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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer
Bogenröhre
für eine Entladungslampe,
in der eine zylindrische Schirmglasröhre an dem Außenumfang
eines Bogenröhrenkörpers mit
einem Entladungsemissionsteil angeschweißt wird, wobei ein Raum mit
einem inaktiven Gas, der zu einem Unterdruck geregelt wird, um den Bogenröhrenkörper herum
vorgesehen ist. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung
eine Vorrichtung zum Schweißen
einer Schirmglasröhre
in einer Bogenröhre
für eine
Entladungslampe, wobei nach einem primären Schweißschritt zum primären Schweißen einer
Endseite der Schirmglasröhre
an eine Endseite eines eingeführten
und im Inneren vorgesehenen Lichtröhrenkörpers die andere Endseite der
Schirmglasröhre
sekundär
an die andere Endseite des Bogenröhrenkörper geschweißt wird,
während Luft
aus der Röhre
durch einen Öffnungsteil
an dem anderen Ende der Schirmglasröhre ausgeführt wird und ein inaktives
Gas in das Innere der Röhre
eingeführt
wird, um einen Unterdruck zu erzeugen.
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Aus
der Druckschrift
US
2002/0008471 A1 ist ein Verfahren bekannt zum Schweißen einer Schirmglasröhre an einen
Bogenröhrenkörper, wobei Schirmglasröhre und
Bogenröhrenkörper koaxial
zueinander angeordnet sind, und wobei die Schirmglasröhre den
Bogenröhrenkörper einschließlich eines Entladungsemissionsteils
bedeckt und wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: primäres Schweißen eines
ersten Endes der Schirmglasröhre an
einem ersten Ende des Bogenröhrenkörpers, sekundäres Schweißen eines
zweiten Endes der Schirmglasröhre
an einem zweiten Ende des innerhalb angeordneten Bogenröhrenkörpers durch
Anordnen des Bogenröhrenkörpers und
der Schirmglasröhre
um ein axiales Zentrum, Ausführen
von Luft aus der Schirmglasröhre
durch ein Öffnungsende
und Einführen
eines inaktiven Gases, um einen Unterdruck in der Schirmglasröhre zu erzeugen,
und Erhitzen und Schmelzen des zweiten Endes der Schirmglasröhre.
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Die
Druckschrift
US
2002/0063529 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen
einer Entladungslampe, bei dem der Bogenröhrenkörper und die Schirmglasröhre um eine
Achse gedreht werden.
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Wie
in
7 gezeigt, weist eine Bogenröhre einen Aufbau derart auf,
dass eine zylindrische Schirmglasröhre
4 zum Abschirmen
von Ultraviolettstrahlen an einen balkenförimgen Bogenröhrenkörper
2 geschweißt wird,
der einen geschlossenen Glaskolben
2a als Entladungsemissionsteil
mitten in der Längsrichtung
umfasst. Der geschlossene Glaskolben
2a wird durch die
Schirmglasröhre
4 bedeckt, wie
in der japanischen Patentveröffentlichung
JP 2002-163980 A angegeben.
Ar-Gas wird zu einem Unterdruck geregelt und in einem geschlossenen Raum
5 eingeschlossen,
der um den Bogenröhrenkörper
2 herum
durch die Schirmglasröhre
4 gebildet wird,
um ein Entglasungsphänomen
in der Bogenröhre
zu unterdrücken.
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Um
die Bogenröhre
herzustellen, wird der balkenförmige
Bogenröhrenkörper 2 hergestellt,
bei dem mitten in der Längsrichtung
der geschlossene Glaskolben 2a als Entladungsemissionsteil
vorgesehen ist. Dann wird der Bogenröhrenkörper 2 in die Schirmglasröhre 4 eingeführt, wobei
eine Endseite 4b der Schirmglasröhre 4 erhitzt und
geschmolzen wird und primär
an die eine Endseite des innerhalb angeordneten Bogenröhrenkörpers 2 geschweißt (gedichtet)
wird.
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Dann
wird Luft aus dem Inneren der Schirmglasröhre 4 durch einen Öffnungsteil
an dem anderen Ende der Röhre 4 ausgeführt und
wird Ar-Gas eingeführt,
um das Innere der Röhre 4 auf
einem Unterdruck zu halten. Gleichzeitig wird die andere Endseite 4a erhitzt
und geschmolzen, um sie sekundär
an die andere Endseite des innerhalb angeordneten Bogenröhrenkörpers zu
schweißen
(zu dichten). Schließlich
wird die andere Endseite des Bogenröhrenkörpers 4 ggf. an einer
vorbestimmten Position geschnitten.
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Bei
dieser Bogenröhre
ist jedoch der Nachteil gegeben, dass die Form in dem sekundären Schweißteil nicht
konstant ist. In den primären
und sekundären
Schweißschritten
wird die Schirmglasröhre 4 jeweils
von der Seiten durch einen Brenner erhitzt. Die Schirmglasröhre 4 und
der Bogenröhrenkörper 2 werden
gemeinsam gehalten und unter einer gemeinsamen Drehung der Schirmglasröhre 4 und
des Bogenröhrenkörpers 2 in
Bezug auf den während
des primären
Schweißschrittes
seitlich angeordneten Brenner geschweißt (gedichtet). Dabei muss
Luft aus dem Inneren der Röhre
durch einen Öffnungsteil
an dem anderen Ende der Schirmglasröhre 4 ausgeführt werden,
um ein Ar-Gas einzuführen,
damit in dem sekundären
Schweißschritt
ein Schweißen
(Schrumpfdichten) durchgeführt
wird, während
das Innere der Röhre
auf einem Unterdruck gehalten wird.
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Schon
alleine aus diesem Grund können
die Schirmglasröhre 4 und
der Bogenröhrenkörper 2 nicht
mit einer gemeinsamen Drehung geschweißt werden, die sich von derjenigen
während
des primären
Schweißschrittes
unterscheidet. Deshalb wird das Schweißen derart durchgeführt, dass
die Schirmglasröhre 4 und
der Bogenröhrenkörper 2 an
dem seitlich angeordneten Brenner fixiert werden.
