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Die
Erfindung betrifft ein Bahnleitelement zur Führung und/oder Umlenkung einer
laufenden Papier-, Karton- oder anderen Faserstoffbahn, welches mit
Druckgas beaufschlagbar ist und sich im Wesentlichen über die
gesamte Breite der Faserstoffbahn erstreckt, aufweisend einen Mantel
mit einer der Faserstoffbahn zugeordneten Bahnleitfläche und
wenigstens einer gasdurchlässigen,
porösen
Schicht, um zwischen der Bahnleitfläche und der darüber laufenden
Faserstoffbahn einen Tragfilm zu bilden.
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Ein
Bahnleitelement mit einer luftdurchlässigen, porösen und zylindrisch geformten
Oberfläche ist
aus verschieden Druckschriften bereits bekannt.
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Auf
die DE-A1 103 22 519 soll hierbei verwiesen werden.
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Mit
derartigen Leitelementen soll eine definierte gleichmäßige Luftverteilung
möglich
sein, so dass die Faserstoffbahn berührungslos und ohne Gefahr einer
Faltenbildung bei deren Lauf durch eine Herstellungs- und/oder Veredelungsmaschine
führbar
ist.
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In
der Praxis konnte diese Luftverteilung sowie auch die Anordnung
und Befestigung des luftdurchlässigen,
porösen
Materials auf einem Tragkörper
noch nicht zufriedenstellend gelöst
werden
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein vor allem in dieser
Hinsicht verbessertes Bahnleitelement bereitzustellen, mit dem eine
kontaktlose Führung
und Umlenkung einer Faserstoffbahn möglich ist.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird gelöst
durch ein im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenes Bahnleitelement.
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Demgemäß ist vorgesehen,
dass der Mantel des Bahnleitelementes, aus wenigstens zwei Schichten
gebildet ist. Erfindungsgemäß besteht
dieser Mantel aus einer inneren und einer äußeren Schicht. Dabei ist vorgeschlagen,
dass die äußere Schicht
die stabilitätsbildende
Schicht sein soll und die innere Schicht aus dem gasdurchlässigen,
porösen
Material bestehen soll. Der Funktionsbereich kann dabei größer als
jener Bereich in Umfangsrichtung des Bahnleitelementes sein, der
von der Faserstoffbahn umschlungen wird.
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Erfindungsgemäß ist außerdem vorgesehen, dass
die äußere Schicht
eine Vielzahl an Durchtrittsöffnungen
aufweist. Die Durchtrittsöffnungen
stehen über
die poröse,
gasdurchlässige
innere Schicht in Verbindung mit wenigstens einer Druckkammer. Die Kammer,
welche mit dem Druckgas, insbesondere konditionierte Druckluft für eine berührungslose
Führung
der Faserstoffbahn beaufschlagbar ist, ist nach außen hin
bzw. zu einer benachbarten Kammer hin mit Dichtungselementen abgedichtet.
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Erfindungsgemäß ist weiterhin
vorgesehen, dass die äußere Schicht
durchgängig
(zur Stabilitätsbildung)
und die innere Schicht in Längsabschnitte bzw.
einzelne schmale Segmente geteilt, ausgebildet ist. Der Einbau der
inneren Schicht ist dadurch einfacher. Außerdem können sich die einzelnen Abschnitte
besser an die Innenseite der äußeren Schicht
anschmiegen, wodurch eine unerwünschte
Querverteilung der zur Durchströmung
des Bahnleitelementes vorgesehenen Druckluft vermieden werden. Die Durchströmung der
luftdurchlässigen
Oberfläche
des Bahnleitelementes erfolgt dadurch nur in radialer Richtung von
innen nach außen
und gewährleistet eine
kontaktlose Führung
der Faserstoffbahn.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass die Luft beim Durchströmen des
Bahnleitelementes in radialer Richtung von innen nach außen zur
zu führenden Faserstoffbahn
hin, einen großen
Druckabfall erfährt. Dieser
Druckabfall bewirkt, dass stets gleiche Luftmengen abgegeben werden.
