dass auch mit einem anderen
Zylinder begonnen werden könnte,
da auf Grund der Bauart sich stets ein Kolben in der Position eines
Einblasbereiches, das ist der Bereich zwischen OT und UT und entspricht
einer viertel Kurbelwellenumdrehung, befindet, wodurch das einströmende Druckgas
das System in Bewegung versetzen kann, ohne Unterstützung eines
Anlassers.
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Im
Fallbeispiel wird davon ausgegangen, dass die Einlassöffnung 11 des
Rotors 10, die über den
Druckgaskanal 26 mit der Auslassöffnung 16 des Rotors
verbunden ist, direkt unter der Einlassöffnung 2 des Drehschiebergehäuses 1 steht,
so dass nun Druckgas vom Krümmer über die
Einlässe 2 und 11, den
Druckgaskanal 26 zu den Auslässen 16 und 5 geleitet
werden kann. Da der Auslass 5 des Drehschiebergehäuses unmittelbar
mit dem Ein-/Auslasskanal des ersten Zylinders verbunden ist, strömt das vorgespannte
Druckgas, welches als Energie geladene Masse zu verstehen ist, in
den Zylinder ein und wirkt in dem Zylinder dergestalt durch Entspannung, indem
es dabei den Kolben von Richtung OT in Richtung UT drückt. Durch Übertragung
der auf den Kolben wirkenden Kraft durch das sich entspannende Druckgas,
wird in Folge die Kurbelwelle in eine Drehbewegung versetzt, wobei
die Drehbewegung z. B. zum Antrieb von Fahrzeugen genutzt werden
kann. Über
die Drehbewegung der Kurbelwelle wird zugleich ein Zahnriemen 35 angetrieben,
der mit dem Rotor 10 in Verbindung steht und diesen ebenso
in eine Drehbewegung im Verhältnis
1:1 zur Kurbelwelle bewegt. Diese Drehbewegung sorgt nun dafür, dass
sich der Rotor 10 im Drehschiebergehäuse 1 weiterbewegt,
wodurch der in der Zylinderarbeitsfolge nächste Zylinder, dies ist der
Zylinder Nummer 4, mit Druckgas beschickt werden kann. Dabei dreht sich
der Rotor 1 mit dem Rotoreinlass 12 unter den Gehäuseeinlass 4 des
Drehschiebergehäuses 1,
wobei während
dieser Weiterbewegung der Gehäuseauslass 5 des
Drehschiebergehäuses 1 verschlossen
wird. Das im ersten Zylinder eingeschlossene Druckgas drückt derweil
den Kolben weiter in Richtung UT und durch das sich dabei im Zylinder
vergrößernde Volumen
erfolgt eine Entspannung des Druckgases, das dadurch stetig an verwertbarer
Energie verliert. Die Beschickung des folgenden Zylinders mit Druckgas
erfolgt in einer zeitlichen Abfolge so kurz hintereinander, dass
der vorherige gerade erst verschlossen wird, derweil der nächste bereits geöffnet wird.
Hierdurch wird gewährleistet,
dass das Druckgas in den folgenden Zylinder einströmen und den
Kolben in Richtung UT treiben kann, wobei die Kurbelwelle in einer
stetigen Bewegung gehalten wird und damit auch der Rotor 10,
durch Übertragung der
Drehbewegung von der Kurbelwelle über den Zahnriemen 35 auf
den Rotor 10.
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In
Folge der Weiterbewegung des Rotors 1 schiebt sich die
Abgasöffnung 21 über den
Auslass 5 des Drehsschiebergehäuses 1 und erlaubt
dadurch, dass das Druckgas aus dem zugeordneten Zylinder in den
Innenraum des Rotors ausströmen
und von dort abgeleitet werden kann. Da die Abgasöffnungen entsprechend
groß dimensioniert
sind und somit das Druckgas schnell abgeleitet wird, ist keine zusätzliche
Kraft zum Hinauspressen des Druckgases erforderlich, so dass der
Kolben im folgenden Zylinder seine Arbeit verlustfrei aufnehmen
kann, wodurch erreicht wird, dass stets ein hohes Drehmoment zur Verfügung steht
und das System sich nicht selbst ausbremst.
