DE102005010754A1 - Verfahren zur Überwachung und Steuerung von thermischen Spritzverfahren - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Überwachung des Spritzstrahls beim thermischen Spritzen von Spritzgut, das mindestens zwei unterschiedliche Materialien A und B enthält, mittels bildgebender Infrarot-Thermografie, wobei die thermografischen Messwerte in mindestens zwei Bereiche der Strahlungsintensität aufgeteilt werden und diese den jeweiligen Bilddaten für die mindestens zwei Materialien A und B zugeordnet werden, DOLLAR A sowie Verfahren zur Steuerung eines thermischen Spritzverfahrens mit Spritzgut aus mehreren Materialien, wobei die Materialverteilung mindestens zweier Materialien A und B und deren materialspezifische mittlere Temperaturen und/oder Strahlungsintensitäten innerhalb des Spritzstrahls als Regelgrößen für die Spritzparameter Trägergasdurchfluss, Brennerleistung und/oder Materialdosierung verwendet werden.

Description

• Die Erfindung betrifft ein bildgebendes Verfahren zur Überwachung des Spritzstrahls beim thermischen Spritzen von Spritzgut, das mindestens zwei unterschiedliche Materialien A und B enthält, mittels bildgebender Infrarot-Thermografie, insbesondere für Materialkombinationen A mit B aus Kunststoff oder Kunststoffmischungen mit Metalllegierungen, bevorzugt zur Herstellung von Gleitschichten, Reibschichten oder Einlaufbelägen, sowie ein Verfahren zur Steuerung des Spritzverfahrens durch die Auswertung der materialspezifischen Messwerte im Spritzstrahl und Anpassung der Spritzparameter.
• Derzeit übliche bildgebende Verfahren zur Kontrolle oder Regelung von thermischen Spritzprozessen basieren auf optischen Verfahren im ultravioletten (UV), sichtbaren (VIS) oder nahen infraroten (nahes IR) Spektralbereich. Eine Unterscheidung individueller Partikelspezies, wie sie beispielsweise durch unterschiedliche Partikelmaterialien gegeben sind, wird dabei nicht vorgenommen.
• Dies ist beispielsweise in der WO 01/73384 A1 beschrieben. Zur Prozesskontrolle bei thermischen Spritzprozessen werden dabei mittels bildgebender Verfahren die Partikel im Spritzstrahl hinsichtlich Geschwindigkeit oder Geschwindigkeitsverteilung, sowie Oberflächentemperatur analysiert. Diese sensitiven Prozessdaten können dann in der Folge zur Prozessregelung verwandt werden. Bei einphasigen Spritzpulvern ausreichend hoher Partikeltemperaturen werden die etablierten optischen Verfahren im Spektralbereich von ca. 250 bis 1500 nm (UV bis Nah-IR) unter Verwendung von schnellen CCD- oder CMOS-Kameras eingesetzt.
• Steigende Anforderungen an moderne Spritzschichten machen jedoch immer häufiger die Herstellung von Verbundschichten aus unterschiedlichen Materialien erforderlich. Hierzu wird mehrkomponentiges Spritzgut mit Erfolg eingesetzt. So wird beispielsweise bei der Herstellung von Einlaufschichten eine harte metallische Komponente mit einer weichen, leicht abzutragenden Komponente aus Kunststoff kombiniert. Beim Spritzen wird dabei dem Haupt-Beschichtungsmaterial eine Polymerkomponente zugegeben. Diese Polymerkomponente weist im Spritzstrahl eine niedrigere Temperatur auf, bei der die bekannten Mess- und Kontrollsysteme versagen.
• Bei mehrkomponentigen Spritz-Systemen ist es sehr wünschenswert, wenn sich die Werte der Komponenten einzeln bestimmen lassen, da sich über alle Komponenten gemittelte Messwerte nur unzureichend oder teilweise überhaupt nicht zur Prozesskontrolle eignen.