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Dementsprechend
variiert der Schmelzzustand der Schirmglasröhre an einer Position gegenüber dem
Brenner und der anderen Position. Daraus resultiert als erstes Problem,
dass die Form und die Haftung in dem sekundären Schweißteil 4a in der Umfangsrichtung
ungleichmäßig wird,
sodass die Form und die Haftung des sekundären Schweißteils 4a bei jeder
hergestellten Bogenröhre
variieren kann, wodurch eine Variation in der Qualität der Bogenröhre verursacht
wird.
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In
dem primären
und dem sekundären Schweißschritt
unterscheiden sich die Haltekonfigurationen der Schirmglasröhre 4 und
des Bogenröhrenkörpers 2 wie
oben beschrieben voneinander. Deshalb unterscheiden sich die Aufbauten
der Vorrichtung in den entsprechenden Schweißschritten voneinander, wobei
das primäre
Schweißen
durch eine Vorrichtung für
das primäre
Schweißen
und das sekundäre
Schweißen
durch eine Vorrichtung für
das sekundäre
Schweißen
ausgeführt
wird. Daraus ergibt sich als zweites Problem, dass die Größe der erforderlichen Gesamtvorrichtung
vergrößert wird.
Außerdem
wird die Verarbeitbarkeit herabgesetzt.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum
Schweißen
einer Schirmglasröhre
in einer Bogenröhre
für eine
Entladungslampe anzugeben, wobei konstante sekundäre Schweißteile ohne
Variationen ausgebildet werden können.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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In
dem zweiten Schweißschritt
für die Schirmglasröhre wird
der geschmolzene und erweichte Bereich der Schirmglasröhre durch
den Unterdruck in der Schirmglasröhre verformt, um den Durchmesser
in einer Radialrichtung nach innen zu reduzieren, wobei die Schirmglasröhre in diesem
Zustand an eine Außenumfangsfläche an der
anderen Endseite des Bogenröhrenkörpers geschweißt wird (dies
wird nachfolgend als Schrumpfdichtung bezeichnet). Die Schirmglasröhre wird
um ein Achsenzentrum in Bezug auf die sekundäre Heizeinrichtung von der
Seite des Brenners gedreht. Folglich wird die Schirmglasröhre in der
Umfangsrichtung gleichmäßig erhitzt,
geschmolzen und erweicht, wobei sie in diesem Zustand gleichmäßig entlang
des Außenumfangs
des innerhalb angeordneten Bogenröhrenkörpers geschweißt (schrumpfgedichtet)
wird, der gemeinsam mit der Schirmglasröhre gedreht wird, sodass die
Außenform
des sekundären
Schweißteils dem
geschweißten
Teil des Bogenröhrenkörpers entspricht.
Folglich werden die Außenform
des sekundären
Schweißteils
und eine Schweißeigenschaft
in der Umfangsrichtung des sekundären Schweißteils nicht variiert, sondern
sind für
jedes Produkt konstant.
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Weiterhin
wird der Innenteil der luftdichten und relativ drehbaren Dichtungskopplung,
die das Öffnungsende
der Schirmglasröhre
mit der Rohrleitung zum Ausführen
von Luft und zum Einführen
von inaktivem Gas verbindet, auch während der Drehung der Schirmglasröhre durch
eine Luftdichtungseinrichtung in dem Drehteil der Verbindung zuverlässig von der
Luft abgeschirmt. Folglich werden das Ausführen von Luft aus der Schirmglasröhre und
das Einführen von
inaktivem Gas in die Röhre
rasch durchgeführt, wobei
weiterhin der Gasdruck in der Röhre
zuverlässig
auf einem Unterdruck gehalten wird, sodass das Schrumpfdichten schnell
durchgeführt
werden kann.
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Die
Schirmglasröhre,
deren eine Endseite primär
an die eine Endseite des Bogenröhrenkörpers geschweißt ist,
die den Bogenröhrenkörper bedeckt und
die koaxial angeordnet ist, wird durch den Schirmglasröhren-Halteteil
auf der Öffnungsendseite und
den Bogenröhrenkörper-Halteteil
auf der gegenüberliegenden
Seite (auf der Seite der primären Schweißung) um
die gemeinsame Achse der Schirmglasröhre und des Bogenröhrenkörpers drehbar
gehalten. Deshalb wird die Schirmglasröhre in dem sekundären Schweißschritt
stabil gehalten.
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Wenn
nur der Schirmglasröhren-Halteteil
gedreht werden soll, besteht außerdem
die Möglichkeit, dass
ein unerwartetes Drehmoment in dem primären Schweißteil erzeugt wird. Es werden
jedoch beide Halteteile synchron durch den synchronen Dreh- und Antriebsmechanismus
gedreht. Deshalb wird die Schirmglasröhre gedreht, ohne dass ein
unerwartetes Drehmoment in dem primären Schweißteil erzeugt wird.
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In
dem sekundären
Schweißschritt
wird deshalb die Schirmglasröhre
gleichmäßiger in
der Umfangsrichtung erhitzt, geschmolzen und erweicht, sodass sie
gleichmäßiger entlang
des Außenumfangs des
innerhalb angeordneten Bogenröhrenkörpers geschweißt (schrumpfgedichtet)
wird, weshalb die Außenform
des sekundären
Schweißteils
genau dem Schweißteil
des Bogenröhrenkörpers entspricht. Folglich
werden die Außenform
des sekundären Schweißteils und
die Schweißeigenschaft
in der Umfangsrichtung in dem sekundären Schweißteil nicht variiert, sondern
für jedes
Produkt konstant gehalten.
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Weiterhin
wird während
der Drehung der Schirmglasröhre
kein unerwartetes Drehmoment in dem primären Schweißteil erzeugt. Deshalb kann verhindert
werden, dass die Schweißeigenschaft
des primären
Schweißteils
beeinträchtigt
wird.
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Weiterhin
betrifft eine Ausführungsform
der Erfindung eine Vorrichtung zum Schweißen einer Schirmglasröhre in einer
Bogenröhre,
bei der die luftdichte Dichtungskopplung gebildet wird, indem die hohle
Welle vorgesehen wird, die Rohrkomponente mittels eines Lagers relativ
drehbar in der hohlen Welle montiert wird und eine Magnetschaltung
in Verbindung mit der hohlen Welle bildet und ein magnetisches Fluid
in einem relativen Gleit- und Drehteil zwischen der hohlen Welle
und der Rohrkomponente vorgesehen wird.
