DE102005023860A1

DE102005023860A1 - Verfahren zur formschlüssigen Verbindung von zwei zusammengesteckten Kunststoffteilen sowie Bürste für ein elektromotorisch angetriebenes Bürstengerät

Info

Publication number: DE102005023860A1
Application number: DE102005023860A
Authority: DE
Inventors: Ernst Uwe Schiffer; Dirk Röllinghoff; Iris Zabback
Original assignee: Vorwerk and Co Interholding GmbH
Current assignee: Vorwerk and Co Interholding GmbH
Priority date: 2005-05-24
Filing date: 2005-05-24
Publication date: 2006-11-30

Abstract

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur formschlüssigen Verbindung von zwei zusammengesteckten Kunststoffteilen (9, 12) mit einem Formschluss zur Verhinderung einer Bewegung entgegen der Steckrichtung. Um ein Verfahren der in Rede stehenden Art anzugeben, mittels welchem ein verbesserter Formschluss zwischen den zusammengesteckten Kunststoffteilen erreicht werden kann, wird vorgeschlagen, dass jedenfalls eines der Kunststoffteile (12) eine quer zur Steckrichtung wirksame Profilierung aufweist, dass jedenfalls eines der Kunststoffteile (9) aus einem bei einer bestimmten Temperatur erweichenden Kunststoff besteht, bei welcher Temperatur das andere Kunststoffteil (12) noch strukturfest ist, und dass die Kunststoffteile (9, 12) mit einem Übermaß ineinander gesteckt werden und auf die Temperatur erwärmt werden.

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur formschlüssigen Verbindung von zwei zusammengesteckten Kunststoffteilen mit einem Formschluss zur Verhinderung einer Bewegung entgegen der Steckrichtung.

Derartige Verfahren sind bekannt. So ist es bspw. üblich, Thermoplastzapfen durch Bohrungen eines Partnerteiles treten zu lassen und diesen in Art eines Nietkopfes mittels Ultraschallenergie oder dergleichen anzuformen, um hierdurch einen Formschluss zur Verhinderung einer Bewegung entgegen der Steckrichtung zu erreichen.

Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Technik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein Verfahren der in Rede stehenden Art anzugeben, mittels welchem ein verbesserter Formschluss zwischen den zusammengesteckten Kunststoffteilen erreicht werden kann.

Diese Problematik ist zunächst und im Wesentlichen durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass jedenfalls eines der Kunststoffteile eine quer zur Steckrichtung wirksame Profilierung aufweist, dass jedenfalls eines der Kunststoffteile aus einem bei einer bestimmten Temperatur erweichenden Kunststoff besteht, bei welcher Temperatur das andere Kunststoffteil noch strukturfest ist und dass die Kunststoffteile mit einem Übermaß ineinander gesteckt werden und auf die Temperatur erwärmt werden. Zufolge dieses neuartigen Verfahrens ist ein verbesserter Formschluss zwischen zwei Kunststoffteilen, insbesondere zwischen zwei Kunststoffteilen aus unterschiedlichen Materialien herstellbar. Hierbei wird zu einem der Kunststoffteile ein Kunststoff gewählt, dessen Erweichungstemperatur so hoch liegt, dass nur der Kunststoff des anderen Fügeelements anschmilzt, soweit er in eine plastifizierte Phase gelangt. So ist hierdurch weiter erreicht, dass ein Körper mit Übermaß, welcher insbesondere aus einem teilkristallienem Kunststoff, wie bspw. PA6 besteht, in einem amorph-thermoplastischen Körper, wie bspw. ABS einzusenken und dort zu verankern ist derart, dass eine Bewegung der Kunststoffteile entgegen der Einsteckrichtung des einen Kunststoffteiles verhindert ist. Die Plastifizierung des einen Kunststoffteiles zur Erreichung des Formschlusses geschieht durch Erwärmung des Kunststoffteils aus teilkristallienem Kunststoff. Der durch das gewählte Übermaß im auszuformenden Formschlussbereich erzeugte Druckaufbau erbringt das gewünschte Ausquellen des plastifizierten Kunststoffs zur Bildung des Formschlusses. Darüber hinaus kann alternativ und/oder kombinativ hierzu gesondert Kraft eingeleitet werden, so bspw. durch Vorschub des einzusteckenden Kunststoffteiles mittels Pressluft, Gewichtskraft, Motor-Vorschub, Hydraulik oder Hebelwirkung. Die Dauer der Energieeinleitung und die Höhe der Kraft werden im Zuge des Verfahrens geregelt und überwacht, wobei weiter die Fusionswärme sukzessive über den sich addierenden Kontakt zwischen dem teilkristallienen Partner der Kunststoffteile und der korrespondierenden Abschnitte des anderen, amorphthermoplastischen Kunststoffkörpers eingeleitet wird.