• Aus der DE 100 251 61 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen einer korrosions- und verschleißfesten Schicht auf der Basis von Fe₂O₃ durch thermisches Spritzen bekannt, wobei das Aufbringen der Schicht aus dem Werkstoff durch ein On-line-Kontroll- und Steuer-System überwacht wird. Die Online-Kontrolle erfolgt mittels einer auf den Spritzstrahl gerichteten Infrarot-Thermografie-Kamera, einem Laser-Doppler-Anemometer und einem Laser-Doppler-Laser, sowie einem Hochgeschwindigkeits-Pyrometer. Das Verfahren sieht vor, die Partikelgeschwindigkeit in der Spritzflamme durch die Laser- Doppler-Anemometer-Anordnung und die Partikeltemperatur in der Spritzflamme mittels des Hochgeschwindigkeits-Pyrometers oder mittels Infrarot-Thermographie zu erfassen. Die DE 198 57 373 A1 offenbart die Herstellung von Verbundschichten aus Magneteisenstein und weiteren metallischen oder keramischen Werkstoffen nach dem gleichen on-line-kontrollierten Verfahren.
• Ein Nachteil des aufgeführten Verfahrens ist der aufwendige Messaufbau aus unterschiedlichen Teilsystemen. Ebenso wenig ist es möglich eine Einzelbetrachtung der unterschiedlichen Materialien im Spritzstrahl zu erhalten.
• Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bereit zu stellen, das für thermische Spritzverfahren mit mehrkomponentigem Spritzgut eine komponenten- beziehungsweise materialspezifische Messung der Partikeleigenschaften im Spritzstrahl und eine on-line-kontrolle des Spritzstrahls mit einer einfachen Messanordnung ermöglicht.
• Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Überwachung des Spritzstrahls beim thermischen Spritzen von Spritzgut, das mindestens zwei unterschiedliche Materialien A und B enthält, mittels bildgebender Infrarot-Thermografie mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1, sowie einem Verfahren zur Steuerung eines thermischen Spritzverfahrens mit Spritzgut aus mehreren Materialien mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 15.
• In einem ersten Aspekt der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Überwachung des Spritzstrahls beim thermischen Spritzen von Spritzgut, das mindestens zwei unterschiedliche Materialien A und B enthält, mittels bildgebender Infrarot-Thermografie vorgesehen, bei dem die thermografischen Messwerte in mindestens zwei Bereiche der Strahlungsintensität aufgeteilt werden und diese den jeweiligen Bilddaten für die mindestens zwei Materialien A und B zugeordnet werden.
• Dabei ist es wesentlich, dass die thermografischen Messdaten analysiert und in mindestens zwei Datensätze aufgeteilt werden, wobei die jeweiligen Datensätze den unterschiedlichen Materialien A und B zugeordnet werden. Hierdurch lassen sich die durch die mindestens zwei unterschiedlichen Materialien A und B gegebenen Komponenten des Spritzstrahls materialspezifisch darstellen. Die Komponenten können getrennt oder gemeinsam graphisch dargestellt werden.
• Dies stellt gegenüber den bekannten Verfahren einen wesentlichen Vorteil dar, da sich die einzelnen Komponenten nun getrennt beobachten lassen.
• Ein weiterer Vorteil ist es, dass sich nun auch weitere Messwerte physikalischer Größen der Spritzpartikel innerhalb des Spritzstrahls materialspezifisch darstellen und auswerten lassen. Hierzu gehören beispielsweise die Temperatur, die Partikelgröße und die Partikelgeschwindigkeit.
• Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die thermografischen Messwerte in mehrere Intensitätsbereiche aufzuteilen. Danach werden die Bereiche den jeweiligen Materialien (A oder B) zugeordnet. Durch die bildgebende Messmethode ist es möglich, die einzelnen Partikel individuell zu erfassen und für die einzelnen Partikel Strahlungsintensitäten oder Strahlungsintensitätsverteilungen zu messen. Je nach Strahlungsintensität oder -verteilung findet eine Materialzuordnung statt. Die Zuordnung basiert darauf, dass die Materialien zum Teil unterschiedliche Temperaturen und deutlich unterschiedliche Emissivitäten aufweisen. Somit besitzen die Materialien in der Spritzflamme deutlich voneinander unterscheidbare Strahlungsintensitäten, insbesondere Strahlungsintensitätsverteilungen.