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Ein
Verbindungsgehäuse
(ein Gehäuse
auf der fixierten Seite und ein Gehäuse auf der sich drehenden
Seite) für
die magnetische Schaltung wird durch die hohle Welle, die mit dem
Inneren der Schirmglasröhre
kommuniziert, und die Rohrleitungskomponente zum Ausführen von
Luft und zum Einführen
von inaktivem Gas gebildet, wobei der relative Gleit- und Drehteil
des Verbindungsgehäuses einschließlich des
Lagers mit dem magnetischen Fluid gefüllt wird, damit eine magnetische
Fluiddichtung gebildet werden kann. Die magnetische Fluiddichtung
weist einen vergleichsweise einfachen Aufbau auf, und der relative
Gleit- und Drehteil weist einen geringen Gleitwiderstand auf, wodurch
die Erzeugung von Staub reduziert wird. Das Innere des Verbindungsgehäuses kann
also sehr effektiv gegenüber
der Luft abgeschirmt werden. In dem sekundären Schweißschritt kann die magnetische
Fluiddichtung den Kommunikationsteil der hohlen Welle des Schirmglasröhren-Halteteils
und die Rohrleitungskomponente zum Ausführen von Luft und zum Einführen von
inaktivem Gas zuverlässig
gegenüber
der Luft abschirmen, sodass ein schnelles und korrektes sekundäres Schweißen (Schrumpfdichten)
durchgeführt
werden kann.
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Wenn
die luftdichte Dichtungskopplung durch eine magnetische Fluiddichtungseinheit
gebildet wird, der relative Drehteil in inneren und äußeren Zylinderwellen,
die mittels des Lagers relativ drehbar angeordnet sind und die Magnetschaltung
bilden, mit dem magnetischen Fluid gefüllt wird, die interne Zylinderwelle
an der hohlen Welle fixiert wird und die externe Zylinderwelle an
der Rohrkomponente fixiert wird, kann insbesondere die luftdichte
Dichtungskopplung (die magnetische Fluiddichtungseinheit) einfach
zwischen der hohlen Welle des Schirmglasröhren-Halteteils und der Rohrleitungskomponente zum
Ausführen
von Luft und zum Einführen
eines inaktiven Gases montiert werden.
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Eine
Formwalze zum Formen eines sekundären Schweißteils der Schirmglasröhre ist
an einer vorbestimmten Position vorgesehen, die der sekundären Heizeinrichtung
entspricht, wobei der Betrieb der Heizeinrichtung nicht gestört wird.
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In
dem sekundären
Schweißschritt
kommt die Formwalze in Kontakt mit dem sekundären Schweißteil der Schirmglasröhre, die
axial von der Seite zu drehen ist. Folglich wird die Außenumfangsfläche des
sekundären
Schweißteils
der Schirmglasröhre
zu einer beinahe vollständig
runden Form mit einem vorbestimmten Durchmesser geformt.
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Es
ist möglich,
dass der primäre
Schweißschritt
und der sekundäre
Schweißschritt
der Schirmglasröhre
kontinuierlich durch eine einzelne Vorrichtung ausgeführt werden.
Deshalb kann eine herkömmliche
große
Vorrichtung zu einer sehr kompakten Vorrichtung reduziert werden,
wobei außerdem die
Verarbeitbarkeit beträchtlich
verbessert werden kann.
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Es
ist möglich,
dass die Schirmglasröhre gleichmäßig in der
Umfangsrichtung erhitzt, geschmolzen und erweicht wird. Auf diese
Weise wird die Röhre
gleichmäßig und
schnell entlang der Außenumfangsfläche des
innerhalb angeordneten Bogenröhrenkörpers geschweißt (schrumpfgedichtet), der gemeinsam
mit der Schirmglasröhre
zu drehen ist, wobei die Außenform
des sekundären
Schweißteils
immer dem Schweißteil
des Bogenröhrenkörpers entspricht.
Folglich können
Bogenröhren
hergestellt werden, die im wesentlichen keine Variationen in dem
sekundären
Schweißteil
aufweisen.
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Gemäß einer
Ausführungsform
wird die Schirmglasröhre
gleichmäßiger in
der Umfangsrichtung erhitzt, geschmolzen und erweicht und deshalb gleichmäßiger entlang
der Außenumfangsfläche des innerhalb
angeordneten Bogenröhrenkörpers geschweißt (schrumpfgedichtet),
wobei die Außenform des
sekundären
Schweißteils
immer korrekt dem Schweißteil
des Bogenröhrenkörpers entspricht. Deshalb
können
Bogenröhren
hergestellt werden, die eine kleinere Variation in dem sekundären Schweißteil aufweisen.
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Das
sekundäre
Schweißen
(Schrumpfdichten) kann in einer derartigen Konfiguration durchgeführt werden,
dass der Innenteil der Schirmglasröhre auf einen konstanten Unterdruck
geregelt wird. Es können
also Bogenröhren
hergestellt werden, die keine Variation in dem Gasdruck in der Schirmglasröhre aufweisen.
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Es
ist möglich,
die Außenumfangsfläche des sekundären Schweißteils der
Schirmglasröhre
durch eine Formwalze zu einer beinahe vollständig runden Form mit einem
vorbestimmten Durchmesser zu formen. Deshalb können Bogenröhren ohne Variationen in dem
sekundären
Schweißteil
hergestellt werden.
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1(a) ist eine Längsschnittansicht einer Bogenröhre in Übereinstimmung
mit einem beispielhaften Verfahren zum Schweißen einer Schirmglasröhre.
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1(b) ist eine Längsschnittansicht der Bogenröhre senkrecht
zu der Schnittansicht von 1(b) (eine
Schnittansicht entlang der Linie I-I in 1(a)).
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2 ist
eine Längsschnittansicht
einer Entladungslampe einschließlich
der Bogenröhre.
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3 ist
eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Schweißen einer Schirmglasröhre an einen Bogenröhrenkörper, wobei
ein Teil der Vorrichtung im Schnitt gezeigt ist.
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4 ist
eine vergrößerte Schnittansicht,
die einen Hauptteil der Schweißvorrichtung
zeigt (eine Schnittansicht entlang der Linie IV-IV in 3).
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5 ist
eine horizontale Schnittansicht, die eine Anordnung aus einem Gasbrenner
und einer Formwalze an der Position der Schirmglasröhre zeigt,
für die
ein sekundäres
Schweißen
durchgeführt werden
soll (eine Schnittansicht entlang der Linie V-V in 4).
