DE102005029735A1

DE102005029735A1 - Dimensionelle Messmaschine

Info

Publication number: DE102005029735A1
Application number: DE200510029735
Authority: DE
Inventors: Ralf Elbert; Juergen Elbert
Original assignee: Elbert Juergen Dipl-Ing; Elbert Ralf Dipl-Ing
Current assignee: Elbert Juergen Dipl-Ing; Elbert Ralf Dipl-Ing
Priority date: 2005-06-24
Filing date: 2005-06-24
Publication date: 2006-12-28

Abstract

Messmaschine für den Durchmesser von rotationssymmetrischen Körpern mit zwei zueinander parallelen Anschlägen in einer zur Auflagefläche des Prüflings parallelen Ebene, wobei beide Anschläge radial zum Prüfling auf je einem Schlitten oder verschiebbar sind, wobei auf dem ersten Schlitten ein Festanschlag mit einer an den Prüfling andrückbaren Messleiste angebracht ist sowie auf diesem ersten Schlitten der zweite Schlitten parallel verschiebbar angeordnet ist, welcher eine Messleiste mit einem Messtaster trägt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Messmaschine für den Durchmesser von rotationssymmetrischen Körpern 2 mit zwei zueinander parallelen Anschlägen 3 in einer zur Auflagefläche 11 des Prüflings 2 parallelen Ebene.

Stand der Technik ist, dass dimensionelle Messmaschinen im Prinzip ähnlich aufgebaut sind wie Werkzeugmaschinen, d. h., dass der Prüfling fest eingespannt wird und an die zu prüfenden Punkte sowie an den Bezugspunkt ein Messtaster herangefahren wird. In den weit verbreiteten, universellen Messmaschinen wird der Messtaster von insgesamt 3 Antriebsachsen bewegt, die jeweils senkrecht zueinander ausgerichtet sind und damit die 3 Achsen eines kartesischen Koordinatensystems abdecken. Dabei wird als Antriebsachse ein elektrischer Servoantrieb bezeichnet, der über einen Spindeltrieb einen Schlitten bewegt. Ein Nachteil dieser Messmaschinen ist, dass die zu messende Dimension grundsätzlich nur als die Differenz zwischen den Koordinaten des Messpunktes und den Koordinaten des Referenzpunktes errechnet werden kann. Ein weiterer Nachteil ist, dass die Antriebsachsen für jede der 3 Raumrichtungen mit ihrem Gesamtverfahrweg in die Toleranz der Messung eingehen. Der für die Messgenauigkeit relevante Weg ist die Summe der Kantenlängen des Gesamtverfahrraumes der Messmaschine. Über diese große Länge hinweg muss sichergestellt werden, dass die zugesicherte Messgenauigkeit bei Temperaturschwankungen und schwankender Belastung der einzelnen Schlitten durch die Wanderung des Schwerpunktes der anderen Schlitten sowie durch das Bewegungsspiel der Linearführungen und der Antriebselemente eingehalten wird. Nachteilig ist, dass sich die Ungenauigkeiten aus den 3 Achsen von Messpunkt zu Messpunkt jeweils voll auswirken, da grundsätz lich alle 3 Achsen bewegt werden müssen. Der Sonderfall, dass ein Messvorgang nur durch die Bewegung einer einzigen Achse absolviert werden kann, hängt von dem Zufall ab, dass der Prüfling so eingespannt wird, dass die gewünschte Messstrecke parallel zu einer einzigen Achse verläuft und zwar nicht nur in etwa parallel, sondern mit wenigstens solcher Genauigkeit, die für das Messergebnis gefordert wird.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine einfache, kostengünstige und schnell arbeitende Messmaschine für das dimensionelle Messen von rotationssymmetrischen Körpern zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass beide Anschläge radial zum Prüfling auf je einem Schlitten oder verschiebbar sind, wobei auf dem ersten Schlitten ein Festanschlag mit einer an den Prüfling andrückbaren Messleiste angebracht ist sowie auf diesem ersten Schlitten der zweite Schlitten parallel verschiebbar angeordnet ist, welcher eine Messleiste mit einem Messtaster trägt.

Durch die Spezialisierung auf die Erfassung von Durchmessern rotationssymmetrischer Körper ergibt sich der Vorteil, dass eine Messstrecke nur in einer einzigen Ebene ohne den Umweg über andere, dazwischen geschaltete Bewegungsebenen erfasst wird. Im Vergleich zu einer konventionellen Messmaschine reduziert sich damit die für die Toleranz relevante Verfahrstrecke auf ein rundes Drittel. Durch die getrennte Verfahrbarkeit des Festanschlages und des Messanschlages zusammen mit den im Rahmen der Messgenauigkeit parallel zueinander verlaufenden Messanschlägen ist es nicht von Bedeutung, mit welcher Toleranz der Prüfling in die Maschine eingebracht und festgehalten wird. Solange die Verbindungslinie zwischen Messanschlag und Festanschlag parallel zur Auflagefläche des Prüflings verläuft, reicht es aus, wenn der Prüfling mit einer sehr geringen Toleranz in die erfindungsgemäße Messmaschine eingebracht wird. Eine weitere Vereinfachung ergibt sich dadurch, dass zwischen Festanschlag und Messanschlag stets der Durchmesser als Absolutzahl erfasst wird; eine Differenzbildung ist nicht erforderlich. Daraus resultiert ein geringerer Rechenaufwand in der Steuerung oder die Möglichkeit, eine einfachere Steuerung einsetzen zu können.

Als rotationssymmetrisch gelten für die Erfindung auch alle Körper, welche nur in der Messebene rotationssymmetrisch, ansonsten aber beliebig geformt sind.

Eine weitere, vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass der Schlitten für den Festanschlag und ebenso der Schlitten für den Messanschlag mit einem Spindeltrieb verschiebbar sind.

In der einfachsten Ausführungsform einer bei der Herstellung nur gerollten oder gedrückten Spindel zusammen mit einem Messlineal für Handbetrieb kann dennoch durch das Heranfahren an den Prüfling aus immer der gleichen Richtung und durch die Wahl eines hochgenauen, elektronischen Messlineals eine sehr hohe Messgenauigkeit erzielt werden.

Diese Konfiguration ist auch vorteilhaft für die Automatisierung des Messvorganges. Beim Heranfahren von Mess- und Festanschlag an den Prüfling, können beide Antriebe gleichzeitig arbeiten; wodurch sich die Geschwindigkeit verdoppelt.