In überraschender
Weise funktioniert das sogar in solchen Fällen, wo der Abstand der Faserstoffbahn
zum Bahnleitelement unterschiedlich, d.h. ungleichmäßig ist.
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Aus
diesem Grunde ist im Inneren der Bahnleitfläche die wenigstens eine Kammer
angebracht, die das Anströmen
der Bahnleitfläche
mit Druckluft von innen her möglich
macht. Zweckmäßig ist
auch die Anordnung von mehreren umfangsseitig angebrachten Druckkammern.
Die Anzahl und die Größe der Druckkammern
richtet sich nach der Größe des gesamten
Bahnleitelementes. Anders ausgedrückt: die Größe bestimmt sich durch den
gewünschten Funktionsbereich,
also jenen Bereich den die Faserstoffbahn umschlingen soll. So ist
jeder beliebige Umschlingungswinkel möglich. Das Bahnelement kann
deshalb eine an diesen Winkel angepasste Querschnittsform haben.
In diesem Sinne ist auch eine komplett kreiszylindrische Querschnittsform, Viertelkreisform
oder Halbkreisform mit ebensolcher Umschlingung oder aber auch eine
gerade Bahnführungsfläche möglich.
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Die
für die
Stabilität,
d.h. auch Tragfunktion zuständige äußere Schicht
weist, wie oben schon beschrieben, eine Vielzahl von Durchtrittsöffnungen auf.
Diese ermöglichen
den Durchlass des Druckgases bzw. der Druckluft nach außen, wodurch
ein auf der Bahnleitfläche
ein Tragfilm entsteht, auf der die Faserstoffbahn berührungslos
geführt
und auch umgelenkt werden kann.
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Gespeist
werden die Durchtrittsöffnungen von
wenigstens einem in das Innere des Bahnleitelementes ragenden Druckluftanschluss,
der einen Durchgang oder bei mehreren Anschlüssen auch entsprechend mehrere
Durchgänge
durch eine unterhalb angeordnete Abdeckschicht hat. Über diese Durchgänge gelangt
das Druckgas bzw. die Druckluft in die wenigstens eine Druckkammer
bzw. die Mehrzahl an Kammern und kann von unten her sehr effektiv
die innere, poröse
Schicht anströmen.
Die Druckkammern befinden sich zwischen der inneren Schicht und
der Abdeckschicht und sind durch Dichtungselemente voneinander getrennt.
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Bei
kleineren Bauweisen reichen ein einzelner Luftanschluss und nur
eine einzelne Druckkammer aus.
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Bei
einer Mehrzahl an vorhandenen Kammern ist dabei jede Kammer mit
einem eigenen Druckluftanschluss versehen. Die Druckkammern können alle
mit dem gleichen Versorgungsdruck versehen sein. Es ist aber auch
eine unterschiedliche Versorgung möglich, beispielsweise um Ein-
und Auslaufbereiche (dort wo die Faserstoffbahn dem Bahnleitelement
zuläuft
und abläuft)
anders zu versorgen. Innerhalb jeder Kammer wird der Versorgungsdruck
gleichmäßig über die
Breite (in Breitenrichtung der Faserstoffbahn bzw. des Bahnleitelementes
gesehen), verteilt. Zur Seite hin sind die Druckkammern von Seitenwänden begrenzt.
In der genannten Breitenrichtung können mehrere Seitenwände vorgesehen
sein, mit denen die Druckkammern zonenartig abgegrenzt sind, so
dass eine zonenweise Querprofilierung, d.h. mit zonenweise anderem
Versorgungsdruck möglich
ist.
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Zu
erwähnen
ist noch, dass die bereits beschriebene Abdeckschicht sehr vorteilhaft
aus mehreren Abdeckelementen bestehen kann, die in ihrer Anzahl
dann der Anzahl der Druckkammern und Längselemente der porösen Schicht
entsprechen. Durch diese Ausführungsform
ist man in der Lage das Bahnleitelement leicht herzustellen, auseinander zu
bauen und ggf. die einzelnen porösen,
gasdurchlässigen
Teile zum Zwecke der Reinigung oder auch beispielsweise zum Zwecke
der Porositätsänderung gewünschtenfalls
austauschen.
