DE102004063634A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffformteils, bei dem ein zunächst als flächiges Halbzeug vorliegendes Dekor (2) in einem Presswerkzeug deformiert und durch Anpressen fest mit einem polypropylenhaltigen, flächigen und thermoformbaren Trägermaterial (1) verbunden wird, wobei das Dekor (2) eine PVC-haltige Dekorschicht (3) und eine dieser Dekorschicht (3) auf einem dem Trägermaterial (1) zugewandten Seite hinterlegte erste Haftvermittlungsschicht (4) aus einem überwiegend aus Polyester bestehenden Vlies, Gewirke oder einem anderen überwiegend aus Polyesterfasern bestehenden Textil umfasst, wobei das Trägermaterial (1) vor dem Anpressen des Dekors (2) auf einer dem Dekor (2) zugewandten Seite mit einer überwiegend aus Polypropylen bestehenden zweiten Haftvermittlungsschicht (5) versehen wird. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Kunststoffformteil.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffformteils, das beispielsweise als Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug verwendet werden kann, nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs sowie ein entsprechendes Kunststoffformteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 18.
  • Gattungsgemäße Verfahren, bei denen ein zunächst als flächiges Halbzeug vorliegendes Dekor in einem Presswerkzeug deformiert und durch Anpressen fest mit einem flächigen und thermoformbaren Trägermaterial verbunden wird, sind an sich bekannt und wurden auch schon als sogenannte One-Shot-Prozesse durchgeführt, bei denen auch das Trägermaterial zunächst als Halbzeug vorliegt und in einem einzigen Arbeitsschritt mit dem Deformieren und Anpressen des Dekors durch dasselbe Presswerkzeug in eine endgültige Form gebracht wird. Dabei werden beispielsweise polypropy lenhaltige Halbzeuge als Trägermaterial verwendet.
  • Bei derartigen Verfahren nach dem Stand der Technik werden als Dekore beispielsweise Textilien verwendet, die rückseitig mit einem polypropylenhaltigen Vlies hinterlegt sind, dank dessen beim Anpressen eine feste Verbindung mit dem typischerweise zuvor erwärmten Trägermaterial zustande kommt. Versuche, anstelle der bewährten Textilien PVC-haltige Dekorschichten in vergleichbaren Verfahren zu verwenden, haben dagegen bislang nicht zu zufriedenstellenden Ergebnissen geführt. Vielmehr hat sich herausgestellt, dass dann bei einer gleichzeitigen Verwendung eines polypropylenhaltigen Vlieses als Haftvermittlungsschicht ein unerwünschtes Zusammenziehen der Dekorschicht zu beobachten ist, das dieser ein orangenhautartiges Aussehen gibt. Bei einer Ersetzung dieses Vlieses durch ein ausschließlich aus Polyesterfasern bestehendes Vlies konnte dagegen bislang keine hinreichend gute Haftung auf dem Trägermaterial erreicht werden.
    •
  • Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, ein entsprechendes, aufwandsarmes Herstellungsverfahren für ein Kunststoffformteil vorzuschlagen, das eine Verwendung PVC-haltiger Dekorschichten unter Vermeidung der geschilderten Nachteile erlaubt. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein entsprechendes mit geringem Aufwand herstellbares Kunststoffformteil mit einer PVC-haltigen Dekorschicht zu entwickeln.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Hauptanspruchs sowie durch ein Kunststoffformteil mit den Merkmalen des Anspruchs 18.
  • Dadurch, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Dekor verwendet wird, welches eine PVC-haltige Dekorschicht und eine dieser Dekorschicht auf einer dem Trägermaterial zugewandten Seite hinterlegte erste Haftvermittlungsschicht aus einem überwiegend aus Polyester bestehenden Vlies, Gewirke oder einem anderen überwiegend aus Polyesterfasern bestehenden Textil umfasst, wobei das Trägermaterial vor dem Anpressen des Dekors auf einer dem Dekor zugewandten Seite mit einer überwiegend aus Polypropylen bestehenden zweiten Haftvermittlungsschicht versehen wird, wird einerseits eine feste Verbindung des Dekors mit dem Trägermaterial erreicht und. gleichzeitig eine unerwünschte Änderung einer Oberflächenstruktur der Dekorschicht vermieden. Letzteres ist dabei darauf zurückzuführen, dass die erste Haftvermittlungsschicht überwiegend aus Polyester besteht und insbesondere keinen relevanten – vorzugsweise überhaupt keinen – Polypropylenanteil enthält, auf den ein unerwünschter Orangenhaut-Effekt zuvor geschilderter Art zurückzuführen wäre. Durch die zusätzliche zweite Haftvermittlungsschicht, mit der das Trägermaterial vor dem Anpressen des Dekors versehen wird und das während des Anpressens mit der ersten Haftvermittlungsschicht in Kontakt kommt und diese teilweise oder vollständig durchdringen kann, wird die dennoch gute Verbindung des Dekors mit dem Trägermaterial bewirkt.