Alternativ kann der Messanschlag auch über eine Feder anstelle eines Spindeltriebs an den Prüfling gedrückt werden. Zwar verlängert sich dadurch die Zeit zur Öffnung von Mess- und Festanschlag für die Aufnahme eines neuen Prüflings, aber die Investitionskosten für die Maschine sinken.

Eine weitere Optimierung ergibt sich dadurch, dass zur Einrichtung auf eine große Anzahl von gleichen Prüfungen ein dritter Schlitten in die Kaskade der zwei Schlitten mit Einzelantrieben eingeschaltet wird. Dieser Schlitten ist über ein Langloch und eine da hindurch greifende Klemmschraube lösbar und stufenlos wieder fixierbar. Eine so ausgerüstete Messmaschine kann nach folgendem Verfahren arbeiten: Zuerst werden die beiden äußeren Schlitten in die Mitte ihres Verfahrbereiches gefahren. Im zweiten Schritt wird der mittlere Schlitten so justiert, dass der Abstand vom Festanschlag zum Messanschlag der mittleren Abmessung der zu prüfenden Teile entspricht. Im dritten Schritt werden die beiden äußeren Schlitten an den äußeren Rand ihres Verfahrbereiches gefahren. Im vierten Schritt wird der Prüfling etwa in die Mitte des Gesamtverfahrbereiches aller drei Schlitten eingebracht. Im fünften Schritt wird derjenige Schlitten, welcher die anderen beiden Schlitten trägt, soweit verfahren, bis sein (Fest-)Anschlag an den Prüfling anschlägt. Im sechsten Schritt wird der andere Schlitten, welche keine weiteren Schlitten trägt, soweit verfahren, bis sein Messtaster mit Messanschlag an den Prüfling anschlägt. Im siebten Schritt wird der Prüfling vermessen, im achten Schritt die Anschläge etwas auseinander gefahren und im neunten Schritt der Prüfling aus der Messmaschine herausbefördert.

Für den nächsten Prüfling kann das Verfahren ab dem vierten Schritt wiederholt werden. Vorteilhaft ist, dass durch die Parallelität der Messleisten an Festanschlag und Messanschlag keine ganz exakte Zentrierung des Prüflings erforderlich ist. Vorteilhaft ist weiterhin, dass die Messung sehr schnell erfolgen kann, da die Antriebe zur Verstellung der beiden Anschläge bei jeder einzelnen Messung nur soweit verfahren müssen, wie der Toleranzbereich der jeweiligen Abmessung des Prüflings aller Erfahrung nach ist.

In einer besonders kostengünstigen Variante einer erfindungsgemäßen Messmaschine können die Spindeln anstelle eines elektrischen Antriebs durch eine Handkurbel oder ein Handrad betätigt werden. Gespart werden die Kosten für den Servoantrieb, dessen Einplanung und Inbetriebnahme sowie die zugehörige Steuerung. Dennoch bietet die so konfigurierte Messmaschine insbesondere für sehr gering qualifiziertes Personal im Vergleich zu rein manueller Prüfung die Möglichkeit einer schnellen und reproduzierbaren Prüfung bei zugleich begrenztem Investitionsvolumen.

Wenn an rotationssymmetrischen Körpern mehrere Durchmesser geprüft werden müssen, schlägt die Erfindung als erste Stufe der Verbesserung eine Höhenverstellbarkeit der Messschlitten parallel zur Hauptachse des Prüflings vor. In der Regel hat ein rotationssymmetrischer Körper, insbesondere wenn er durch Drehen bearbeitet worden ist, entlang seiner Hauptachse keine unstetigen Sprünge in den Durchmesserwerten. Deshalb wird oft der Durchmesser selbst mit sehr hoher Genauigkeit zu prüfen sein; diese hohe Genauigkeit gilt jedoch nicht für die Höhenangabe des Durchmesserwertes über der Auflagefläche. Daraus folgt für die Maschinenkonstruktion, dass die senkrechte Achse nur geringeren Genauigkeitsanforderungen entsprechen muss und deshalb entsprechend kostengünstiger aufgebaut werden kann.

Die nächste Stufe einer Verbesserung für das Messen von mehreren Durchmessern an einem Prüfling ist das Hinzufügen eines oder mehrerer weiteren Paare von Anschlägen zur Durchmessererfassung, bestehend aus einem Schlitten mit Festanschlag sowie einem darauf verschiebbarem Schlitten mit Messanschlag. Je nach Anforderung kann diese zweite Achse ebenfalls über eine Spindel in der Höhe verstellt werden. Der wichtigste Vorteil ist, dass beide Durchmesserwerte gleichzeitig geprüft werden können. Dieser Vorteil wiegt umso mehr, als in der Regel die Verfahrzeit von einem Höhenwert zum nächsten erheblich länger ist, als die eigentliche Messung dauert.

Eine erfindungsgemäße Maschine ist wahlweise mit mechanischen oder mit elektronischen Messtastern einsetzbar. Diese Prinzipien unterscheiden sich nicht wesentlich bei der damit erzielbaren Messgenauigkeit. Jedoch ist die Zeitdauer für die Durchführung der Messung selbst, die Erfassung des Messwertes und die Speicherung der Messdaten mit elektronischen Messtastern zusammen mit einer elektronischen Auswertung und Speicherung ganz erheblich kürzer als eine mechanische Messung mit Ablesung und Erfassung des Messwertes durch einen Maschinenführer. Daher präferiert die Erfindung elektronische Messtaster, insbesondere für die automatisierte Prüfung einer hohen Anzahl von gleichen Prüflingen.

Eine weitere, erfindungsgemäße Optimierung des Prüfablaufes ist ein so genanntes Anlageprisma für den Prüfling. Es besteht aus zwei Anlegeleisten, welche symmetrisch auf die Mittelinie zwischen Festanschlag und Messanschlag ausgerichtet sind und zu einander schräg orientiert sind und zwar derart, dass sie in Richtung der Einführung des Prüflings gesehen vorne weit auseinander stehen und weiter hinten näher zusammengerückt sind. In der Draufsicht auf die Maschine ergibt sich daraus eine konische Form der Einlaufbahn für den Prüfling. Weil die Mittelachse zwischen diesen beiden Anlegeleisten in der Draufsicht auf die Maschine identisch mit der Mittellinie zwischen Messanschlag und Festanschlag ist, zentriert das Anlage prisma den Prüfling in Bezug auf die Messschlitten. Je nach tatsächlichem Durchmesser eines jeden Prüflings positioniert das Anlageprisma den Prüfling stets auf der Mittellinie, jedoch mehr oder weniger weit in die Maschine hinein verschoben. Bei der Prüfung einer Serie von gleichen Teilen ist dieser Unterschied jedoch nur so groß wie die Messtoleranz des zu prüfenden Durchmesserwertes. Eine solche Ungenauigkeit quer zur Messlinie wird jedoch das Messergebnis nicht verfälschen, da Messanschlag und Festanschlag nicht punktförmig sind, sondern je eine zueinander im Rahmen der geforderten Messgenauigkeit parallele Messleiste tragen.