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Vorteilhaft
ist es hinsichtlich des Herstellungsaufwandes auch, wenn die äußere, die
Durchtrittsöffnungen
aufweisende Schicht aus einem Rohr oder einem Rohrabschnitt (je
nach Größe des Bahnleitelementes)
gefertigt ist. Entscheidend für
die Auswahl ist, wie eben beschrieben, der beabsichtigte Umschlingungsgrad
der Faserstoffbahn. Bei Umschlingung von ca. 180° würde man also ungefähr einen
halben Rohrquerschnitt wählen.
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Dementsprechend
ist dann auch die äußere Schicht
in ihrer Größe herzustellen.
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Eine
zweckmäßige Möglichkeit
kann darin bestehen, dass die äußere Schicht
auf der inneren durchlässige
und poröse
Schicht nur aufliegt. Die äußere Schicht
stellt die Funktionsschicht dar und weist einen nur geringen Luftwiderstand
auf. Vorgesehen ist, diese Schicht aus Stahl zu fertigen.
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Eine
weitere sehr zweckmäßige Lösung besteht
darin, dass die innere Schicht eine geringere Steifigkeit als die äußere Schicht
aufweist. Die innere Schicht legt sich dadurch bei ihrer Anströmung, ausgehend
von der Beaufschlagung der wenigstens einen Druckkammer an die Innenseite
der äußeren Schicht
an. Dadurch wird erreicht, dass die eingangs schon beschriebene
unerwünschte
Querverteilung und Ungleichmäßigkeit
des zur Durchströmung
des Bahnleitelementes vorgesehenen Druckgases bzw. der bevorzugt
anzuwendenden Druckluft vermieden wird.
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Deshalb
ist es von Vorteil, wenn die innere Schicht aus einem flexiblen
Material, vorzugsweise textilem Kunststoff oder Folie besteht.
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Zweckmäßig kann
es sein, wenn diese flexible innere Schicht, die für den beabsichtigten Druckabfall
sorgt, aus mehreren Einzellagen aufgebaut ist. Deren Einzelluftwiderstände addieren
sich zum Gesamtluftwiderstand. Haben die Einzellagen unterschiedliche
Einzelluftwiderstände,
so können sie
so angeordnet sein, dass die Lage mit dem höchsten Widerstand von der Bahn
am weitesten entfernt ist. Dies garantiert die Schaffung einer kompakten
Gesamteinheit ohne Querströmungen.
Die innere Schicht kann auch so gestaltet sein, dass ihr Luftwiderstand
nach außen
hin kontinuierlich zunimmt.
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Die
durchströmende
Gas- bzw. Luftmenge ist abhängig
vom Versorgungsdruck. Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der den
einzelnen Kammern zugeführte
Versorgungsdruck für
das berührungslose
Führen
der Faserstoffbahn im Bereich zwischen 1 und 10 bar, vorzugsweise
1 bis 6 bar und die durch diesen Versorgungsdruck regelbare und durch
die Schichten strömende
Luftmenge ca. 0,03 bis 5m3/(min m2), vorzugsweise 0,5 bis 3 m3/(min
m2) beträgt.
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Sehr
zweckmäßig ist
es, wenn die äußere Schicht – vorzugsweise
bestehend aus Stahl- eine Vielzahl an Durchtrittsöffnungen
in Form von durch Lasertechnik hergestellten kreisrunden Bohrungen oder
Langlöchern
aufweist.
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Diese Öffnungen
lassen sich dadurch kostengünstig
und in hervorragender Qualität
herstellen. Zudem lässt
sich mit der Vielzahl an Öffnungen
eine hohe Luftdurchlässigkeit
und eine gleichmäßige und definierte
Luftverteilung erreichen. Das war mit den Mitteln aus dem Stand
der Technik- z.B. mit sogenannten Airturns, die eine Prallluftströmung direkt
an die Faserstoffbahn abgeben – oder
mit porösen
Leitelementen ohne definierte Öffnungen
nicht möglich.