• Das Verfahren wird naturgemäß besonders gute Resultate liefern, wenn sich die Materialien in Ihrer Emissivität und insbesondere in ihrer Temperatur innerhalb des Spritzstrahls voneinander unterscheiden. Die unterschiedlichen Temperaturen werden beispielsweise durch die unterschiedliche Energieaufnahme der einzelnen Materialien in der Spritzdüse, sowie deren Energieabgabe im Spritzstrahl hervorgerufen. Deutliche Unterschiede ergeben sich beispielsweise bei den Materialpaarungen Kunststoff/Metall oder Metall/Keramik.
• Werden beispielsweise nur zwei Materialen A und B im Spritzgut eingesetzt, kann es ausreichend sein einen Schwellenwert der Intensität zu ermitteln, unterhalb dessen die Partikel dem Material A und oberhalb dessen die Partikel dem Material B zugeordnet werden.
• Zur Ermittlung der geeigneten Intensitätsbereiche kann die Gesamtverteilung der Intensität, das heißt im Prinzip über alle relevanten Bildpunkte, statistisch ausgewertet werden. Dabei sind die sich überlagernden Intensitätsverteilungen der einzelnen Materialien, sowie die Hintergrundstrahlung durch rechnerische Methoden voneinander zu trennen. Die Intensitätsbereiche liegen dann graphisch unterhalb den einzelnen Verteilungskuren.
• Bevorzugt werden die Bereiche der Strahlungsintensität so gewählt, dass innerhalb eines Bereichs jeweils mindestens ein Maximum der Intensitätsverteilung auftritt. In der Regel lässt sich das Maximum oder die Maxima durch statistische Methoden vergleichsweise zuverlässig ermitteln, so dass eine gute Zuverlässigkeit und Reproduzierbarkeit der materialspezifischen Auswertung gegeben ist.
• Es liegt in der Natur des erfindungsgemäßen Messverfahrens, dass die Grenzen der Bereiche keine materialspezifischen Absolutwerte sind. Je nach Typ des Spritzverfahrens oder beispielsweise der eingebrachten Spritzenergie werden sich die Intensitätsverteilungen und damit auch die zweckmäßigerweise zu wählenden Intensitätsbereiche verschieben. Daher werden in einer bevorzugten Ausgestaltung die Intensitätsbereiche bei sich verändernden Spritzparametern während des Spritzvorgangs dynamisch ermittelt und soweit erforderlich angepasst. Beispielsweise werden sich die Intensitätsbereiche bei Erhöhung der Leistung der Spritzapparatur zu höheren Werten verschieben.
• Häufig wird es aber zweckmäßig sein, die Bereiche der Strahlungsintensität der jeweiligen Materialien (A oder B) durch Eichmessungen für die gewählte Spritzeinheit bei unterschiedlichen Betriebszuständen und mit der jeweiligen Materialmischung zu ermitteln. Dies ist insbesondere dann zu bevorzugen, wenn die Materialien ähnliche physikalische Eigenschaften haben, eine der Komponenten nur in vergleichsweise geringem Anteil vorhanden ist oder zahlreiche unterschiedliche Komponenten vorhanden sind.
• Verfahrensgemäß besonders geeignet sind Infrarotkameras, insbesondere Hochgeschwindigkeits-Infrarotkameras, um die thermographischen Messwerte zu gewinnen.
• Die Lichtstärke der Infrarotkameras ist bevorzugt so hoch, dass die Belichtungszeit der Thermografieaufnahmen unterhalb ca. 200 μs liegt. Verfahrensgemäß ist es nicht erforderlich, dass die einzelnen Partikel scharf beziehungsweise bewegungsaufgelöst abgebildet werden. Je nach Belichtungszeit können die Partikel als Punkte oder Striche, beziehungsweise Linien abgebildet werden. Die Auswertealgorithmen lassen sich an die entsprechende Darstellung anpassen. Bevorzugte Belichtungszeiten liegen im Bereich von 10 bis 100 μs. Bei den im Spritzstrahl üblichen Partikelgeschwindigkeiten werden hierdurch überwiegend Striche abgebildet.