Um in dem zuvor erwähnten Anlegeprisma die Anlegeleisten zu entlasten, empfiehlt die Erfindung, vor das Anlageprisma eine weitere, prinzipiell gleich aufgebaute Zentrierhilfe vorzuschalten, bei der jedoch die Anschlagleisten auf eine erheblich geringere Genauigkeit abgestimmt sind. Deshalb sind die Anschlagleisten vorrangig auf eine verlustarme Führung des Prüflings und eine leichte Wechselbarkeit bei Verschleiß optimiert.

Für eine weitere Beschleunigung des Prüfvorganges schlägt die Erfindung vor, dass der Prüfling durch eine Zuführung in das Anlageprisma hineingeschoben wird. Die Bewegungsrichtung dieser Zuführung ist parallel zu der Mittelinie zwischen den Anlegeleisten des Anlageprismas und damit ebenfalls parallel zur Mittellinie zwischen den Messleisten von Messanschlag und Festanschlag.

Die Ausstattung einer erfindungsgemäßen Messmaschine mit einer solchen Zuführung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Zuführung über Spindeln und elektrischen Antrieb bewegt wird, wobei der elektrische Antrieb den Antrieben der Messschlitten entsprechen sollte und von der gleichen Steuerung wie diese geregelt wird. Insbe sondere bei der Prüfung fertigungstechnisch gleichen Teilen lassen sich dadurch weitere Zeitersparnisse beim Prüfvorgang erzielen. Da der Mittelwert des Durchmessers der Prüflinge bekannt ist, können die Bewegungen der Zuführung so gesteuert werden, dass sie z. B. beim Abholen des Prüflings von einem Transportband sehr schnell verfährt und den Prüfling mit gleich hoher Geschwindigkeit in die Messmaschine hineinbewegt, aber kurz vor Erreichen des Anlageprismas die Geschwindigkeit deutlich reduziert und am Ende der Bewegung den Prüfling mit nur noch sehr geringer Geschwindigkeit in das Anlageprisma hineindrückt. Dadurch wird ein Prellen des Prüflings an den Anlageleisten vermieden, was wiederum die Anlageleisten selber schont. Dadurch wird die Konstanz der Zentrierung erhöht bzw. die Einsatzdauer der Anschlagleisten verlängert.

Wenn zusätzlich zur Prüfung verschiedener Durchmesserwerte eines rotationssymmetrischen Teiles auch dessen Länge oder die Länge bestimmter Durchmesserbereiche geprüft werden soll, kann eine erfindungsgemäße Maschine in einer Ausführungsvariante mit einem zusätzlichen Messtaster dazu befähigt werden. Da ein jeder rotationssymmetrischer Prüfling in der erfindungsgemäßen Messmaschine auf einer seiner Stirnflächen auf die Auflagefläche der Messmaschine positioniert wird, wird die Länge des Prüflings in der Maschine als Höhenwert erfasst. Zur Prüfung dieses Höhenwertes bevorzugt die Erfindung eine weitere, senkrechte Spindel (Z-Achse), welche einen Ausleger trägt, an dem der Messtaster befestigt ist. In einer zur Auflagefläche parallelen Ebene muss dieser Messtaster verschiebbar und fixierbar sein. In der Ausführungsform mit elektrischem Antrieb der Spindel kann die Messung der Höhe (Länge) des Prüflings gleichzeitig zur Messung der Durchmesser erfolgen. Die Messmaschine erfasst also eine weitere Größe, ohne dafür zusätzliche Prüfzeit zu benötigen. Empfehlenswert ist es, für die Spindel, den elektri schen Antrieb und den Messtaster identische oder ähnliche Elemente zu wählen, wie für die anderen Messanschläge.

Für die Erweiterung der Messaufgabe auf die Prüfung eines Durchmesserwertes in Abhängigkeit vom Drehwinkel des rotationssymmetrischen Prüflings schlägt die Erfindung vor, dass der Prüfling auf einer drehbaren Auflagefläche während der Messung positioniert wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die drehbare Auflagefläche die Form eines Drehtellers haben. Damit kann für jeden Winkel des Prüflings, bezogen auf seine Hauptachse, der Durchmesser erfasst werden (sog. Unrundheit).

Die von der Erfindung bevorzugte Form der Durchmessererfassung mittels dreier kaskadisch aufeinander aufgebauter Schlitten erhält ihren Geschwindigkeitsvorteil dadurch, dass der mittlere Schlitten vor Beginn einer Messreihe auf den Mittelwert des zu prüfenden Durchmesserwertes fest eingestellt wird. Die beiden äußeren Schlitten für den Festanschlag und für den Messanschlag müssen dann nur noch so weit auseinanderfahren, wie der Durchmesser in der Praxis von Prüfling zu Prüfling schwanken kann; dadurch verkürzt sich der Weg der Messanschläge aus der Öffnungsposition bis zum Anschlag an den Prüfling. Damit wird auch die Zeit für den Prüfvorgang deutlich reduziert. Dieses zeitsparende Verfahren setzt jedoch unabdingbar voraus, dass ein jeder Prüfling tatsächlich in Bezug auf die Messschlitten zentriert ist. Je genauer er zentriert ist, desto kürzer ist die Verfahrzeit für Festanschlag und Messanschlag. Es ist jedoch wirtschaftlich nicht sinnvoll, für die Zentrierung eine gleich große Genauigkeit wie für die Durchmessererfassung selbst vorzusehen. Es ist ja der entscheidende Vorteil einer erfindungsgemäßen Messmaschine, dass die Positionierung des Prüflings im Verhältnis zur Messgenauigkeit vergleichsweise grob erfolgen kann. Aus diesen beiden Bedin gungen folgt, dass eine Zentrierung des Prüflings insbesondere für die Erfassung der Unrundheit sinnvoll ist, dass dafür jedoch eine Genauigkeit ausreicht, welche deutlich unterhalb der Messgenauigkeit liegt. Daraus ergibt sich, dass die Zentriervorrichtung vor allem auf eine schnellen und automatisierbaren Ablauf optimiert werden sollte. Die Erfindung beschreibt dafür eine Zentriervorrichtung in der Auflagefläche, welche aus drei Schwenkhebeln besteht. Sie sind auf einem konzentrisch zur Drehachse der Auflagefläche ausgerichteten Kreis angeordnet, vorzugsweise um 120° zueinander versetzt. Aus der Anzahl drei ergibt sich eine geometrisch eindeutige Bestimmung des Mittelpunktes. Dafür ist erforderlich, dass alle drei Schwenkhebel tangential zu dem Kreis ausgerichtet sind, auf welchem sie angeordnet sind. Möglich ist auch, dass alle drei Schwenkhebel um den gleichen Winkel von der Tangente abweichen.