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6(a) ist eine Längsschnittansicht, die einen
Bogenröhrenkörper zeigt,
der durch einen Prozess zum Herstellen des Bogenröhrenkörpers hergestellt
wird.
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6(b) ist eine Längsschnittansicht, die einen
primären
Schweißschritt
zum primären
Schweißen
einer Schirmglasröhre
an dem Bogenröhrenkörper zeigt.
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6(c) ist eine Längsschnittansicht, die einen
zweiten Schweißschritt
zum sekundären Schweißen der
Schirmglasröhre
nach dem primären Schweißen zeigt.
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7 ist
eine Längsschnittansicht,
die eine Röhre
aus dem Stand der Technik für
eine Entladungslampe zeigt.
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Im
Folgenden wird eine Ausführungsform der
Erfindung auf der Grundlage eines Beispiels gezeigt.
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1 bis 6 zeigen
beispielhaft und nicht beschränkend
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schweißen einer Schirmglasröhre in einer
Bogenröhre
für eine
Entladungslampe.
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In 1 bis 6 weist
eine Bogenröhre
einen Aufbau auf, bei dem eine zylindrische Schirmglasröhre 20 zum
Abschirmen von ultravioletten Strahlen an einem Bogenröhrenkörper 10 einschließlich eines
mitten in der Längsrichtung
als Entladungsteil vorgesehenen geschlossenen Glaskolbens 12 angeschweißt ist.
Der geschlossene Glaskolben 12 wird durch die Schirmglasröhre 20 bedeckt.
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Der
Bogenröhrenkörper 10 weist
einen balkenförmigen
Aufbau auf. Die Quetschdichtungsteile 13a und 13b weisen
rechteckige Querschnitte auf, die vor und nach dem geschlossenen
Glaskolben 12 ausgebildet sind, wobei sich zylindrische
Teile 14a und 14b als nicht quetschende Dichtungsteile
jeweils vor und hinter den Quetschdichtungsteilen 13a und 13b erstrecken.
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Elektroden
sind einander gegenüberliegend ausgebildet,
wobei ein Edelgas zum Starten, Quecksilber und ein Metallhalogen
(nachfolgend als Lichtemissionssubstanzen) in dem geschlossenen
Glaskolben 12 eingeschlossen sind, der durch die Quetschdichtungsteile 13a und 13b gedichtet
wird. Mit Molybdänfolien
b verbundene Anschlussdrähte
c1 und c2 werden von den Quetschdichtungsteilen 13a und 13b an
beiden Enden des geschlossenen Glaskolbens 12 herausgeführt. Die
Anschlussdrähte
c1 und c2, die durch die zylindrischen Teile 14a und 14b hindurchgehen,
erstrecken sich in der Längsrichtung des
Bogenröhrenkörpers 10.
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Ein
kreisförmiger
Flanschteil 16 zum Schweißen eines hinteren Endes 20b der
Schirmglasröhre 20 ist
an dem Außenumfang
des zylindrischen Teils 14b an der hinteren Endseite des
Bogenröhrenkörpers 10 ausgebildet.
Ein Schrumpfdichtungsteil 15a mit einem kreisförmigen Querschnitt
zum Schweißen einer
vorderen Endseite 20a der Schirmglasröhre 20 ist zwischen
dem Quetschdichtungsteil 13a an der vorderen Endseite und
dem zylindrischen Teil 14a in dem Bogenröhrenkörper 10 ausgebildet.
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Das
hintere Ende 20b der Schirmglasröhre 10 wird an den
kreisförmigen
Flanschteil 16 des Bogenröhrenkörpers 10 geschweißt (primär geschweißt). Weiterhin
wird die vordere Endseite 20a des Schirmglaskörpers 20 von
dem Schrumpfdichtungsteil 15a mit dem kreisförmigen Querschnitt
bis zu dem zylindrischen Teil 14a in dem Bogenröhrenkörper 10 geschweißt (sekundär geschweißt). Daraus
resultiert, dass ein von der Luft isolierter geschlossener Raum 24 um
den Bogenröhrenkörper 10 (den
geschlossenen Glaskolben 12) herum gebildet wird. Das Bezugszeichen 20a1 gibt
einen Schweißteil
an der vorderen Endseite (einen sekundären Schweißteil) der Schirmglasröhre 20 an,
und das Bezugszeichen 20b1 gibt einen hinteren Schweißteil an der
hinteren Endseite (einen primären
Schweißteil) der
Schirmglasröhre 20 an.
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In
dem Schweißteil 20b1 auf
der hinteren Endseite der Schirmglasröhre 20 wird das Schweißen an dem
kreisförmigen
Flanschteil 16 nahe dem Inneren des hinteren Endes 20b der
Schirmglasröhre 20 wie
in 1 und 6(b) gezeigt
durchgeführt. Deshalb
wird das hintere Ende 20b der Schirmglasröhre 20 erhitzt,
geschmolzen und erweicht und auf diese Weise mit dem innerhalb angeordneten
kreisförmigen
Flanschteil 16 im wesentlichen ohne Zwischenräume verbunden.
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In
dem Schweißteil 20a1 auf
der vorderen Endseite der Schirmglasröhre 20 wird ein Unterdruck an
der Schirmglasröhre 20 angelegt,
sodass der zu schweißende
Bereich 20a in der durch einen Gasbrenner 104 (Heizeinrichtung)
erhitzten, geschmolzenen und erweichten Schirmglasröhre 20 durch
den Unterdruck in der Röhre 20 wie
in 6(c) gezeigt in einer den Durchmesser
reduzierenden Richtung kontrahierend verformt wird. Der Bereich 20a wird
ohne Zwischenräume
von dem Schrumpfdichtungsteil 15a mit einem kreisförmigen Querschnitt
an der vorderen Endseite der Bogenröhrenkörpers 10 zu der Außenumfangsfläche des
zylindrischen Teils 14a wie durch die Strichlinie in 1 und 6(c) gezeigt verformt.