Die Gegenstände der weiteren Ansprüche sind nachstehend in Bezug zu dem Gegenstand des Anspruchs 1 erläutert, können aber auch in ihrer unabhängigen Formulierung von Bedeutung sein.

So wird weiter vorgeschlagen, dass die Erwärmung durch Ultraschallbeaufschlagung erfolgt. Diese Ultraschallenergie kann bspw. über Sonotroden in den teilkristallienen Fügepartner der Kunststoffteile eingeleitet werden. Alternativ kann die Erwärmung auch durch Infrarotbeaufschlagung erfolgen, wobei eine solche Wärmebeaufschlagung örtlich begrenzt durchgeführt wird. Auch kann die beim Fügen der Kunststoffteile bspw. durch Krafteinleitung erzeugte Reib wärme zum Erweichen des teilkristallienen Fügepartners führen. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Kunststoffteile einerseits ein Teil mit einer Bohrung und andererseits ein Teil mit einem in die Bohrung eingepassten Zapfen ist. Hierbei weist weiter bevorzugt der Zapfen mehrere über seine Länge verteilt angeordnete, umlaufende Rippen auf, welche gegenüber dem Bohrungsmaß des anderen Kunststoffteils ein radiales Übermaß aufweisen. Entsprechend ist der den Zapfen aufweisende Fügepartner mit Druck in die Bohrung des anderen Kunststoffteiles einführbar, dies durch Einstecken in Zapfenachsrichtung. Das die Bohrung aufweisende Kunststoffteil besteht aus dem bei gegenüber dem anderen Kunststoffteil niedrigerer Temperatur erweichenden Kunststoff, insbesondere teilkristallienem Kunststoff. Entsprechend erfolgt die Ultrabeauschlagung dieses, die Bohrung aufweisenden Kunststoffteils zufolge dessen eine Plastifizierung der Bohrungswandung erreicht wird zur Ausformung von formschlüssigen Hintergriffen des Wandungsmaterials zu den Zapfenrippen. Hierbei müssen nicht zwangsläufig die zwischen den Rippen verbleibenden Ringfreiräume vollständig vom Bohrungswandungsmaterial ausgefüllt sein. Weiter können die Rippen des Zapfens des einen Kunststoffteiles im Querschnitt widerhakenartig ausgeformt sein, zur weiteren Verstärkung des durch das erfindungsgemäße Verfahren herzustellenden Formschlusses. Auch kann durch das erfindungsgemäße Verfahren eine reversible Formschlussverbindung gebildet werden, so insbesondere in Form einer Schraubverbindung, bei welcher ein Kunststoffteil mit höherem Plastifizierungspunkt, bspw. ein Zapfenteil, mit einem Außengewinde versehen ist. Im Zuge der Erwärmung des anderen, die aufnehmende Bohrung aufweisenden Kunststoffteiles kommt es zur beschriebenen Plastifizierung des Bohrungswandungsmaterials und so entsprechend zur Ausformung eines passenden Innengewindes.

Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Bürste für ein elektromotorisch angetriebenes Bürstengerät als Vorsatzgerät für einen Staubsauger, mit einem Zylinderkörper, auf dem außenseitig Borstenbüschel aufgebracht sind und der innenseitig zur Aufnahme eines Antriebselements ausgebildet ist, wobei weiter ein Ende mit einer Endkappe verschlossen ist.