• Der Spektralbereich der Kameras liegt bevorzugt bei 1 bis 15 μm, besonders bevorzugt bei 3–5 beziehungsweise 8–12 μm. Diese Bereiche sind besonders gut geeignet für Partikeltemperaturen unterhalb ca. 1000 K, insbesondere, wenn eine der Komponenten eine Partikeltemperatur unterhalb ca. 500 K aufweist.
• Je nach gewählten Materialien des Spritzgutes können aber auch weitere Spektralbereiche zweckmäßig sein, die bis ins nahe IR oder ins sichtbare Licht gehen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn eines der Materialien durch Keramik gebildet wird.
• Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass zu jedem der Bereiche der Strahlungsintensität eine untere, mittlere und/oder maximale Strahlungstemperatur ermittelt wird. Entsprechend können jeder der Komponenten im Spritstrahl charakteristische Temperaturwerte zugeordnet werden. Besonders bevorzugt werden zu jedem der Materialien mittlere Temperaturen ermittelt. Diese mittleren Temperaturen können mit vorgegebenen kritischen Grenzwerten, wie beispielsweise Zersetzungs- oder Verdampfungstemperaturen verglichen werden.
• In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass durch eine Zuordnung der unterschiedlichen Intensitätsbereiche oder der unteren, mittleren und/oder maximalen Strahlungstemperatur zu den mindestens zwei Materialien A und B eine Umwandlung der Thermographiebilder in Materialverteilungs-Bilder erfolgt.
• Für die weitere Auswertung kann es zweckmäßig sein die Darstellung auf ein Verteilungsbild der jeweiligen maximalen Strahlungstemperaturen einzuschränken. Hierdurch werden die Auswertealgorithmen vereinfacht. Insbesondere bei der Auswertung der Partikelgeschwindigkeiten oder der Materialverteilung innerhalb der Spritzflamme lassen sich mit diesen reduzierten Datensätzen ebenfalls gute Ergebnisse erzielen.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden komplexere Materialmischungen des Spritzgutes eingesetzt. Die Materialien A und/oder B bestehen dabei jeweils aus Mischungen von Materialien chemisch verwandter Substanzklassen. Hierunter sind beispielsweise Thermoplasten, Duroplasten, Leichtmetalllegierungen, Stähle, Intermetallische Verbindungen, Oxidkeramiken, Metallcarbidkeramiken oder Kohlenstoffkeramiken zu verstehen.
• Zu den erfindungsgemäß bevorzugten Materialkombinationen zählen diejenigen, deren Schmelzpunkte sich um mindestens 150°C, besonders bevorzugt 200°C voneinander unterscheiden. Es wurde gefunden, dass sich die Trennschärfe des Messverfahrens mit zunehmender Schmelztemperaturdifferenz verbessert.
• Zu den besonders bevorzugten Materialkombinationen A mit B gehören Kunststoffe oder Kunststoffmischungen mit Metalllegierungen; insbesondere Polyester, Polyamide, Polyolefine, Polyether oder fluorierte Polyolefine mit Al-Legierungen, Cu-Legierungen, Al-Bronzen, Cu-Bronze oder Messing.
• Weitere interessante Materialkombinationen sind Metalllegierungen, insbesondere Leichtmetalllegierungen, Gusseisen oder Stähle mit Keramiken, insbesondere Carbid-, Nitrid- oder Oxidkeramiken.
• In einem weiteren erfindungsgemäßen Auswerteverfahren wird die Partikelgeschwindigkeit im Spritzstrahl ermittelt. Bei sehr kurzen Belichtungszeiten der Kamera kann dies durch Vergleich mehrerer aufeinander folgender Thermografiebilder erfolgen. Besonders bevorzugt wird bei den hohen Partikelgeschwindigkeiten mit längeren Belichtungszeiten gemessen und die Partikelgeschwindigkeit über die Auswertung der Länge der als Striche oder Linien abgebildeten Partikel jeweils eines Bildes ermittelt.
• Als Zwischen- oder Endergebnis werden bevorzugt Verteilungsbilder der Teilchengeschwindigkeiten und/oder Geschwindigkeitsverteilungen ermittelt. Aber bereits diese Ergebnisse können Aufschluss über Turbulenz und Homogenität der Spritzflamme geben.