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Ein
Trockengas (zum Beispiel Argon-Gas, das die Konzentration eines
Wasserinhalts nach dem Ausführen
der Luft minimiert) ist in dem geschlossenen Raum 24 eingeschlossen,
der durch die Schirmglasröhre 20 unterteilt
wird. Außerdem
wird der Druck in dem geschlossenen Raum 24 auf ungefähr 1 atm geregelt,
wenn die Bogenröhre
bei einer hohen Temperatur eingeschaltet ist, und auf ungefähr 0,5 atm geregelt,
wenn die Bogenröhre
(bei normaler Temperatur) ausgeschaltet ist. Folglich kann die Luftdichtigkeit
des adiabatisch geschlossenen Raums 24, in dem kaum Wasser
vorhanden ist, garantiert werden. Auf diese Weise kann eine Entglasung
in der Bogenröhre
(in dem geschlossenen Glaskolben 12) verhindert werden.
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2 zeigt
eine Entladungslampe einschließlich
der in 1 gezeigten Bogenröhre. Das vordere Ende der Bogenröhre wird
durch eine Anschlusshalterung 42 gehalten, die von einer
isolierenden Basis 41 nach vorne vorsteht. Das hintere
Ende der Bogenröhre
wird durch einen konkaven Teil 41a der Basis 41 gehalten.
Weiterhin wird ein Teil in der Nähe
des hinteren Endes der Bogenröhre
durch ein metallisches Halteglied 44 gehalten, das an der
Vorderfläche
der isolierenden Basis 41 fixiert ist.
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Der
Anschlussdraht c1 an der vorderen Endseite der Bogenröhre ist
durch Schweißen
an der Anschlusshalterung 42 fixiert. Der Anschlussdraht
c2 an der hinteren Endseite erstreckt sich durch eine Bodenwand 41b des
konkaven Teils 41a der Basis 41 uns ist durch
Schweißen
an einem Anschluss 46 an der unteren Wand 41b fixiert.
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Um
die Bogenröhre
von
1 herzustellen, wird zuerst der balkenförmige Bogenröhrenkörper
10 einschließlich des
geschlossenen Glaskolbens
12 von
6(a) in
dem in
JP-A-2002-163980 beschriebenen
Prozess zum Herstellen eines Röhrenkörpers hergestellt.
Der zylindrische Teil
14b auf der hinteren Endseite des
hergestellten Bogenröhrenkörpers
10 ist
mit dem kreisrunden Flanschteil
16 versehen, um das primäre Schweißen des
hinteren Endes
20b der Schirmglasröhre
20 einfach durchzuführen.
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In
dem folgenden Schritt zum Schweißen der Schirmglasröhre werden
beide Endseiten der Schirmglasröhre 20 zum
Abschirmen von ultravioletten Strahlen an dem Bogenröhrenkörper 10 angeschweißt. Daraus
resultiert eine Bogenröhre
mit einem Aufbau, in dem der Bogenröhrenkörper 10 durch einen
geschlossenen Raum 24 für
ein Ar-Gas umgeben wird, das auf einen Unterdruck geregelt wird.
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Der
Schritt zum Schweißen
der Schirmgasröhre 20 ist
in 6(b) und 6(c) gezeigt.
Zuerst wird die Schirmgasröhre 20 vorbereitet,
deren Innendurchmesser größer als
der geschlossene Glaskolben 12 des Bogenröhrenkörpers 10 ist.
Dann wird wie in 6(b) gezeigt der Bogenröhrenkörper 10 in die
vertikal gehaltene Schirmglasröhre 20 eingeführt, wobei
die Schirmglasröhre 20 und
der Bogenröhrenkörper 10 gemeinsam
und im wesentlichen gleichzeitig gedreht werden. Das hintere Ende 20b der Schirmglasröhre 20 wird
durch einen Gasbrenner 102 erhitzt und geschmolzen und
dadurch primär
an den kreisrunden Flanschteil 16 auf der Seite des Bogenröhrenkörpers 10 geschweißt. Die
Oberfläche des
Schweißteils 20b1 wird
mittels einer Formwalze 106 geformt (siehe 4).
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Dann
wird in 6(c) ein Gasersatz zum erzwungenen
Ausführen
der Luft in der Schirmglasröhre 20 und
zum Zuführen
eines Trockengases (zum Beispiel Ar-Gases, um die Konzentration
des Wasserinhalts nach dem Ausführen
der Luft zu minimieren) in die Schirmglasröhre 20 durchgeführt, um
den Druck in der Röhre
auf einem Unterdruck zu halten (zum Beispiel auf 0,5 atm.). Im wesentlichen
gleichzeitig wird der zu schweißende
Bereich 20a in der Schirmglasröhre 20 durch den Gasbrenner 104 erhitzt
und geschmolzen, wobei die Schirmglasröhre 20 und der Bogenröhrenkörper 10 gemeinsam
gedreht werden, sodass der Bereich 20a an dem Bogenröhrenkörper 10 geschweißt (schrumpfgedichtet) wird.
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Insbesondere
wird der zu schweißende
Bereich 20a in der Schirmglasröhre 20 erhitzt, geschmolzen
und erweicht sowie durch den Unterdruck in der Röhre 20 in einer den
Durchmesser reduzierenden Richtung kontrahierend verformt (siehe
die Strichlinie in 1 und 6(c))
und ohne Zwischenraum mit dem Bereich von dem Schrumpfdichtungsteil 15a zu
dem zylindrischen Teil 14a an der vorderen Endseite des
Bogenröhrenkörpers 10 verbunden
(siehe 6(a) und 6(b)).
Auf diese Weise wird der Schrumpfdichtungsteil (sekundäre Schweißteil) 20a1 der
Schirmglasröhre 20 geformt. Die
Oberfläche
des derart sekundär
geschweißten Schrumpfdichtungsteils 20a1 wird
durch die Formwalze 106 (siehe 4) geformt.
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Wenn
die Schirmglasröhre 20 an
der Position des Schrumpfdichtungsteils 20a1 geschnitten wird,
wird eine Bogenröhre
erhalten, in der die Schirmglasröhre 20 an
dem Bogenröhrenkörper 10 von 1 geschweißt ist.
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3, 4 und 5 zeigen
eine Schirmglasröhren-Schweißvorrichtung
für die
Verwendung in dem Prozess zum Schweißen einer Schirmglasröhre. Die
Vorrichtung umfasst einen Bogenröhrenkörper-Halteteil 60,
der drehbar um eine Achse L6 auf einem Basisrahmen 50 vorgesehen
ist. Weiterhin ist ein Schirmglasrohr-Halteteil 70, der
auf einem senkrecht zu dem Basisrahmen 50 vorgesehenen vertikalen
Rahmen 52 gestützt
wird, koaxial direkt über
dem Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 angeordnet,
wobei er um eine Achse L7 gedreht werden kann und in einer im wesentlichen
vertikalen Richtung gleiten kann.