Eine solche Bürste ist bspw. aus der EP 0 912131 B1 bekannt. Diese ist als Hohl-Zylinderkörper ausgeformt, in welchem eine Antriebsachse des Bürstengeräts einsteckbar ist. Die drehfeste Kupplung der Bürste auf der Antriebsachse erfolgt über einen auf der Antriebswelle drehfest gehalterten Mitnehmer, welcher mit radial nach innen vorspringenden Mitnahmevorsprüngen des Bürstenkörpers zusammenwirkt. Das der Antriebswellen-Einsteckseite der Bürste gegenüberliegende Ende ist mit einer Endkappe verschlossen, in welche Gewichte zum Ausgleich einer ggf. vorhandenen Unwucht der Bürste eingelassen sein können.

Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Technik stellt sich die Aufgabe, eine Bürste der in Rede stehenden Art unter Erhöhung der Funktionssicherheit weiter zu verbessern.

Diese Problematik ist zunächst und im Wesentlichen durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass die Endkappe formschlussdrehgesichert ist. Zufolge dieser Ausgestaltung ist eine Bürste der in Rede stehenden Art geschaffen, deren Endkappe zum Verschluss des Zylinderkörpers in der vorgesehenen Ausrichtung gesichert ist. Dies erweist sich insbesondere bei Bürsten von Vorteil, welche zum Ausgleich einer ggf. vorhandenen Unwucht im Bereich der Endkappe mit Gewichten versehen ist. Entsprechend ist die zur Aufhebung der Unwucht gefundene Platzierung der Gewichte in der Endkappe drehgesichert, so dass auch bei relativ hohen Umdrehungszahlen der Bürste keine relative Drehverlagerung der Endkappe gegenüber der Bürste geschieht, was wiederum eine Unwucht zur Folge hätte.

Die Gegenstände der weiteren Ansprüche sind nachstehend in Bezug zu dem Gegenstand des Anspruchs 6 erläutert, können aber auch in ihrer unabhängigen Formulierung von Bedeutung sein.