Der Prüfling wird mit reduzierter Genauigkeit etwa in die Mitte zwischen diesen drei Schwenkhebeln eingebracht. Danach schwenken alle drei Hebel winkelsynchron auf den Mittelpunkt zu. Derjenige Hebel, welcher den Prüfling am ehesten berührt, schiebt ihn dadurch auf der Auflagefläche in Richtung des Kreismittelpunktes und zwar solange, bis der Prüfling auch die anderen beiden Schwenkhebel berührt. Dabei ist wesentlich, dass sich alle drei Schwenkhebel immer winkelsynchron zueinander bewegen.

Dafür ist eine mechanisch starre Verbindung der Drehachsen der Schwenkhebel sinnvoll. Diese Verbindung sollte vorzugsweise unterhalb der Auflagefläche angeordnet sein. Die Erfindung schlägt dafür folgende drei Ausführungsformen vor:
Auf jeder Schwenkachse sind drei gleichgroße Zahnräder angeordnet. Sie werden durch einen umlaufenden Zahnriemen miteinander verbunden.

Als zweite Ausführungsform ersetzt die Erfindung den Zahnriemen durch drei zusätzliche Zahnräder, welche in jeweils zwei benachbarte Zahnräder auf der Schwenkhebelachse eingreifen und sie dadurch verbinden. Vorteilhaft ist, dass die zusätzlichen Zahnräder einen erheblich besseren Wirkungsgrad und eine längere Lebensdauer aufweisen als der Zahnriemen. Dem stehen die drei zusätzlichen Lager für die zusätzlichen Zahnräder entgegen.

Als dritte Ausführungsform nennt die Erfindung für jede Verbindung zwischen zwei Schwenkachsen je einen Kurbelarm auf der Schwenkachse, die über eine Zug-/Druckstange verbunden sind. Damit sich die Achsen winkelsynchron zueinander bewegen, ist es erforderlich, dass die beiden Kurbelarme genau parallel zueinander ausgerichtet sind.

Wenn alle drei Schwenkachsen auf einer Linie angeordnet wären, würde auch für die mittlere Schwenkachse ein einziger Kurbelarm ausreichen. Dieser Kurbelarm wäre parallel zu seinen beiden Nachbarn. Da jedoch die Schwenkachsen in einem Dreieck angeordnet sind und da auch in dieser Anordnung die Forderung der parallelen Ausrichtung der Schwenkarme für eine Zug-/Druckstange zu erfüllen ist, benötigt die mittlere Schwenkachse zwei Kurbelarme.

Vorteil dieser dritten Ausführungsform ist, dass in der Fertigung nur der Abstand der Drehpunkte zueinander toleriert werden muss und auch nur in den Lagern ein Verschleiß auftritt.

Für alle drei Ausführungsformen schlägt die Erfindung als zusätzliche Ausstattung vor, dass die Schwenkhebel nicht nur die Zentrierung, sondern auch die Fixierung des Prüflings übernehmen. Dazu müssen sie nach Abschluss des Zentriervorganges während des gesamten Messvorganges eine Kraft auf den Prüfling ausüben, welche größer als die beim Messvorgang wirksam werdenden Kräfte ist. Dazu schlägt die Erfindung vor, dass alternativ eine Rollfeder oder ein elektrischer Antrieb an wenigstens eine Drehachse gekoppelt ist, wobei der Drehsinn so ausgerichtet ist, dass die Schwenkhebel auf den Prüfling drücken. Vorteilhaft ist, dass auf diese Weise ein vom Drehwinkel unabhängiges Drehmoment ausgeübt wird.

Als einfachere und kostengünstigere Variante beschreibt die Erfindung als Alternative zu Rollbandfeder oder elektrischem Antrieb die Anbringung einer Zugfeder oder eines pneumatischen Zylinders. Diese Elemente greifen sinnvollerweise ebenfalls in die Mechanik zum Synchronlauf unterhalb der Auflagefläche ein. Zugfeder oder Pneumatikzylinder sind an einer Stelle fest mit der Auflagefläche verbunden. Ihr anderes Ende greift an den Kurbelarm auf dem Schwenkhebel oder auf die Fläche der Zahnräder ein. Dabei müssen auch hier die Elemente so ausgerichtet sein, dass der Schwenkhebel Druck auf den Prüfling ausübt.

Als weitere sinnvolle Variante der Ausführungsform für eine Reduzierung der Prüfzeit schlägt die Erfindung vor, dass am Messtaster ebenso wie am Festanschlag je ein Berührungssensor angeordnet wird. In Zusammenwirken mit einer elektrischen Verschiebung der Schlitten für Mess- und Festanschlag und einem elektrischem Antrieb für die Zuführung zum Einbringen des Prüflings in die Messmaschine ergibt sich aus dem folgenden Ablauf ein weiterer Zeitgewinn: Vor dem Einbringen des Prüflings werden Messanschlag und Festanschlag nicht auseinander, sondern aufeinander zugefahren. Sie nehmen damit einen etwas kleineren Abstand ein als der später zu prüfende Durchmesserwert. Sobald der Prüfling einen Sensor berührt, gibt dieser ein Signal ab, welches den Verstellantrieb für den jeweils zugehörigen Schlitten aktiviert und zwar in der Richtung, dass Messanschlag und Festanschlag weiter auseinander fahren. Gleichzeitig zu dieser Bewegung setzt der Prüfling, geschoben von der Zuführung und deren elektrischem Spindelantrieb seinen Weg in die Messmaschine hinein fort. Das Ende seiner Bewegung wird durch das Anlageprisma markiert. Über die Berührungssensoren auf Messtaster und Festanschlag hat sich der Prüfling dabei selbst den Weg zwischen Messanschlag und Festanschlag gebahnt. Die Berührungssensoren müssen so ausgebildet und justiert sein, dass sie kein weiteres Signal mehr geben, wenn die Messanschläge etwas über die Tangente an dem zu prüfenden Durchmesser hinaus verfahren sind. Sobald der Prüfling das Anlageprisma erreicht hat, werden die Sensoren auf Messtaster und Festanschlag von der Steuerung nicht mehr ausgewertet, stattdessen werden die Antriebe für die beiden jeweiligen Schlitten reversiert und bewegen dadurch Festanschlag und Messtaster wieder auf den Prüfling zu.