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Ein
Klemmfutter 62 öffnet
sich nach oben und kann die hintere Endseite des Bogenröhrenkörpers 10 halten.
Das Klemmfutter 62 ist in dem zentralen Teil des Bogenröhrenkörper-Halteteils 60 vorgesehen.
Weiterhin ist der gesamte Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 über ein
Lager (nicht gezeigt) um die Achse L6 drehbar an einem Halteteilgehäuse 61 montiert,
das an dem Basisrahmen 50 fixiert ist.
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Eine
sich vertikal erstreckende hohle Welle 71 ist in dem zentralen
Teil des Schirmglasröhren-Halteteils 70 vorgesehen,
und ein Klemmfutter 72, die die obere Endseite der Schirmglasröhre 20 hält und sich
nach unten öffnet,
ist an dem Außenumfang
des unteren Endes der hohlen Welle 71 vorgesehen. Das Bezugszeichen 72a gibt
einen Klemmfutterkörper
an, der durch die hohle Welle 71 gestoppt wird und sich
gemeinsam mit der hohlen Welle 71 dreht. Der Klemmfutterkörper 72a kann
im wesentlichen vertikal entlang der hohlen Welle 71 gleiten. Das
Bezugszeichen 72b gibt ein Klemmfuttergehäuse für die Verbindung
mit der Außenseite
des Klemmfutterkörpers 72a an,
wobei eine Verbindungsfläche 72c zwischen
dem Körper 72a und
dem Gehäuse 72b durch
eine sich verjüngende
Fläche
gebildet wird.
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Eine
Kompressionsfeder 72e ist zwischen einem Scheibenteil 72d,
der an dem oberen Ende des Körpers 72a befestigt
ist, und dem Gehäuse 72b vorgesehen.
Wenn der Scheibenteil 72d (und dementsprechend der Körper 72a)
nach unten gegen die Federkraft der Kompressionsfeder 72e gedrückt wird, wird
der Druckkontaktzustand in der Verbindungsfläche 72c aufgehoben,
sodass der Halt des Schirmglasröhren-Halteteils 70 durch
den Klemmfutterkörper 72 gelöst wird.
Ein O-Ring 71 ist an einer Innenumfangsfläche an dem
unteren Ende der hohlen Welle 71 befestigt, mit der das
obere Ende der Schirmglasröhre 20 verbunden
werden kann.
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Der
Schirmglasröhren-Halteteil 70 (das Klemmfuttergehäuse 72b)
ist drehbar über
ein Lager 73 an einem ersten horizontalen Rahmen 81 montiert.
Der erste horizontale Rahmen 81 ist an der unteren Fläche eines
horizontalen Plattenteils 82a eines zweiten L-förmigen Rahmens 82 fixiert,
der an dem vertikalen Rahmen 52 gehalten wird. Dementsprechend
kann der gesamte Schirmglasröhren-Halteteil 70 um
die Achse L7 mit Bezug auf den ersten horizontalen Rahmen 81 (die
Basis 50) gedreht werden.
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Ein
Luftzylinder 55 ist zwischen dem zweiten L-förmigen Rahmen 82,
der in der vertikalen Richtung entlang der vertikalen Rahmens 52 gleiten
kann, und dem vertikalen Rahmen 52 durch eine LM-Führung 54 vorgesehen.
Deshalb kann der gesamte Schirmglasröhren-Halteteil 70 in
der vertikalen Richtung gemeinsam mit den Rahmen 81 und 82 gleiten. Insbesondere
wird in dem Schritt zum Schweißen
der Schirmglasröhre 20 die
an dem Schirmglasröhren-Halteteil 70 gehaltene
Schirmglasröhre 20 von oberhalb
des an dem Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 gehaltenen
Bogenröhrenkörpers 10 nach
unten gebracht, damit die Schirmglasröhre 20 derart angeordnet
werden kann, dass sie den Bogenröhrenkörper 10 wie
in 3 und 4 gezeigt bedeckt.
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Das
Bezugszeichen 84 in 3 gibt einen Stopper
für das
Setzen der Abwärtsposition
des zweiten L-förmigen
Rahmens 82 an. Ein unteres Ende 83 des zweiten
L-förmigen
Rahmens 82 stößt gegen
den Stopper 84, um eine Position in der vertikalen Richtung
der Schirmglasröhre 20 zu
setzen, die an dem Schirmglasröhren-Halteteil 70 in
Bezug auf den Bogenröhrenkörper 10 gehalten
wird (an dieser Position entsprechend der Bereich 20b für das primäre Schweißen und
der Bereich 20a für
das sekundäre Schweißen in der
Schirmglasröhre 20 einer
Position, an welcher der Bogenröhrenkörper 20 zu
schweißen ist).
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Das
Bezugszeichen 86 gibt einen Luftzylinder zum geringfügigen Heben
des zweiten L-förmigen
Rahmens 82 (zum Beispiel um ungefähr 5 mm) unmittelbar vor dem
Start der Schrumpfdichtung in dem sekundären Schweißschritt an, damit die Schrumpfdichtung
schnell durchgeführt
werden kann. Insbesondere wird der zu schweißende Bereich 20a in
der Schirmglasröhre,
der durch den Gasbrenner 104 erhitzt, geschmolzen und erweicht
wird, durch den Unterdruck in der Schirmglasröhre 20 in einer den
Durchmesser reduzierenden Richtung kontrahierend verformt und dadurch
wie durch die Strichlinie von 6(c) angegeben
schrumpfgedichtet.
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Wenn
der Luftzylinder 86 betätigt
wird, um den Schirmglasröhren-Halteteil 70 mittels
der Zylinderstange 86a wie durch den Pfeil von 3 angegeben
zu heben, um die obere Endseite der Schirmglasröhre 20 nach oben zu
ziehen, wird der sekundär zu
schweißende
Bereich 20a, der in der Schirmglasröhre 20 geschmolzen
und erweicht wird, nach oben gezogen und verdünnt. Dementsprechend wird die Funktion
zum Reduzieren des Durchmessers des geschmolzenen Teils durch den
Unterdruck unterstützt, sodass
die zum Herstellen der Schrumpfdichtung erforderliche Zeitdauer
verkürzt
werden kann.