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Die
Gestaltung der einzelnen Durchtrittsöffnungen der äußeren Schicht
ist aus weiteren Unteransprüchen
entnehmbar.
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Das
erfindungsgemäße Bahnleitelement
ist vorgesehen für
einen Einsatz innerhalb einer Maschine zur Herstellung und/oder
Veredelung einer Faserstoffbahn, die bevorzugterweise eine Papierbahn sein
soll.
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Ein
bevorzugter Anwendungsort kann seine Anordnung unmittelbar nach
einer Streichvorrichtung sein, mit der die Faserstoffbahn ein- oder
beidseitig mit einem flüssigen
bis pastösen
Medium zu beschichten ist. Hier kommt es in besonderem Maße auf eine
berührungslose
Führung
der Bahn an, weil die frische Auftragsschicht nicht durch irgendwelche Kontakte
beschädigt
werden soll. Außerdem
soll hier die Bildung von Falten vermieden werden, weil diese sich
negativ auf die Auftragsqualität
auswirken würden.
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Das
erfindungsgemäße Bahnleitelement kann
einzeln oder mehrfach nacheinander einer oder beiden Bahnseiten
der Faserstoffbahn entlang ihrem Laufweg zugeordnet sein.
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Die
Erfindung weist folgende Vorteile auf:
- – berührungslose
Bahnführung
- – definierte
und gleichmäßige Luftverteilung
in Richtung der Faserstoffbahn
- – die
Luftverteilung ist unabhängig
vom Bahnabstand
- – reinigungsfreundliche
Ausführung
- – verschleißarme bis
verschleißfreie
Oberfläche
- – zuverlässige und
dauerhafte Verbindung aller Einzelteile
- – Senkung
der Betriebskosten durch geringeren Luftverbrauch
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Die
Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden:
Es
zeigen in schematischer Darstellung:
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1:
ein erfindungsgemäßes Bahnleitelementes
im Querschnitt
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2:
die Draufsicht auf die äußere Schicht der
Oberfläche
des erfindungsgemäßen Bahnleitelementes
mit verschiedenen Beispielen a bis l der Anordnung von Durchtrittsöffnungen
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In
den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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In
der 1 ist Teilabschnitt eines erfindungsgemäßen Bahnleitelementes 1 im
Querschnitt dargestellt.
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Es
weist im Beispiel einen konvexen Mantel 2 mit einer Bahnleitfläche 2a auf,
so dass das Bahnleitelement 1 in etwa einen kreisförmigen,
oder halbkreisförmigen,
oder ähnlichen
bogenförmigen
Querschnitt bildet. Sein Querschnitt und seine Größe hängen jedenfalls
vom beabsichtigten Umschlingungswinkel einer über das Bahnleitelement 1 in
Laufrichtung L zu führenden
Faserstoffbahn 3 ab.
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Der
Mantel 2 des Bahnleitelementes 1 besteht aus einer
inneren Schicht 4 und einer äußeren Schicht 5.
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Die äußere Schicht 5 ist
stabilitätsbildend, d.h.
bildet einen Tragkörper
oder Teil eines Tragkörpers 6,
wobei die äußere Schicht 5 aus
einem Rohr oder einem Rohrsegment besteht und aus Stahl gefertigt
und durchgängig über den
gesamten Umfang ausgebildet ist, wohingegen die innere Schicht 4 aus einzelnen
Längselementen 4.1 besteht.
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Zwischen
der inneren, luftdurchlässigen Schicht 4 und
einer unterhalb der inneren Schicht befindlichen Abdeckschicht 7 ist
wenigstens eine Druckkammer 8 gebildet. Im Beispiel der 1 sind drei
solcher Kammern 8 vorhanden, die in Umfangsrichtung U angeordnet
sind und die in radialer Richtung zum Inneren des Bahnleitelementes 1 hin
mit je einem Druckluftanschluss 9 versehen sind.