So ist weiter vorgesehen, dass die Endkappe einen Zapfen aufweist, der in den Zylinderkörper eingesteckt ist. Dieser Zapfen dient zunächst zur Zentrierung der Endkappe an dem Bürstenende. Dieser Zapfen kann in üblicher Weise einen kreisrunden Abschnitt aufweisen, welcher zum kappenseitigen Ende hin bspw. im Querschnitt in einen unrunden Abschnitt übergeht. Dieser unrunde Abschnitt ist zur Formschluss-Drehsicherung der Endkappe in eine entsprechend querschnittsmäßig ausgeformte Höhlung der Bürste einführbar. Alternativ wird vorgeschlagen, dass der Zylinderkörper zugeordnet zu der Endkappe eine Abflachung aufweist, die zur Drehsicherung von einem Übergreifabschnitt der Endkappe übergriffen ist. Entsprechend ist die Abflachung des Zylinderkörpers wandungsaußenseitig ausgeformt. Diesbezüglich erweist es sich weiter als vorteilhaft, wenn zwei gegenüberliegende Abflachungen an dem Zylinderkörper und zwei gegenüberliegende Übergreifabschnitte an der Endkappe vorgesehen sind. Zur Ausformung einer Abzugssicherung ist bevorzugt der Zapfen entgegen seiner Einstreckungsrichtung in dem Zylinderkörper gesichert, dies insbesondere durch Ausbildung eines Formschlusses zwischen Endkappenzapfen und Zylinderkörperbohrung.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung, welche lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, näher erläutert. Es zeigt:
1 eine schematische Unteransicht gegen ein elektromotorisch angetriebenes Bürstengerät mit erfindungsgemäßen Bürsten;
2 eine Bürste in Einzeldarstellung;
3 eine gegenüber der 2 um 90° um eine Körperachse gedrehte Darstellung, wobei ein endkappenseitiger Endbereich der Bürste partiell aufgeschnitten dargestellt ist;
4 den Bereich IV in 3 stark vergrößert, eine Situation im Zuge des Verfahrens zur formschlüssigen Verbindung der Endkappe mit dem Zylinderkörper der Bürste, vor einer Erwärmung durch Ultraschallbeaufschlagung;
5 die Endkappe in perspektivischer Einzeldarstellung;
6 eine Schnittdarstellung gemäß 4, jedoch nach einer Ultraschallbeaufschlagung und hierdurch erreichtem Formschluss zwischen Endkappe und Zylinderkörper.
Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu 1 ein motorangetriebenes Bürstengerät 1, welches in dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Vorsatzgerät für einen nicht dargestellten Staubsauger ausgebildet ist. Das Bürstengerät 1 setzt sich im Wesentlichen aus einem Gehäuse 2 und einem nicht dargestellten Rohranschlussstutzen zusammen. In dem Gehäuse 2 erstreckt sich ein Saugkanal, von dem Rohranschlussstutzen ausgehend bis in einen Saugraum 3. Letzterer befindet sich in einem stirnseitigen Bereich, welcher dem Rohranschlussstutzen abgewandt ist und erstreckt sich nahezu über die gesamte Gehäusebreite.
Des Weiteren ist in dem Gehäuse 2 ein separater Antrieb in Form eines Elektromotors 4 angeordnet, welcher über einen Zahnriemen 5 eine sich in den Saugraum 3 erstreckende Antriebswelle 6 in Rotation versetzt.
An dem der Antriebswelle 6 zugeordneten Ende greift der Zahnriemen 5 auf eine nicht näher dargestellte Antriebsscheibe, von der beidseitig die zweigeteilte Antriebswelle 6 ausgeht. Letztere erstreckt sich somit jeweils von der Antriebsscheibe ausgehend bis in einen seitlichen Endbereich des Saugraumes 3. Jede Antriebswelle 6 besitzt etwa mittig ihrer Längserstreckung einen Mitnehmer 7.
Das Bürstengerät 1 ist zur Verwendung als üblicher Vorsatz für einen Elektro-Staubsauger zum Pflegen von Teppichböden, insbesondere zum Absaugen dergleichen, mit Bürsten 8 bestückt. Jede Bürste 8 ist als Hohlkörper ausgebildet und weist entsprechend einen aus einem Kunststoffwerkstoff geformten Zylinderkörper 9 auf. Die zentrale, über die gesamte Länge des Zylinderkörpers 9 reichende Bohrung 10 dient zunächst zur Aufnahme der Antriebswelle 6. Die drehfeste Mitnahme der Bürste 8 über die Antriebswelle 6 ist erreicht durch bohrungsseitig nach radial innen ragende, nicht näher dargestellte Mitnehmerausformungen, welche formschlüssig mit dem antriebswellenseitigen Mitnehmer 7 zusammenwirken.
Außenseitig ist diese Bürste 8 bzw. der Zylinderkörper 9 mit zwei um 180° versetzt angeordneten Bürstenreihen aus einzelnen Borstenbüscheln 11 versehen.
Die nach axial außen weisenden, freien Enden der Bürsten 8 sind deckelverschlossen. Hierzu sind Endkappen 12 vorgesehen, welche aus einem Kunststoffwerkstoff gefertigt sind. Diese Endkappen 12 dienen zum einen dem Verschluss der zentralen Zylinderkörper-Bohrung 10. Zum anderen dienen diese Endkappen 12 auch zur Aufnahme von nicht näher dargestellten Gewichtskörpern, mittels welchen eine Auswuchtung der Bürste 8 erreicht werden kann.