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Angetriebene
Stirnräder 64 und 74 werden jeweils
an dem Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 und dem
Schirmglasröhren-Halteteil 70 befestigt.
Eine vertikale Keilwelle 56, die durch einen am Basisrahmen 50 befestigten
Antriebsmotor M angetrieben wird und sich senkrecht erstreckt, wird über ein
Lager (nicht gezeigt) drehbar an dem Basisrahmen 50 gehalten.
Weiterhin umfasst der Antriebsmotor M ein Antriebsstirnrad 57,
das mit dem angetriebenen Stirnrad 64 des Bogenröhrenkörper-Halteteils 60 verbunden
werden kann, das an einer unteren Endseite befestigt ist. Ein Antriebsstirnrad 58,
das mit dem angetriebenen Stirnrad 74 verbunden ist und
in einer axialen Richtung gleiten kann, ist an der Position der vertikalen
Keilwelle 56 vorgesehen, die dem angetriebenen Stirnrad 74 des
Schirmglasröhren-Halteteils 70 entspricht.
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Insbesondere
wird eine zylindrische Keilverbindungswelle 58a in dem
Antriebsstirnrad 58 derart verbunden, dass es in der Axialrichtung
mit der vertikalen Keilwelle 56 bewegt werden kann. Weiterhin wird
das Antriebsstirnrad 58 durch ein Lager 59 drehbar
auf dem horizontalen Plattenteil 82a des zweiten L-förmigen Rahmens 82 gehalten.
Aus diesem Grund kann der zweite L-förmige Rahmen 82 (der Schirmglasröhren-Halteteil 70)
in der vertikalen Richtung entlang der vertikalen Keilwelle 56 gleiten,
wobei der Verbindungszustand des Antriebsstirnrads 58 und
des angetriebenen Stirnrads 74 auf dem Schirmglasröhren-Halteteil 70 durch
den Betrieb des Luftzylinders 55 aufrechterhalten wird.
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Die
Drehung des an dem Basisrahmen 50 fixierten Motors M dreht
synchron den Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 und
den Schirmglasröhren-Halteteil 70 mittels
der vertikalen Keilwelle 56, der Antriebsstirnräder 57 und 58 und
der angetriebenen Stirnräder 64 und 74.
Deshalb werden der Bogenröhrenkörper 10 und
die Schirmglasröhre 20,
die durch den Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 und
den Schirmglasröhren-Halteteil 70 gehalten
werden, gemeinsam gedreht.
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Dementsprechend
wird ein Schweißen durchgeführt, während die
Schirmglasröhre 20 und der
Bogenröhrenkörper 10 in
dem zweiten Schweißschritt
gemeinsam in Bezug auf die seitlich angeordnete Heizeinrichtung
gedreht werden. Auf diese Weise wird die Schirmglasröhre 20 gleichmäßig in der Umfangsrichtung
erhitzt, geschmolzen und erweicht, sodass sie gleichmäßig entlang
des Außenumfangs des
innerhalb der Schirmglasröhre
angeordneten Bogenröhrenkörpers 10 geschweißt wird.
Der Bogenröhrenkörper 10 wird
gemeinsam mit der Schirmglasröhre 20 gedreht.
Insbesondere entspricht die Außenform
des schrumpfgedichteten sekundären Schweißteils 20a1 dem
Schweißteil
des Bogenröhrenkörpers 10.
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Weiterhin
ist eine magnetische Fluiddichtungseinheit U als luftdichte Dichtungskopplung
zwischen der hohlen Welle 71 des Schirmglasröhren-Halteteils 70 und
einer Rohrleitungs 98 zum Ausführen von Luft und zum Einführen eines
inaktiven Gases vorgesehen. Die Rohrkomponente 98 ist an dem
horizontalen Plattenteil 82a des zweiten Rahmens 82 befestigt,
wobei ein relativ drehbarer Kommunikationspfad zwischen der mit
der Schirmglasröhre 20 kommunizierenden
hohlen Welle 71 und einer Rohrleitung 99 zum Ausführen von
Luft und zum Einführen
eines inaktiven Gases in die Rohrleitungskomponente 98 zuverlässig von
der Luft abgeschirmt wird. Das Bezugszeichen 99a gibt eine
Ar-Gas-Zuführöffnung an.
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Insbesondere
umfasst die magnetische Fluiddichtungseinheit U eine innere Zylinderwelle 92 und
eine äußere Zylinderwelle 94,
die relativ drehbar über
ein Lager 95 montiert sind und eine magnetische Schaltung
bilden. Die magnetische Fluiddichtungseinheit U umfasst auch ein
magnetisches Fluid 96, das an einem relativ gleitenden
und drehenden Teil zwischen den Wellen 92 und 94 vorgesehen
ist. Die innere Zylinderwelle 92 ist an dem Außenumfang der
hohlen Welle 71 und einem Flanschteil 94a der äußeren Zylinderwelle 94 befestigt,
die wiederum an dem horizontalen Plattenteil 82a des zweiten
Rahmens 82 befestigt ist. Die äußere Zylinderwelle 94 ist auch
an einem Flanschteil 989a der Rohrleitungskomponente 98 befestigt.
Daraus resultiert, dass die magnetische Fluiddichtungseinheit U
einfach zwischen der hohlen Welle 71 und der Rohrleitungskomponente 98 montiert
werden kann.
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Im
Detail wird die innere Zylinderwelle 92 der magnetischen
Fluiddichtungseinheit U mit einem O-Ring 91 als Dichtungsglied
und durch eine Schraube 93 an dem Außenumfang des oberen Endes
der hohlen Welle 71 in dem Schirmglasröhren-Halteteil 70 befestigt. Weiterhin
sind ein Luftleitungsrohr 200 von einer Unterdruckpumpe
P (siehe 3) und ein Ar-Gas-Zuführrohr 300 jeweils über Ventile 202 und 302 mit
der Rohrleitungskomponente 98 verbunden. Der Flanschteil 94a der äußeren Zylinderwelle 94 in der
magnetischen Fluiddichtungseinheit U ist mit dem Flanschteil 98a der
Rohrleitungskomponente 98 mittels einer Schraube durch
einen O-Ring 98b als Dichtungsglied befestigt.