• Erfindungsgemäß ist vorgesehen eine materialspezifische Darstellung der Teilchengeschwindigkeiten oder eine materialspezifische Partikel-Geschwindigkeitsverteilung zu ermitteln. Hierdurch wird es auch möglich in der Flamme auftretende Inhomogenitäten oder Entmischungen frühzeitig zu erkennen.
• Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich insbesondere bei den thermischen Spritzverfahren Atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), Autogenes Flammspritzen, Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF), Lichtbogendrahtspritzen (LDS) oder Hochleistungsplasmaspritzen (HPPS) anwenden.
• Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines thermischen Spritzverfahrens mit Spritzgut, das aus mehreren Materialien aufgebaut ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Materialverteilung mindestens zweier Materialien A und B und deren materialspezifische mittlere Temperaturen innerhalb des Spritzstrahls als Regelgrößen für die Spritzparameter Trägergasdurchfluss oder Trägergasstrom, Brennerleistung und/oder Materialdosierung verwendet werden.
• Die Kombination der Informationen aus Materialverteilung und Temperaturverteilung gibt ein sehr gutes Abbild der Qualität der Spritzflamme. Inhomogenitäten der Flamme kann durch Nachregeln des Trägergasstromes oder durch Veränderung der Materialdosierung, insbesondere auch nur einer der zudosierten Materialien, begegnet werden.
• Die materialspezifische Temperaturverteilung ist insbesondere hinsichtlich der Einhaltung kritischer Grenzwerte, wie beispielsweise Zersetzungstemperaturen von Polymermaterial, Schmelztemperaturen von Metalllegierungen oder Verdampfungstemperaturen von Legierungskomponenten von Bedeutung. Die Temperaturkontrolle kann durch Veränderung der Brennerleistung und/oder der Materialdosierung erfolgen.
• Besonders bevorzugt wird die Steuerung der Spritzparameter so eingestellt, dass die mittlere Strahlungsintensität oder die mittlere Temperatur einer Komponente A automatisch innerhalb eines schmalen Bereiches unterhalb eines kritischen Grenzwertes gehalten wird. Wird als Komponente A ein Kunststoff verwendet, so ist der kritische Grenzwert zweckmäßigerweise die Zersetzungstemperatur.
• Zumindest die Materialverteilung oder die materialspezifische Temperaturverteilung beziehungsweise Strahlungsintensitäts-Verteilung werden bevorzugt nach dem bereits beschriebenen Verfahren ermittelt.
• Zu den bevorzugten Anwendungen der aufgezeigten Verfahren gehört das thermische Spritzen von Gleitschichten, Reibschichten oder Einlaufbelägen, die durch mehrphasige Werkstoffe beziehungsweise Verbundwerkstoffe gebildet werden. Gerade in der Serienproduktion von Bauteilen mit den aufgeführten Verbundschichten aus mindest zwei unterschiedlichen Materialien sind hohe Anforderungen an die Prozessüberwachung gestellt und sehr schnell wirkende qualitätssichernde Steuermechanismen erforderlich.
• Besonders vorteilhaft lassen sich die aufgeführten Verfahren beispielsweise bei der Herstellung von Einlaufbelägen aus thermoplastischem Kunststoff und Aluminiumlegierungen einsetzen.
• Exemplarisch sind die Ergebnisse für das Lichtbogendrahtspritzen mit den zwei Komponenten AlSi-Legierung und Polyester anhand von Kameraaufnahmen und ausgewerteten Aufnahmen in den 1 bis 4 dargestellt.
• Dabei zeigen:
• 1 Den Spritzstrahl nach verlassen der Spritzdüse mit Hintergrundstrahlung (1) und einzelnen Partikeln als Strich (2)
• 2 denselben Ausschnitt des Spritzstrahls nach Subtraktion der Hintergrundstrahlung und einzelnen Partikeln als Strich (2)
• 3 denselben Ausschnitt des Spritzstrahls mit Darstellung der AlSi-Partikel (3)
• 4 denselben Ausschnitt des Spritzstrahls mit Darstellung der Polyester-Partikel (3)
• Wird die Hintergrundstrahlung des Spritzstrahls (1), welche im wesentlichen durch die Plasmaflamme gebildet wird, ermittelt und vom Bild subtrahiert, so wird eine wesentliche Verbesserung der auswertbaren Messinformation erreicht. Nun sind auch im zentralen Bereich der Spritzflamme deutlich individuelle Partikel (2) erkennbar.