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In
der Abdeckschicht 7, die aus einzelnen streifenartigen
Abdeckelementen 7.1 gefertigt ist, ist deshalb auch ein
Durchgang 10 für
den Druckluftanschluss 9 zur Beaufschlagung der wenigstens
einen Kammer 8 vorhanden.
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Die
innere Schicht 4 ist so ausgebildet, dass sie eine geringere
Steifigkeit als die äußere Schicht 5 aufweist.
Dadurch wird erreicht, dass sich die im Beispiel verwendeten einzelnen
Längselemente 4.1 sich bei
ihrer Anströmung,
ausgehend von einer Beaufschlagung der Kammer 8 mit Druck
an die Innenseite 5a der äußeren Schicht 5 anlegt.
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Die
geringere Steifigkeit der Schicht 5 wird durch Wahl eines
flexiblen Materials, vorzugsweise textilem Kunststoff oder Folie
erreicht.
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Diese
innere Schicht 4 kann aus mehreren, aber nicht im Einzelnen
dargestellten Einzellagen 4a bis 4n aufgebaut
sein. Dabei ist daran gedacht, dass die einzelnen Lagen a bis n
unterschiedliche Einzelluftwiderstände aufweisen, die sich zu
einem Gesamtluftwiderstand addieren. Der gewünschte Luftwiderstand bzw.
die Luftdurchlässigkeit
kann dadurch gezielt eingestellt werden, so dass der beabsichtigte Druckabfall
für eine
besonders gleichmäßige Abgabe der
Luftmenge sorgt.
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In 1 ist
erkennbar, dass die einzelnen Längselemente 4.1 der
inneren Schicht 4 in Umfangsrichtung U auf Abstand A zueinander
gesetzt sind. In je einem solchen Abstand A ist je eine Halteleiste 11 angeordnet.
In diese Halteleisten 11 greift vom Inneren des Bahnleitelementes 1 bzw.
von unten her und ebenfalls die einzelnen Abdeckelemente 7.1 durchdringend,
jeweils eine Schraubverbindung 12 ein.
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Jede
Kammer 8 ist zwischen der inneren Schicht 4 und
der Abdeckschicht 7 bzw. Abdeckelementen 7.1 mit
seitlichen Dichtungen 13 verschlossen.
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Nachzutragen
ist, dass die einzelnen Kammern 8 flach ausgebildet sind.
Diese Form der Kammern 8 ist relativ einfach herstellbar
und lässt
auch die symmetrische Anbringung von jeweils einem Luftdruckanschluss 9 zu.
Jede Kammer ist also mit einem Luftanschluss versehen, wobei die
Kammern 8 alle mit dem gleichen Versorgungsdruck oder auch mit
unterschiedlichen Drücken
beaufschlagbar sind. Die unterschiedliche Beaufschlagung ist dann
zu wählen,
wenn der Einlaufbereich 14 (wo die Faserstoffbahn 3 dem
Bahnleitelement 1 zuläuft)
und/oder der Auslaufbereich 15 (wo die Faserstoffbahn das Leitelement 1 in
Bahnlaufrichtung L wieder verlässt) anders
versorgt werden soll.
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Innerhalb
der Kammern 8 wird in der Regel der Versorgungsdruck, der
im Bereich von 1 bis 19 bar, vorzugsweise aber unter 6 bar liegt, über die Breitenrichtung
des Bahnleitelementes 1 gleichmäßig verteilt. An den Stirnseiten
des Bahnleitelementes 1 befindet sich jeweils eine Seitenwand 16,
die die Druckkammern seitlich zur Umgebung hin begrenzt. Hierbei
ist also die einzelne Kammer 8 maschinenbreit ausgeführt. Zusätzlich können aber noch
zusätzliche
Seitenwände 16 zur
Unterteilung der Kammern 8 in einzelne nicht dargestellte
Quersegmente oder Zonen vorhanden sein. Diese so gebildeten Zonen
ermöglichen
eine Querprofilierung bzw. Versorgung mit unterschiedlichen Versorgungsdrücken innerhalb
der Maschinenbreite, wobei unter der Maschinenbreite auch die Bahnleitelementbreite verstanden
sein soll. Diese Ausführung
gewährleistet stets
eine definierte, gleichmäßige und
berührungslose
Führung
der Faserstoffbahn 3 auf einer Tragluftschicht bzw. einem
Tragfilm 17.