Vorteil dieser beiden zusätzlichen Sensoren ist, dass Messtaster und Festanschlag nur soweit auseinander fahren, wie es der Prüfling tatsächlich benötigt. Dadurch wird eine weitere Zeitersparnis erreicht.

Für die dimensionelle Messung mittels dreier erfindungsgemäß aufeinander kaskatisch angeordneter Schlitten wird die Dimension des mittleren, manuell verschiebbaren Schlittens ähnlich wie bei einer Schieblehre im einfachsten Fall durch einen Messzeiger und eine darauf abgestimmte Messskala vorzugsweise mit einem Nonius durchgeführt.

Für die Konfiguration einer Messmaschine mit elektrischen Antrieben, Spindeln und einer elektronischen Steuerung ist es jedoch zu bevorzugen, dass die Dimension dieses mittleren, manuell eingestell ten Schlittens entweder manuell vermessen wird und als Korrekturwert in die Steuerung eingegeben wird oder über ein zusätzlich anmontiertes, elektronischen Messlineal elektronisch erfasst und in die übergeordnete Steuerung transferiert wird.

Ein solches elektronisches Messlineal ist prinzipiell auch für die Erfassung der Dimension der beiden elektrisch verstellbaren Schlitten geeignet. Eine vorteilhafte Ausführungsform ist jedoch, dass die Antriebsspindel so genau gefertigt ist, dass die Anzahl ihrer Umdrehungen und die aktuelle Winkelstellung als Dimension über einen entsprechenden, rotativen Sensor (z. B. Absolut-Encoder) erfasst und von der Steuerung ausgewertet werden. Alternativ zum Absolut-Encoder kann ein Relativ-Encoder eingesetzt werden, wenn vor Beginn der Messungen ein Referenzpunkt angefahren werden kann und die Steuerung von da ab die Impulse des Relativ-Encoders zählt.

Als Alternative zu den vorbeschriebenen Spindeltrieben zusammen mit einem elektrischen Antrieb ist es prinzipiell möglich, Pneumatikzylinder einzusetzen. Zur Messung der Dimension ist dann die Anbringung eines Messlineals erforderlich. Bei entsprechender Intelligenz der Steuerung kann über das Messlineal ein Regelkreis für die Regelung der Pneumatikzylinder geschlossen werden. Vorteilhaft an dieser Anordnung ist, dass der pneumatische Antrieb kostengünstiger ist und höhere Beschleunigungen ermöglicht als ein elektrischer Antrieb. Dabei sind zur Drucksteuerung der Zylinder Proportionalventile erforderlich, die in Abhängigkeit vom Soll-Wert Zwischenwerte zwischen maximalem Druck und Drucklosigkeit einstellen.

In vorhergehendem Text ist stets die Prüfung von Außendurchmessern rotationssymmetrischer Teile beschrieben worden. Eine erfindungsgemäße Maschine kann jedoch mit geringem Aufwand auch für die Erfassung von Innendurchmessern ausgerüstet werden. Dazu ist lediglich am Festanschlag und am Messtaster jeweils eine um 180° verschwenkte und in der Höhe auf den Prüfling angepasster Messanschlag anzubringen. Für die Prüfung eines Innendurchmessers müssen Festanschlag und Messtaster soweit aufeinander zugefahren werden, dass die Messanschläge in den Prüfling hinein gesenkt werden können. Hierfür ist eine angetriebene, senkrechte Achse zu empfehlen. Dann werden Messtaster und Messanschlag soweit auseinander gefahren bis die Messanschläge den Prüfling berühren.

Eine erfindungsgemäße Messmaschine zum Messen der Durchmesser einer großen Anzahl von fertigungstechnisch gleichen, rotationssymmetrischen Teilen weist idealerweise für jeden zu prüfenden Durchmesserwert drei aufeinander kaskadiert angeordnete Schlitten auf, die parallel zueinander verschiebbar bzw. verfahrbar sind, wovon die beiden äußeren Schlitten den Fest- bzw. Messanschlag tragen, sowie über Spindeltrieb und elektrischen Antrieb verfahrbar sind und wovon der mittlere Schlitten über ein Langloch verschiebbar und mit einer Klemmschraube fixierbar ist. Für eine so ausgestattete Messmaschine beschreibt die Erfindung den folgenden, zeitsparenden Messablauf:
Zuerst werden die beiden äußeren Schlitten in die Mitte ihres Verfahrbereiches gefahren. Im zweiten Schritt wird der mittlere Schlitten so justiert, dass der Abstand vom Festanschlag zum Messanschlag der mittleren Abmessung der zu prüfenden Teile entspricht. Im dritten Schritt werden die beiden äußeren Schlitten an den äußeren Rand ihres Verfahrbereiches gefahren. Nach diesem Schritt ist eine erfindungsgemäße Messmaschine für die Prüfung fertigungstechnischer Teile eingerichtet. Diese drei Schritte müssen bei der Prüfung eines neuen Teils nicht wiederholt werden. Der Messablauf gliedert sich dann wie folgt:
Zuerst wird der Prüfling etwa in die Mitte des Gesamtverfahrbereiches aller drei Schlitten eingebracht, im nächsten Schritt wird derjenige Schlitten, welcher die anderen beiden Schlitten trägt soweit verfahren, bis sein (Fest)-anschlag an den Prüfling anschlägt. Im nächsten Schritt wird der (kleinere) Schlitten, welcher keine weiteren Schlitten trägt, soweit verfahren, bis sein Messtaster mit Messanschlag an den Prüfling anschlägt. Darauf folgt die Vermessung des Durchmesserwertes des Prüflings. Nach Abschluss der Messung werden die beiden äußeren Schlitten um einen Sicherheitsabstand auseinander gefahren. Im nächsten Schritt wird der Prüfling aus der Messmaschine herausbefördert.