• Auf 2 und 3 ist deutlich erkennbar, dass sich die einzelnen Partikel individuell auflösen und den einzelnen Werkstoffen zuordnen lassen. Die abgebildeten Strichlängen lassen eine Ermittlung der Partikelgeschwindigkeit der individuellen Partikel zu.

Claims (19)

1. Verfahren zur Überwachung des Spritzstrahls beim thermischen Spritzen von Spritzgut, das mindestens zwei unterschiedliche Materialien A und B enthält, mittels bildgebender Infrarot-Thermografie dadurch gekennzeichnet, dass die thermografischen Messwerte in mindestens zwei Bereiche der Strahlungsintensität aufgeteilt werden und diese den jeweiligen Bilddaten für die mindestens zwei Materialien A und B zugeordnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der Strahlungsintensität der jeweiligen Materialien A oder B durch Eichmessungen mit den jeweils reinen Materialien A oder B ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche der Strahlungsintensität bei sich verändernden Spritzparametern während des Spritzvorgangs dynamisch ermittelt und festgelegt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die thermographischen Messwerte durch eine oder mehrere Hochgeschwindigkeits-Infrarotkameras gewonnen werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Belichtungszeit der Thermografieaufnahmen bei 10 bis 100 μs liegt.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem der Bereiche der Strahlungsintensität jeweils mindestens ein Maximum der Intensitätsverteilung auftritt.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zu jedem der Bereiche der Strahlungsintensität eine untere, mittlere und/oder maximale Strahlungstemperatur ermittelt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Zuordnung der unterschiedlichen Intensitätsbereiche oder der unteren, mittleren und/oder maximalen Strahlungstemperatur zu den mindestens zwei Materialien A und B eine Umwandlung der Thermographiebilder in Materialverteilungs-Bilder erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien A und/oder B jeweils aus Mischungen von Materialien chemisch verwandter Substanzklassen ausgewählt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Schmelzpunkt der Materialien A und B um mindestens 150°C voneinander unterscheidet.
11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material A aus Kunststoff oder Kunststoffen und das Material B aus Metall oder Metalllegierungen gebildet wird.
12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Vergleich mehrerer aufeinander folgender Thermografiebilder oder Auswertung einzelner Thermografiebilder eine Bestimmung der Teilchengeschwindigkeit und/oder – geschwindigkeitsverteilung erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung und Darstellung der Teilchengeschwindigkeit oder -verteilung materialspezifisch erfolgt.
14. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als thermisches Spritzverfahren Atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), Autogenes Flammspritzen, Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF), Lichtbogendrahtspritzen (LDS) oder Hochleistungsplasmaspritzen (HPPS) verwendet wird.
15. Verfahren zur Steuerung eines thermischen Spritzverfahrens mit Spritzgut aus mehreren Materialien, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialverteilung mindestens zweier Materialien A und B und deren materialspezifische mittlere Strahlungsintensität und/oder Strahlungstemperatur innerhalb des Spritzstrahls als Regelgrößen für die Spritzparameter Trägergasdurchfluss, Brennerleistung und/oder Materialdosierung verwendet werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzparameter so geregelt werden, dass die mittlere Temperatur einer Komponente A unterhalb eines vorgegebenen kritischen Grenzwertes gehalten wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, wobei die Bestimmung der Materialverteilung und/oder der materialspezifischen Temperaturverteilung oder mittleren Strahlungsintensität nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 14 erfolgt.
18. Verfahren zur Herstellung von thermisch gespritzten Gleitschichten, Reibschichten oder Einlaufbelägen, gebildet durch Verbundschichten aus mindest zwei unterschiedlichen Materialien A und B, mit Prozessüberwachung und/oder Steuerung nach einem der Ansprüche 1 bis 15 und/oder 15 bis 17.
19. Verfahren nach Anspruch 18 zur Herstellung von Einlaufbelägen aus Kunststoff und Aluminiumlegierung.