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Die
Schichtdicke der äußeren Schicht 5 beträgt insgesamt
zwischen 4 und 20 mm, wogegen die Schichtdicke der luftdurchlässigen inneren
Schicht 4 zwischen 0,5 und 50mm beträgt, je nach Gesamtlänge des
Bahnleitelementes oder der Länge
der aufgebrachten Schicht des Mantels 2. Der Mantel 2 bzw. auch
nur die poröse
Schicht 4 kann auch aus einzelnen Segmenten bestehen und
auf dem maschinenbreiten Träger 6 aufgebracht
sein.
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Ferner
beträgt
der den Kammern 8 zugeführte
Versorgungsdruck für
das berührungslose
Führen der
Faserstoffbahn 3 zwischen 1 und 10 bar, vorzugsweise 1
bis 6 bar und die durch diesen Versorgungsdruck regelbare und durch
die Schichten 4 und 5 strömende Luftmenge ca. 0,03 bis
5m3/(min m2), vorzugsweise
0,5 bis 3 m3/(min m2).
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Die äußere Schicht 5 weist
eine Vielzahl von Durchtrittsöffnungen 18 auf.
Die entsprechende Anordnung dieser Durchtrittsöffnungen ist in Lochbildern
der 2 in Abbildungen a) bis l) dargestellt.
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Aus Übersichtlichkeitsgründen wurden
nur vereinzelt Bezugszeichen eingezeichnet, da abgesehen von der
Anordnung der Durchtrittsöffnungen 18 die
einzelnen Elemente in allen Abbildungen gleichermaßen vorkommen.
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Die
Durchtrittsöffnungen 18 sind
als kleine kreisrunde parallele Löcher mit gleichem Abstand zueinander
(Bild a) oder in zueinander versetzter Anordnung und in ebenso gleichem
Abstand (Bild b) herstellbar und sind der Vollständigkeit halber deshalb hier
mit aufgeführt.
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Im
Rahmen der Erfindung werden allerdings Durchtrittsöffnungen 18 in
Form von Langlöchern vorgeschlagen.
Diese weisen die Form von Ovalen oder Schlitzen auf und sind in
den Abbildungen c) bis l) als kurze Striche dargestellt. Die Durchtrittsöffnungen 18 weisen
eine maximale Breite b von 0,2 bis 1 mm auf. Die Maße gelten
auch als Durchmesser der kreisrunden Bohrungen bei Bildern a) und
b).
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Die
konstante Länge
d der bevorzugten länglich
ausgebildeten und in etwa in Laufrichtung L ausgerichteten Durchtrittsöffnungen 18,
wie die Bilder c) bis l) andeuten sollen, beträgt ca. 5 bis 20 mm.
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Im
Beispiel c) und d) beträgt
die Länge
5mm, in den übrigen
Beispielen 10mm.
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Außerdem weisen
die Durchtrittsöffnungen 18 jeweils
einen Abstand a zueinander zwischen kleiner 5mm bis kleiner 15mm
auf. Im Beispiel gemäß Abbildung
a) und b) mit kleinen kreisrunden Löchern beträgt der Abstand a) nur 4mm.
Im Beispiel c) und g) je 10 mm, im Beispiel d) f) h) i) k) und l)
jeweils 14mm, im Beispiel j) 6mm.
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Die
Abbildungen a) bis l) zeigen, dass die Durchtrittsöffnungen 18 in
Reihen R angeordnet sind.
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Außerdem können die
einzelnen Durchtrittsöffnungen 18 gegenüber einer
nebenliegenden Reihe versetzt zueinander angeordnet sein, wie die
Bilder d), f), g), i), k), j) zeigen. Dabei sind Zwischenabstände zwischen
den einzelnen Reihen R, wie in Bild d) und f) oder auch keine Zwischenabstände zwischen
den einzelnen Reihen R, wie Bild g), oder Überdeckungen der Enden der
Durchtrittsöffnungen 18,
wie Bild j) zeigt, möglich.