Im folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Die abgebildeten Beispiele sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigen in schematischer Darstellung:
1: Anordnung zur Messung eines Durchmesserwertes, bestehen aus Festanschlag und Messanschlag
2: Vollständige Messmaschine, eingerichtet zur Messung von zwei Durchmesserwerten gleichzeitig auf einstellbarer Höhe mit einem weiteren Messtaster für die Höhenwerte, Anlageprisma, Zentrierhilfe und automatischer Zuführung
3: Zentrierung eines Prüflings über drei Schwenkhebel
4: Mechanischer Synchronlauf für die drei Schwenkhebel durch umlaufenden Zahnriemen oder Zahnräder oder Kurbel mit Zug-/Druckstangen.
Die Figuren zeigen im einzelnen:
1 zeigt in dreidimensionaler Darstellung den Blick auf eine vollständige Anordnung zur Erfassung eines Durchmesserwertes. Sie besteht aus Festanschlag 6 rechts im Bild mit daran befestigter Messleiste 3; zum Festanschlag 6 gehört der Schlitten 4 in Bildmitte; er ist über eine sehr lange Leiste mit dem Festanschlag verbunden. Zu erkennen ist, dass der Schlitten 4 sich innerhalb seiner gabelförmigen Befestigung mit Hilfe des Spindeltriebes 8 bewegen kann. Der mögliche Weg ist im Vergleich zum Durchmesser des Prüflings jedoch sehr gering.
Ebenfalls auf der langen, diagonal durch 1 verlaufenden Leiste ist der mechanisch verschiebbare Schlitten 9 angeordnet. In der langen Leiste ist das Langloch zu erkennen, welches den Verstellbereich des Schlittens 9 begrenzt. Dieser Verstellbereich entspricht dem Durchmesser des dargestellten Prüflings 2. Nicht dargestellt ist, dass der Schlitten 9 im Langloch nach dem Verschieben fixiert wird. Der Schlitten 9 ist auf seiner anderen Seite gabelförmig ausgebildet – ebenso wie die Befestigung des Schlittens 4. Zu erkennen ist, dass der Schlitten 5 durch den Spindeltrieb 8 bewegbar ist. Jedoch ebenso wie Schlitten 4 nur um einen sehr kleinen Betrag.
Dieser extrem kleine Verstellweg entspricht der innovativen Grundidee dieser Erfindung, nämlich: Die Messmaschine ist optimiert für das Messen zahlreicher gleicher Teile. Deshalb wird der Absolutwert des zu prüfenden Durchmessers durch manuelles Verschieben des Schlittens 9 eingestellt. Die Schlitten 4 und 5 sind während der Messung eine Serie von Teilen nur zuständig für die Erfassung von Toleranzen des zu prüfenden Durchmesserwertes. Nach Abschluss des Messvorganges müssen sie nur um denjenigen kleinen Weg nach außen gefahren werden, der erforderlich ist, um den Prüfling aus der Messvorrichtung herausnehmen zu können.
In 1 sind zwei Messleisten 3 zu erkennen. In der dargestellten Position sind sie weit genug auseinandergefahren worden, um den davor wartenden Prüfling 2 umfassen zu können. Der Prüfling 2 wird im nächsten Schritt von rechts weiter in die Messmaschine hinein, also in Bildmitte verschoben. Da die Messleisten 3 mit hoher Genauigkeit parallel zueinander ausgerichtet sind, ist es für die Messgenauigkeit nicht entscheidend, wie weit der Prüfling 2 zwischen die Messleisten hineingeschoben wird.
In 1 ist übersichtlich zu erkennen, was unter dem Begriff Messanschlag zusammengefasst wird, nämlich:
Messleiste 3, befestigt an
Schlitten 5 für Messanschlag, bestückt mit
Messtaste 7, bewegbar durch
Spindeltrieb 8.
1 plausibilisiert welche Elemente zum Festanschlag gehören:
Es sind
Messleiste 3
Schlitten 4 für Festanschlag und
Festanschlag 6 selber.
2 gibt in dreidimensionaler Darstellung in Fluchtpunktperspektive einen Überblick über die Funktionselemente einer Messmaschine zur gleichzeitigen Erfassung von zwei verschiedenen Durchmesserwerten. Die in diesem Beispiel dargestellte Messmaschine ist mit zwei Stück Anordnungen zur Erfassung eines Durchmesserwertes ausgerüstet. In der oberen Messebene ist der Messanschlag links sehr nahe an den Festanschlag rechts herangefahren. Im Unterschied zu 1 sind in der dargestellten Maschine der Schlitten 5 für den Messanschlag und der Schlitten 4 für den Festanschlag in einer Linie angeordnet. Jedem dieser beiden Schlitten ist ein eigener, manuell verschiebbarer Schlitten 9 zugeordnet. Zu erkennen ist, dass in der langen Leiste, welche quer durch das Bild verläuft, Langlöcher eingebracht sind, innerhalb derer die manuell verschiebbaren Schlitten 9 bewegbar sind. Der Verfahrbereich der manuellen Schlitten 9 ist erheblich größer als der Verfahrbereich der Schlitten 4 und 5, welche durch die Spindeltriebe 8 bewegt werden. In der darunter liegenden Ebene ist ein zweite, identische Messanordnung montiert, die untere Messanordnung ist in 2 so weit auseinandergeschoben wie möglich, d. h. auf den größtmöglichen Absolutwert des messbaren Durchmessers eingestellt.