Wie aus den weiteren Darstellungen in den 2 bis 6 zu erkennen, weist eine Endkappe 12 ausgehend von einer tellerartigen Decke 13 einen zentral abra genden Zapfen 14 auf. Dieser erstreckt sich in Axialausrichtung der Endkappe 12. Der Zapfen 14 besitzt über dessen Längsausrichtung gleichmäßig verteilt angeordnete, über den Umfang umlaufende Rippen 15. Diese ragen im Wesentlichen radial von einer Zapfenwandung 16 ab mit einem Überstandsmaß von 0,5 bis 5 mm.
Zwischen zwei in Axialrichtung des Zapfens 14 beabstandeten Rippen 15 ist jeweils eine Einschnürung 17 vorgesehen, deren Radialabstandsmaß gegenüber der Zapfenwandung 16 etwa dem Überstandsmaß der Rippen 15 entspricht.
Durch die Ausgestaltung der Zapfenwandung 16 mit radial vorstehenden Rippen 15 und radial einwärts gerichteten Einschnürungen 17 ist eine Profilierung der Zapfenwandung 16 geschaffen, welche eine formschlüssige Halterung des Zapfens 14 in dem zugeordneten Abschnitt der Zylinderkörper-Bohrung 10 entgegen der Einsteckrichtung der Endkappe 12 erlaubt.
Hierzu ist die Endkappe 12 bzw. deren Zapfen 14 mit Übermaß in die Bohrung 10 gesteckt. Der Durchmesser des Zapfens 14 im Bereich der Rippen 15 ist um ein geringes Maß größer gewählt als der Bohrungsdurchmesser des Zylinderkörpers 9, wobei weiter das Übermaß das Einstecken des Endkappen-Zapfens 14 in die Bohrung 10 unter Krafteinwirkung erlaubt.
Die Fügeteile (Zylinderkörper 9 und Endkappe 12) sind beide aus Kunststoff hergestellt, jedoch mit unterschiedlichen Plastifizierungseigenschaften. So ist der Zylinderkörper 9, insbesondere der den Zapfen 14 der Endkappe 12 aufnehmende Endabschnitt aus einem amorph-thermoplastischen Kunststoff hergestellt, so bspw. ABS. Dessen Erweichungstemperatur liegt unter der des Kunststoffes der Endkappe 12 bspw. des Zapfens 14, welche Endkappe 12 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem teilkristallienen Kunststoff, wie bspw. PA6 besteht.
Die Formschlussverbindung zwischen Endkappe 12 und Zylinderkörper 9 zur Erlangung einer Auszugssicherung in Axialerstreckung des Zapfens 14 wird erreicht durch Wärmebeaufschlagung des den Zapfen 14 aufnehmenden Endbereichs des Zylinderkörpers 9, dies bevorzugt durch Einleitung über Sonotroden in den teilkristallienen Kunststoff. Zufolge dieser an die Plastifizierungseigenschaften des Zylinderköpers 9 angepasste Wärmezufuhr wird ein Erweichen des Kunststoffmaterials, insbesondere im durch den mit einem Übermaß versehenen Zapfen 14 druckbeaufschlagten Bereich erreicht, was besonders zu einer Verdrängung von durch die Rippen 15 druckbeaufschlagtem Material in die benachbarten Ringraumzonen zwischen zwei Rippen 15 bewirkt. Entsprechend fließt Kunststoffmaterial des Zylinderkörpers 9 in den Bereich der Einschnürungen 17 unter gleichzeitigem druckbedingten Eingraben der Rippen 15 in die Bohrungswandung. Es ist eine nicht reversible Formschlussverbindung zwischen Zylinderkörper 9 und Endkappe 12 erreicht.
Die zwischen den Rippen 15 im nicht wärmebeaufschlagten Ursprungszustand verbleibenden Ringräume müssen nicht im Zuge der Wärmebeaufschlagung zwingend durch das Zylinderkörpermaterial vollständig ausgefüllt sein.
Durch die gezielte Wärmeeinwirkung und dem Druckaufbau zwischen Zapfen 14 und Zylinderkörper 9 ist eine gezielte Materialerwärmung und eine entsprechende Plastifizierung erreichbar. Die entfernteren Bereiche der Bürste 8 sind von dieser Wärmeeinwirkung nicht betroffen. Die Maßhaltigkeit der Bereiche außerhalb des Formschlussabschnittes ist weiter gegeben.
Die Endkappe 12 ist nicht nur gegen Auszug formschlussgesichert, sondern darüber hinaus auch formschluss-drehgesichert, so dass eine ggf. durchgeführte Auswuchtung einer Bürste 8, bei welcher wie erwähnt in der Endkappe 12 Gewichtskörper eingelassen werden, nicht durch eine Verdrehung der Endkappe 12 relativ zum Zylinderkörper 9 wieder aufgehoben werden kann.
Der Zylinderkörper 9 weist in seinem der Endkappe 12 zugewandten Endbereich mantelaußenseitig zwei gegenüberliegende Abflachungen 18 auf. Demzufolge ist der Endabschnitt des Zylinderkörpers 9 im Querschnitt aus seiner ursprünglichen kreisrunden Ausbildung in eine unrunde Form verbracht, mit zwei parallel zueinander verlaufenden, gleichmäßig zur Körperachse beabstandeten Randkanten.
Von der Decke 13 ragen beidseitig des Zapfens 14 diesen mit Abstand flankierende Übergreifabschnitte 19 in Zapfenlängserstreckungsrichtung ab. Diese Übergreifabschnitte 19 sind im Grundriss kreissegmentartig ausgeformt, deren Kreissehnen parallel verlaufend einen Abstand zueinander aufweisen, welcher im Wesentlichen dem Abstand der Abflachungen 18 des Zylinderkörpers 9 zueinander entspricht.
In der aufgesteckten Stellung der Endkappe 12, welche bevorzugt in der zuvor beschriebenen Weise formschlüssig auszuggesichert ist, greifen die Übergreifabschnitte 19 in die Bereiche der zylinderkörperseitigen Abflachungen 18 ein, zufolge dessen eine Drehsicherung der Endkappe 12 gegenüber den Zylinderkörper 9 erreicht ist.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