  • Typische Ausführungen des Verfahrens sehen vor, dass zumindest die zweite Haftvermittlungsschicht, vorzugsweise das Trägermaterial zusammen mit der zweiten Haftvermittlungsschicht, vor dem Deformieren und Anpressen des Dekors erwärmt wird auf eine Temperatur, bei der die zweite Haftvermittlungsschicht zumindest anschmilzt, um eine feste Verbindung mit dem Dekor zu ermöglichen. Diese Temperatur kann beispielsweise zwischen 160°C und 230°C liegen. Auch kann es vorgesehen sein, dass das Trägermaterial vor dem Deformieren und Anpressen des Dekors in einer anderen Presse vorverdichtet wird. Es kann daher zweckmäßig sein, Vorverdichten und Erwärmen des Trägermaterials in einem einzigen Arbeitsschritt durchzuführen, beispielsweise durch Verwendung einer entsprechend beheizbaren Presse.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens, das eine insgesamt sehr aufwandsarme Herstellung des Kunststoffformteils erlaubt, liegt auch das Trägermaterial zunächst als noch ungeformtes Halbzeug vor und wird in demselben Arbeitsschritt, in dem das Dekor deformiert und an das Trägermaterial angepresst wird, durch dasselbe Presswerkzeug in eine endgültige Form gebracht. Das so gestaltete Verfahren wird auch als One-Shot-Verfahren bezeichnet.
  • Als Trägermaterial kann jedes One-Shot-fähige polypropylen-basierte Material verwendet werden. insbesondere können vlies- und/oder mattenförmige Trägermaterialien verwendet werden, die sich gut thermoumformen lassen. Unter Umständen kann auch das Polypropylen zunächst noch in Faserform im Trägermaterial vorliegen, wobei eine Faserstruktur des Polypropylens typischerweise bei einem Erwärmen und Umformen des Trägermaterials in seine endgültige Form teilweise oder vollständig verloren geht. Das Trägermaterial kann insbesondere auch Naturfasern enthalten, beispielsweise Flachs, Hanf und/oder Holzfasern. Ein auch für hohe Umformgrade geeignetes Trägermaterial kann beispielsweise hauptsächlich aus Polypropylen und Flachs bestehen. Damit das Trägermaterial nicht nur gut formbar, sondern nach einem Aushärten auch hinreichend stabil ist, kann ein Polypropylenanteil von zwischen 30 Gew.-% und 70 Gew.-% im Trägermaterial vorgesehen werden. Ein guter Kompromiss zwischen Leichtbauweise und Stabilität kann durch ein Trägermaterial realisiert werden, das nach dem Anpressen des Dekors eine endgültige Schichtdicke von zwischen 2 mm und 4 mm hat.
  • Um eine gute Haftung zwischen dem Trägermaterial und dem Dekor zu erreichen, kann eine reine Polypropylenschicht oder eine Schicht aus einem Material mit einem Polypropylenanteil von mindestens 50 Gew.-% als zweite Haftvermittlungsschicht verwendet werden. Für die zweite Haftvermittlungsschicht kann beispielsweise eine Polypropylenfolie oder zumindest überwiegend aus Polypropylen bestehende Folie verwendet werden. Möglich ist aber auch die Verwendung eines Vlieses für die zweite Haftvermittlungsschicht, die dann besonders leicht anschmelzen und durch ein teilweises Durchdringen der ersten Haftvermittlungsschicht eine gute Verbindung mit dem Dekor bewirken kann. Um eine sichere und feste Verbindung bei einer insgesamt möglichst leichten Bauweise zu erreichen, kann für die zweite Haftvermittlungsschicht ein Material mit einem Flächengewicht von zwischen 50 g/m2 und 300 g/m2 und/oder ein Material, das vor dem Anpressen des Dekors eine Schichtdicke von zwischen 100 μm und 1 mm hat (letzteres gilt insbesondere bei Verwendung einer Folie) verwendet werden.
  • Das Trägermaterial kann mit der zweiten Haftvermittlungsschicht versehen werden, indem diese vor dem Verbinden des Trägermaterials mit dem Dekor durch ein Auflegen der zweiten Haftvermittlungsschicht auf das Trägermaterial und ein anschließendes Vorwärmen und Vorverdichten fest mit dem Trägermaterial verbunden wird. Alternativ oder zusätzlich kann die zweite Haftvermittlungsschicht auch auf das Trägermaterial aufgenadelt werden. Möglich wären schließlich auch andere Formen des Aufkaschierens der zweiten Haftvermittlungsschicht auf das Trägermaterial. In allen diesen Fällen bildet das Trägermaterial bereits einen Verbund mit der polypropylenhaltigen zweiten Haftvermittlungsschicht, bevor das Umformen und Anpressen des Dekors erfolgt. Dadurch wird insbesondere vermieden, dass ein Anschmelzen des in der zweiten Haftvermittlungsschicht beispielsweise in Faserform vorliegenden Polypropylens zu einem Zusammenziehen der Dekorschicht führt.