Oben in der Mitte sind drei senkrecht orientierte Spindeltriebe 8 erkennbar. Der linke Spindeltrieb 8 kann über ein Handrad 10 verdreht werden, er hebt bzw. senkt die untere Messanordnung. Der mittlere Spindeltrieb 8 stellt die Höhenposition der oberen Messanordnung (für den zweiten Durchmesserwert) ein. Die dritte, vertikale Spindel 8 (ganz rechts) bewegt einen weiteren Messtaster 7. Er wird durch Drehung des Handrades C auf den Prüfling 2 abgesenkt, dadurch wird die Länge des Prüflings 2 erfasst.
2 zeigt im unteren Teil neben dem rotationssymmetrischen Prüfling 2 die kegelförmig aufeinanderzulaufenden Anlagekanten des Anlageprismas 12. Deutlich wird in 2, wie die schräg zur Mittellinie zwischen den Messleisten orientierten Kanten des Anlageprismas 12 einen außermittig eingeführten Prüfling in die Mitte führen.
Dem Anlageprisma 12 vorgeschaltet ist die prinzipiell gleich aufgebaute Zentrierhilfe 13. Nachvollziehbar wird, dass in der Zentrierhilfe 13 der Prüfling 2 vorzentriert wird, um dann mit einem nur sehr geringen Fehler in das Anlageprisma 12 geschoben zu werden. Die Zentrierhilfe 13 dient also der Schonung des Anlageprismas 12.
Im Vordergrund von 2 ist die Zuführung 14 zu erkennen. Über einen Spindeltrieb 8 wird die Zuführung 14 den Prüfling in die Maschine hineinbewegen. Wenn die Zuführung 14 mit einer (hier nicht dargestellten) Greifvorrichtung ausgerüstet ist, kann sie ebenfalls dazu benutzt werden, den Prüfling 2 aus der Messmaschine herauszubefördern.
In 3 ist in dreidimensionaler Darstellung eine Zentriervorrichtung dargestellt. Sie ist eine Alternative zum Anlageprisma 12. Diese Zentriervorrichtung ist insbesondere dann interessant, wenn die in Bild 11 dargestellte, kreisförmige Auflagefläche 9 drehbar gelagert ist. Durch die Drehbarkeit kann der Durchmesser in mehreren Winkelstellungen des Prüflings gemessen werden, also eine Messung der Unrundheit. Zu erkennen sind in 3 zwei der drei Schwenkhebel 15, die sich um die Achse 18 schwenkend an den Prüfling anlegen. Der dritte Schwenkhebel 15 wird durch den Prüfling 2 in dieser Darstellung verdeckt. Wenn die in 3 dargestellte Zentriervorrichtung in der Gesamtansicht der Messmaschine nach 2 eingetragen werden müsste, so würde sie auf die gleiche Höhe wieder dort dargestellte Prüfling kommen, jedoch weiter in die Maschine hinein.
In den 4a bis 4c wird die Aufsicht auf die in 3 dargestellte Zentriervorrichtung mit drei Varianten wiedergegeben. In allen drei Figuren ist die drehbare Auflagefläche 11 als Kreislinie erkennbar, konzentrisch dazu der (bereits erfolgreich zentrierte) und daher koaxiale Querschnitt des Prüflings 2. Um den Prüfling herum auf einer koaxialen Kreislinie sind die drei Schwenkhebel 15 angeordnet. Im dargestellten Zustand der Maschine liegen sie an der Wandung des Prüflings 2 an. In Bild 4a ist dargestellt, dass auf den Drehachsen 18 der Schwenkhebel 15 je ein Zahnrad 16 angeordnet ist. Um die insgesamt drei Stück Zahnräder 16 läuft der Zahnriemen 17 um. Der Zahnriemen verbindet die drei Schwenkhebel zu winkelsynchronem Gleichlauf.
4b zeigt auf den Drehachsen 18 Zahnräder mit einer anderen Verzahnung. Zwischen diese Zahnräder sind zusätzliche drei Stück Kupplungszahnräder 19 eingefügt. Sie übertragen die Drehbewegung der Zahnräder 16 und gewährleisten, dass alle Zahnräder 16 im gleichen Drehsinn bewegt werden.
In der gezeichneten Konfiguration sind die Zahnräder 16 auf Zahnradsegmente reduziert. Der äußere (hier nicht erforderliche) Bereich der Zahnräder 16 ist weggelassen.
Bei Betrachtung von 4b wird nachvollziehbar, dass eines der drei Zahnräder 19 entbehrlich ist.
Eine dazu analoge, dritte Verbindung ist in der mit 4c gekennzeichneten Variante des mechanischen Synchronlaufs mittels Kurbel und Zug-Druckstangen weggelassen. Zu dieser Darstellung greifen nur auf die obere Schwenkachse 18 zwei Zug-Druck-Stangen 21 zu. Da für einen winkelsynchronen Gleichlauf der beiden verbundenen Achsen die Kurbelarme 20 parallel zueinander stehen müssen – benötigt die obere Schwenkachse 18, an welche zwei Zug-Druck-Stangen 21 angeschlossen sind, auch zwei Kurbelarme 20. Sie können – wie dargestellt – zu einem gemeinsamen Kurbelarm 20 zusammengefasst werden. Dieser hat dann die Gestalt eines Dreiecks.