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Die
Durchtrittsöffnungen 18 können in
ihren Reihen R auch parallel nebeneinander und mit größerem Zwischenabstand
zwischen den Reihen R angeordnet sein, wie Bild e) zeigt.
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Die
Reihen R der Durchtrittsöffnungen 18 haben
zueinander einen Abstand A' von
ca. 3 bis 18 mm.
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Die
Abbildungen k) und l) sollen zeigen, dass es auch möglich ist,
die Durchtrittsöffnungen 18 in
einem Winkel α zur
Laufrichtung L der Faserstoffbahn auszurichten, weil damit eine
Vergrößerung der
Wirkfläche
der Öffnungen 18 durch
deren Überdeckung
in deren Randbereichen in Querrichtung Q gesehen, möglich ist
und dadurch die hier nicht dargestellte Faserstoffbahn besser geführt wird.
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Der
Winkel α beträgt zwischen
7° und 15°.
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Das
erfindungsgemäße Bahnelement 1 kann unmittelbar
an eine Streichvorrichtung zum Beschichten einer oder beider Seiten
der Faserstoffbahn 3 angeordnet sein kann. Wichtig ist,
dass die aufgetragene Schicht eines flüssigen bis pastösen Auftragsmediums,
wie Streichfarbe, Leim oder Stärke
nicht beschädigt
wird und die durch den Auftrag verursachte Quellung der Bahn mit
möglicher
anschließender
Faltenbildung F ausgebügelt
werden kann.
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Es
ist aber auch einzeln oder mehrfach nacheinander einer oder beiden
Bahnseiten der Faserstoffbahn 3 entlang ihrem Laufweg L
zuordenbar.
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All
diese beschriebenen Ausführungen
und Anordnungen sind abhängig
von den aktuellen Bedingungen innerhalb einer Herstellungs- und/oder Veredelungsmaschine.
So lassen sich beispielsweise die genannten Bemessungen und Versorgungswerte
der Druckluft an die jeweilige Bahngeschwindigkeit oder die Art
der Faserstoffbahn (z.B. Papiersorte) anpassen, um so einen optimalen
Laufzeitwirkungsgrad der Maschine zu erreichen.
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Das
Bahnleitelement 1 ist innerhalb einer auf eine Trockenpartie
folgende Streichmaschine einer Maschine zur Herstellung und Veredelung
einer Papier- oder Kartonbahn eingesetzt, könnte aber auch in anderen Partien
der Maschine Anwendung finden, wo die Faserstoffbahn aufgrund Ihres
Feuchtigkeitsgehaltes zur Faltenbildung neigt.
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Dabei
kann der Einbau nur an einer Bahnseite oder aber auch an beiden
Bahnseiten erfolgen.
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Auf
die Darstellung und Beschreibung der speziellen Auftragsaggregate
soll hier verzichtet werden, da diese hinlänglich bekannt sind.
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- 1
- Bahnleitelement
- 2
- Mantel
- 2a
- Bahnleitfläche
- 3
- Faserstoffbahn
- 4
- innere
poröse
Schicht
- 4.1
- Längselement
- 4a-4n
- Einzellagen
- 5
- äußere Tragschicht
- 5.1
- Innenseite
- 6
- Tragkörper
- 7
- Abdeckschicht
- 7.1
- Abdeckelement
- 8
- Kammer
- 9
- Druckluftanschluss
- 10
- Durchgang
- 11
- Halteleiste
- 12
- Schraubverbindung
- 13
- Dichtung
- 14
- Einlaufbereich
- 15
- Auslaufbereich
- 16
- Seitenwand
- 17
- Tragfilm
- 18
- Durchtrittsöffnungen
- A
- Abstand
zwischen Längselementen 4.1
- A'
- Reihenabstand
- U
- Umfangsrichtung
- L
- Laufrichtung
- R
- Reihe
- a
- Abstand;
b Breite; d Länge; α Winkel