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Im
Folgenden wird der Ablauf verkürzt
dargestellt, da die Arbeitsabfolge bei jedem angesteuerten Zylinder
identisch ist. Aufgenommen wird die Darstellung mit der Druckgasbeschickung
des Zylinders 4. Druckgas strömt über GE 4 zum
RE 12 durch DK 27 zum RA 17, dort weiter über den
GA 8 über
den Ein-/Auslasskanal des Zylinders 4 in den Zylinder und entspannt
sich dort.
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Bei
der Weiterdrehung des Rotors 1 erfolgt die Ansteuerung
des Zylinders 2 über
den GE 3. Druckgas strömt über GE 3 zum
RE 13 durch DK 28 zum RA 18, dort weiter über den
GA 6 über
den Ein-/Auslasskanal des Zylinders 2 in den Zylinder und entspannt
sich dort, wobei während
der Druckgasbeschickung des Zylinders 2 die Abgasableitung für den Zylinder
4 über
die AÖ 22 erfolgt.
In Folge der Weiterdrehung des Rotors 1 erfolgt die Ansteuerung des
Zylinders 5 über
den GE 4. Druckgas strömt über GE 4 zum
RE 14 durch DK 29 zum RA 19, dort weiter über den
GA 9 über
den Ein-/Auslasskanal des Zylinders 5 in den Zylinder und entspannt
sich dort, wobei während
der Druckgasbeschickung des Zylinders 5 die Abgasableitung für den Zylinder
2 über
die AÖ 23 erfolgt.
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Mit
der Weiterdrehung des Rotors 1 erfolgt die Ansteuerung
des Zylinders 3 über
den GE 3. Druckgas strömt über GE 3 zum
RE 15 durch DK 30 zum RA 20, dort weiter über den
GA 7 über
den Ein-/Auslasskanal des Zylinders 3 in den Zylinder und entspannt
sich dort, wobei während
der Druckgasbeschickung des Zylinders 3 die Abgasableitung für den Zylinder
5 über
die AÖ 24 erfolgt.
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In
der Zylinderarbeitsfolge geht der Ablauf beim Zylinder 1 weiter
und es wiederholt sich der oben dargestellte Vorgang. Wird die Druckgaszufuhr zu
irgendeinem Zeitpunkt unterbrochen, so kann der Anlauf des Systems
jederzeit wieder problemlos erfolgen, da das im Drehschieber-System
eingeschlossene Druckgas dort verbleibt und bei erneutem Zustrom
von Druckgas die Arbeitsfolge unmittelbar bei dem Schritt wieder
verlustfrei aufgenommen werden kann, bei dem die Unterbrechung erfolgt
ist.
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- 1
- Drehschiebergehäuse
- 2
- Gehäuseeinlass
(GE2)
- 3
- Gehäuseeinlass
(GE3)
- 4
- Gehäuseeinlass
(GE4)
- 5
- Gehäuseauslass
(GA5)
- 6
- Gehäuseauslass
(GA6)
- 7
- Gehäuseauslass
(GA7)
- 8
- Gehäuseauslass
(GA8)
- 9
- Gehäuseauslass
(GA9)
- 10
- Rotor
- 11
- Rotoreinlass
(RE11)
- 12
- Rotoreinlass
(RE12)
- 13
- Rotoreinlass
(RE13)
- 14
- Rotoreinlass
(RE14)
- 15
- Rotoreinlass
(RE15)
- 16
- Rotorauslass
(RA16)
- 17
- Rotorauslass
(RA17)
- 18
- Rotorauslass
(RA18)
- 19
- Rotorauslass
(RA19)
- 20
- Rotorauslass
(RA20)
- 21
- Abgasöffnung (AÖ21)
- 22
- Abgasöffnung (AÖ22)
- 23
- Abgasöffnung (AÖ23)
- 24
- Abgasöffnung (AÖ24)
- 25
- Abgasöffnung (AÖ25)
- 26
- Druckgaskanal
(DK26)
- 27
- Druckgaskanal
(DK27)
- 28
- Druckgaskanal
(DK28)
- 29
- Druckgaskanal
(DK29)
- 30
- Druckgaskanal
(DK30)
- 31
- Druckgas-Zuleitung
- 32
- Krümmer
- 33
- Zylinderblock
- 34
- Kurbelwellengehäuse
- 35
- Zahnriemen
- 36
- Zahnscheibe
- 37
- Zahnscheibe