1: Messmaschine
2: Prüfling
3: Messleiste
4: Schlitten für Festanschlag
5: Schlitten für Messanschlag
6: Festanschlag
7: Messtaster
8: Spindeltrieb
9: Schlitten, manuell verschiebbar, durch Klemmung fixierbar
10: Handrad
11: Auflagefläche des Prüflings 2
12: Anlageprisma für Prüfling 2
13: Anschlagleisten für Zentrierhilfe
14: Zuführung
15: Schwenkhebel
16: Zahnrad auf der Schwenkachse 18 des Schwenkhebels 15
17: Zahnriemen, greift in Zahnräder 16 ein
18: Drehachse der Schwenkhebel 15
19: Kupplungszahnräder, zwischen den Zahnrädern 16
20: Kurbelarm auf der Achse 18 der Schwenkarme 15
21: Zug-Druck-Stange zwischen den Kurbelarmen 20
22: Feder zur Verschiebung des Schlittens 5

Claims

Messmaschine für den Durchmesser von rotationssymmetrischen Körpern 2 mit zwei zueinander parallelen Anschlägen 3 in einer zur Auflagefläche 11 des Prüflings 2 parallelen Ebene dadurch gekennzeichnet, dass – beide Anschläge 3 radial zum Prüfling 2 auf je einem Schlitten 4 oder 5 verschiebbar sind, – wobei auf dem ersten Schlitten 4 ein Festanschlag 6 mit einer an den Prüfling 2 andrückbaren Messleiste 3 angebracht ist sowie – auf diesem ersten Schlitten 4 der zweite Schlitten 5 parallel verschiebbar angeordnet ist, – welcher eine Messleiste 3 mit einem Messtaster 7 trägt.
Messmaschine nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitten 4 und 5 für den Fest- und den Mess-Anschlag über je einen Spindeltrieb 8 verschiebbar sind oder dass nur der Schlitten 4 für den Festanschlag über einen Spindeltrieb 8 verschiebbar ist und dabei der Schlitten 5 für den Messanschlag über eine Feder.
Messmaschine nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass in kaskadierter Anordnung die Schlitten 4 und 5 für den Fest- und den Mess-Anschlag über einen Teil des gesamten Messbereiches verschiebbar sind, und ein dritter Schlitten 9 zwischen den Schlitten 4 und 5 dazu parallel verschiebbar und fixierbar angeordnet ist.
Messmaschine nach den übrigen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass an die Spindeltriebe 8 je ein Handrad 10, eine Handkurbel oder ein elektrischer Antrieb angekuppelt ist.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere, weitere Paare von Fest- und Messanschlag gemäß Anspruch 1 in verschiedenen Höhen oberhalb der Auflagefläche des Prüflings angeordnet sind.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass jeweils paarweise einander zugeordnete Fest- und Messanschläge durch einen Spindeltrieb 8 in der Höhe verstellbar sind.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsprinzip der Messtaster 7 am Messanschlag elektronisch oder mechanisch ist.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass ein Anlageprisma 12, bestehend aus zu den Messleisten 13 von Fest und Mess-Anschlag konisch ausgerichteten und mit der gleichen Mittelachse angeordneten Anlegeleisten, vorhanden ist.
Messmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass – vor dem Anlageprisma 12 in Bezug auf die Abfolge der Einbringung des Prüflings 2 in die Messmaschine – zwei weitere Anschlagleisten 13 ebenfalls symmetrisch und schräg in Bezug zur Mittelachse zwischen Festanschlag und Messanschlag ausgerichtet sind.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuführung 14 vorhanden ist, welche in Bezug auf die Auflagefläche 11 des Prüflings 2 auf gleicher Höhe wie das Anlageprisma 12 angeordnet ist und senkrecht zu den Messleisten 3 ausgerichtet ist und dabei parallel zu den Messleisten 3 verschiebbar ist.
Messmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung 14 über eine Spindel 8 bewegbar ist und/oder eine pneumatische, elektrische oder mechanische Greifvorrichtung für den Prüfling aufweist oder als Aufnahme für den Prüfling ausgebildet ist.
Messmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel 8 zur Bewegung der Zuführung 14 mit einem ebensolchen elektrischen Antrieb bewegbar ist, welcher auch für die Verschiebung der Messanschläge eingesetzt wird.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass ein zusätzlicher Messtaster 7 vorhanden ist, welcher parallel zur mittleren Achse des rotationssymmetrischen Prüflings 2 ausgerichtet sowie parallel und quer zu dieser Achse verschiebbar ist.
Messmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche 11 des Prüflings um eine senkrecht zur Oberfläche orientierte Achse drehbar ist.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass, in die Auflagefläche 11 eine Zentriervorrichtung für den Prüfling integriert ist, welche aus drei Schwenkhebeln 15 besteht, – die auf einem konzentrisch zur Drehachse der Auflagefläche ausgerichteten Kreis angeordnet sind, idealerweise um 120° zueinander versetzt, – und dabei alle tangential zu dem vorgenannten Kreis ausgerichtet sind, oder alle im gleichen Winkel zur Kreistangente stehen – und unterhalb der Auflagefläche 11 mechanisch zu winkelsynchronem Gleichlauf verbunden sind, – indem gleich große Zahnräder 16 auf der Schwenkachse 18 der drei Schwenkhebel 15 mit einem darauf umlaufenden Zahnriemen 17 verbunden sind – oder indem drei weitere, zueinander gleich große Zahnräder 19 in die Zahnräder 16 auf der Schwenkachse 18 eingreifen und sie miteinander verbinden – oder indem gleichlange und parallel zueinander ausgerichtete Kurbelarme 20 auf den Schwenkachsen 16 über daran gelenkig angebundene Zug-Druck-Stangen 21 miteinander verbunden sind
Messmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass an eine oder mehrere Drehachsen 18 der Schwenkhebel 15 eine Rollfeder oder ein elektrischer Antrieb gekuppelt ist und dabei so ausgerichtet ist, dass ihr Drehmoment über die Schwenkhebel 15 eine auf den Prüfling 2 gerichtete Kraft erzeugt.
Messmaschine nach dem vorvorigen Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, dass an einen oder mehrere Schwenkhebel 15 oder an die Kurbelarme 20 auf der Schwenkachse 18 unterhalb der Auflagefläche 11 eine Zugfeder oder ein Pneumatikzylinder angelenkt sind, welche so ausgerichtet sind, dass ihre Kraft über den Schwenkhebel 15 auf den Prüfling 2 gerichtet ist.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass am Messanschlag und am Festanschlag je ein zusätzlicher Berührungssensor so angeordnet ist, dass er entgegen der Einbringungs-Richtung des Prüflings 2 weist, wobei jeder Berührungssensor mit dem zugehörigen Antrieb des Spindeltriebs 8 des Schlittens so verbunden ist, dass bei Berührung des Prüflings 2, also bei aktivem Sensor, die Bewegung der Anschläge voneinander weggehend ausgerichtet ist.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Spindeltriebe 8 der Mess- und Fest-Anschläge derart genau kalibriert sind, dass die Anzahl der Umdrehungen sowie Winkelstellung der Spindel 8 ein Maß für den Abstand zwischen Mess- und Festanschlag sind.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitten 4 und 5 für Mess- und Festanschlag mittels je eines Pneumatikzylinders bewegbar sind.
Messmaschine nach den vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass bei Messanschlag und Festanschlag die Messleisten 3 so ausgerichtet sind, dass sie jeweils um 180° verschwenkt sind und auseinander weisen.
Verfahren zum Messen der Durchmesser einer großen Anzahl von gleichen, rotationssymmetrischen Teilen 2 in einer Messmaschine 1 mit drei aufeinander kaskadiert angeordneten Schlitten 4, 5 und 9, die parallel zueinander verschiebbar b.z.w. verfahrbar sind, wovon die beiden äußeren Schlitten 4 und 5 den Fest- bzw. Messanschlag tragen sowie über Spindeltrieb 8 und elektrischen Antrieb verfahrbar sind und wovon der mittlere Schlitten 9 verschiebbar und über wenigstens ein Langloch mit je einer Klemmschraube fixierbar ist dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die beiden äußeren Schlitten 4 und 5 in die Mitte ihres Verfahrbereiches gefahren werden und im zweiten Schritt der mittlere Schlitten 9 so justiert wird, dass der Abstand vom Festanschlag zum Messanschlag der mittleren Abmessung der zu prüfenden Teile entspricht und im dritten Schritt die beiden äußeren Schlitten 4 und 5 an den äußeren Rand ihres Verfahrbereiches gefahren werden und im vierten Schritt der Prüfling 2 etwa in die Mitte des Gesamtverfahrbereiches aller drei Schlitten eingebracht wird und im fünften Schritt derjenige Schlitten, welcher die anderen beiden Schlitten trägt, soweit verfahren wird, bis sein (Fest)-Anschlag an den Prüfling anschlägt und im sechsten Schritt derjenige Schlitten, welcher keine weiteren Schlitten trägt soweit verfahren wird, bis sein Messtaster 7 mit Messleiste 3 an den Prüfling anschlägt und im siebten Schritt der Prüfling 2 vermessen wird und im achten Schritt die beiden äußeren Schlitten 4 und 5 um einen Sicherheitsabstand auseinander gefahren werden und im neunten Schritt der Prüfling 2 aus der Messmaschine 1 herausbefördert wird und für die nächsten Prüflinge das Verfahren ab dem vierten Schritt wiederholt wird.