Verfahren zur formschlüssigen Verbindung von zwei zusammengesteckten Kunststoffteilen (9, 12) mit einem Formschluss zur Verhinderung einer Bewegung entgegen der Steckrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass jedenfalls eines der Kunststoffteile (12) eine quer zur Steckrichtung wirksame Profilierung aufweist, dass jedenfalls eines der Kunststoffteile (9) aus einem bei einer bestimmten Temperatur erweichenden Kunststoff besteht, bei welcher Temperatur das andere Kunststoffteil (12) noch strukturfest ist und dass die Kunststoffteile (9, 12) mit einem Übermaß ineinander gesteckt werden und auf die Temperatur erwärmt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung durch Ultraschallbeaufschlagung erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung durch Infrarotbeaufschlagung erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung durch Reibwärme erzeugt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffteile (9, 12) einerseits ein Teil mit einer Bohrung (10) und andererseits ein Teil mit einem in die Bohrung (10) eingepassten Zapfen (14) ist.
Bürste (8) für ein elektromotorisch angetriebenes Bürstengerät (1) als Vorsatzgerät für einen Staubsauger, mit einem Zylinderkörper (9), auf dem außenseitig Borstenbüschel (11) aufgebracht sind und der innenseitig zur Aufnahme eines Antriebselements ausgebildet ist, wobei weiter ein Ende mit einer Endkappe (12) verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Endkappe (12) formschluss-drehgesichert ist.
Bürste nach Anspruch 6 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Endkappe (12) einen Zapfen (14) aufweist, der in den Zylinderkörper (9) eingesteckt ist.
Bürste nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 7 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinderkörper (9) zugeordnet zu der Endkappe (12) eine Abflachung (18) aufweist, die zur Drehsicherung von einem Überreifabschnitt (19) der Endkappe (12) übergriffen ist.
Bürste nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zwei gegenüberliegende Abflachungen (18) an dem Zylinderkörper (9) und zwei gegenüberliegende Übergreifabschnitte (19) an der Endkappe (12) vorgesehen sind.
Bürste nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfen (14) entgegen seiner Erstreckungsrichtung in dem Zylinderkörper (9) gesichert ist.