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Wie
in 3 und 5 gezeigt, sind der primäre Gasbrenner 102 als
primäre
Heizeinrichtung und der sekundäre
Gasbrenner 104 als sekundäre Heizeinrichtung links und
rechts von der Schirmglasröhre 20 an
dem Schirmglasröhren-Halteteil 70 (auf der
linken und rechten Seite in 3) jeweils
an Positionen vorgesehen, an denen das primäre Schweißen und das sekundäre Schweißen durchgeführt werden.
Der primäre
Gasbrenner 102 und der sekundäre Gasbrenner 104 können in
einer Längsrichtung (senkrecht
zu der Ebene von 3 und quer in der Ebene von 4)
von einer zu der Schirmglasröhre 20 beabstandeten
Position zu einer Position näher
an der Schirmglasröhre 20 gleiten.
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Wie
in 4 gezeigt, sind der primäre Gasbrenner 102 und
der sekundäre
Gasbrenner 104 im wesentlichen auf gleicher Höhe angeordnet.
Eine primäre
Formwalze 106 und eine sekundäre Formwalze 108 können in
der Längsrichtung
(quer in 4) gleiten und sind jeweils
an Positionen seitlich zu der Schirmglasröhre 20 (auf der rechten
Seite in 4) angeordnet, sodass sie den
Betrieb der Gasbrenner 102 und 104 nicht stören. Die
Formwalzen 106 und 108 kommen jeweils von der
Seite unmittelbar nach dem primären
Schweißen
mit dem primären Schweißteil 20b und
unmittelbar nach dem sekundären
Schweißen
mit dem sekundären
Schweißteil 20a der
Schirmglasröhre 20 in
Kontakt. Folglich werden die Außenumfangsflächen des
primären
Schweißteils 20b und
des sekundären
Schweißteils 20a in
der Glasschirmröhre 20 zu
im wesentlichen runden Formen mit entsprechenden Durchmessern geformt.
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Die
magnetische Fluiddichtungseinheit U mit dem magnetischen Fluid 96 in
dem Bereich der Lager 95 und 95 in dem relativen
Gleitteil (Drehteil) zwischen der inneren und Zylinderwelle 92 und
der äußeren Zylinderwelle 94 ist
in dieser beispielhaften Ausführungsform
zwischen der hohlen Welle 71 und der Rohrleitungskomponente 98 angeordnet.
Es kann jedoch auch ein magnetischer Fluiddichtungsaufbau verwendet
werden, in dem die Lager 95 und 95 und das magnetische
Fluid 96 zwischen der Welle 71 und der äußeren Zylinderwelle 94 der
magnetischen Schaltung vorgesehen sind.
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Der
Schirmglasröhren-Halteteil 70,
der die Schirmglasröhre 20 hält, wird
in dem Beispiel im wesentlichen in der vertikalen Richtung in Bezug
auf den Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 bewegt,
der den Bogenröhrenkörper 10 hält. Es kann
jedoch auch ein Aufbau verwendet werden, in dem der Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 zum
Halten des Bogenröhrenkörpers 10 im
wesentlichen in der vertikalen Richtung in Bezug auf den Schirmglasröhren-Halteteil 70 zum Halten
der Schirmglasröhre 20 bewegt
wird. Wenn der Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 in
der vertikalen Richtung bewegt wird, wird vorzugsweise ein Aufbau verwendet,
in dem eine Zugkraft auf den sekundär zu schweißenden geschmolzenen und erweichten
Bereich wirkt, um die für
die Schrumpfdichtung erforderliche Zeitdauer zu verkürzen, indem
der Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 unmittelbar
vor dem Beginn der Schrumpfdichtung während des zweiten Schweißschritts
etwas nach unten bewegt wird.
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In
dem Beispiel wird der Bogenröhrenkörper 10 auf
dem unteren Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 gehalten,
und wird die Schirmglasföhre 20 durch
den oberen Schirmglasröhren-Halteteil 70 gehalten.
Es kann jedoch auch ein Aufbau verwendet werden, der gegenüber dem
beschriebenen Aufbau auf den Kopf gestellt ist. Zum Beispiel kann
der Bogenröhrenkörper 10 auf
dem oberen Bogenröhrenkörper-Halteteil 60 gehalten
werden, während
die Schirmglasröhre 20 auf
dem unteren Schirmglasröhren-Halteteil 70 gehalten
wird.
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Außerdem können das
primäre
Schweißen und
das sekundäre
Schweißen
durchgeführt
werden, während
der Bogenröhrenkörper 10 und
die Schirmglasröhre 20 in
einem vertikalen Zustand gehalten werden. Es kann aber auch ein
Aufbau verwendet werden, in dem das primäre Schweißen und das sekundäre Schweißen durchgeführt werden,
während der
Bogenröhrenkörper 10 und
die Schirmglasröhre 20 in
einem im wesentlichen horizontalen oder schrägen Zustand gehalten werden.
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Der
durch das sekundäre
Schweißen
erhaltene sekundäre
Schweißteil 20a1 wird
in dem Beispiel mittels der Formwalze 108 geformt. Das
sekundäre
Schweißen
kann jedoch auch mittels der Schrumpfdichtung durchgeführt werden,
sodass die Formwalze 108 zum Formen des sekundären Schweißteils 20a1 nicht
unbedingt erforderlich ist.
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Weiterhin
wird das hintere Ende 20b der Schirmglasröhre 20 in
dem Beispiel während
des primären
Schweißschritts
an dem kreisrunden Flanschteil 16 geschweißt, der
an dem Außenumfang
des zylindrischen Teils 14b an der hinteren Endseite des Bogenröhrenkörpers 10 ausgebildet
ist. Der Durchmesser des erhitzten, geschmolzenen und erweichten
Bereichs an der hinteren Endseite der Schirmglasröhre kann
jedoch mittels der Formwalze reduziert werden und so direkt an dem
zylindrischen Teil 14b auf der hinteren Endseite des Bogenröhrenkörpers 10 geschweißt werden.
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Die
Erfindung wurde vorstehend mit Bezug auf eine beispielhafte Ausführungsform
beschrieben, wobei die Erfindung nicht auf diese beispielhafte Ausführungsform
beschränkt
ist. Dem Fachmann sollte deutlich sein, dass verschiedene Änderungen
oder Verbesserungen an der Ausführungsform
durchgeführt
werden können.
Der Erfindungsumfang wird durch die beigefügten Ansprüche definiert.