  • Bei der Dekorschicht kann es sich um eine eventuell genarbte und/oder lackierte PVC-Folie oder um ein eventuell mit einer Oberflächenlackierung versehenes Schaumkunstleder (SKL, PVC-SKL) handeln. Vorteilhafterweise wird die Dekorschicht ein Material einer Schichtdicke von zwischen 0,5 mm und 2 mm für die Dekorschicht verwendet, damit diese einerseits hinreichend gut umformbar und andererseits hinreichend robust ist, um durch das Umformen und Anpressen nicht beschädigt zu werden.
  • Eine gute Verbindung des Dekors mit dem Trägermaterial bei gleichzeitiger Vermeidung unerwünschter Beeinflussungen einer Oberflächenstruktur der Dekorschicht ergibt sich, wenn als erste Haftvermittlungsschicht ein PET-Vlies (aus Fasern aus Polyester bestehendes oder solche Fasern enthaltendes Vlies) verwendet wird. Ein derartiges PET-Vlies ist ferner vorteilhaft, weil es die Umformbarkeit des Dekors nicht merklich verschlechtert. Es können allerdings auch andere überwiegend aus Polyester bestehende Vliese oder Gewirke oder andere überwiegend aus Polyesterfasern bestehende Textilien für die erste Haftvermittlungsschicht verwendet werden. Mit Blick auf eine möglichst gute Verbindung mit dem Trägermaterial und eine möglichst uneingeschränkte Umformbarkeit des Dekors ist insbesondere die Verwendung einer ersten Haftvermittlungsschicht mit einem Flächengewicht von zwischen 50 g/m2 und 300 g/m2 und/oder einer Schichtdicke von zwischen 0,1 mm und 1 mm (vor dem Umformen und Anpressen des Dekors an das Trägermaterial) vorteilhaft. In vorteilhafter Weise kann das Dekor schließlich dadurch für das beschriebene Verfahren vorbereitet werden, dass die erste Haftvermittlungsschicht zuvor durch Flammkaschieren mit der Dekorschicht verbunden wird. Das so erhaltene Dekor lässt sich besonders umkompliziert weiter verarbeiten, auch erlauben die erwähnten Materialien ein Verbinden der Dekorschicht mit der ersten Haftvermittlungsschicht durch Flammkaschieren ohne Beschädigungen insbesondere der Dekorschicht. Ein besonders preiswertes, leichtes und gut deformierbares Dekor besteht ausschließlich aus der (eventuell lackierten) Dekorschicht und der Haftvermittlungsschicht. Insbesondere kann bei vorteilhaften Ausführungen der Erfindung auf eine Klebstoffschicht zwischen der Dekorschicht und der Haftvermittlungsschicht verzichtet werden.
  • Um eine gute Verbindung des Dekors mit dem Trägermaterial zu bewirken, kann vorgesehen sein, dass das Dekor mit einem Anpressdruck von zwischen 0,5 MPa und 6 MPa an das Trägermaterial angepresst wird. Beschädigungen der Dekorschicht lassen sich bei diesen nicht zu hohen Anpressdrücken noch gut vermeiden. Eine feste Verbindung ohne Beschädigungen der Dekorschicht ergibt sich insbesondere dann, wenn der Anpressdruck während einer Dauer von zwischen 20 s und 60 s einen Wert innerhalb des genannten Intervalls hat.
  • Ein durch die vorliegende Erfindung vorgeschlagenes Kunststoffformteil, das ein an einer Sichtseite des Kunststoffformteils angeordnetes Dekor und einen flächigen Träger aus einem polypropylenhaltigen, thermoformbaren Material umfasst, wobei das Dekor wiederum eine PVC-haltige Dekorschicht und eine dieser Dekorschicht hinterlegte, überwiegend aus Polyester bestehende Haftvermittlungsschicht umfasst, während zwischen dem Träger und dieser Haftvermittlungsschicht eine weitere Schicht angeordnet ist, die überwiegend aus Polypropylen besteht, und wobei zumindest die Haftvermittlungsschicht und die zuletzt genannte weitere Schicht klebstofffrei miteinander verbunden sind, lässt sich nach dem Gesagten also mit ausgesprochen geringem Aufwand und daher preisgünstig herstellen. Dabei kann es sich bei der Dekorschicht beispielsweise um eine eventuell lackierte PVC-Folie oder um Schaumkunstleder handeln. Die der Dekorschicht hinterlegte Haftvermittlungsschicht und die weitere, überwiegend aus Polypropylen bestehende Schicht können sich in einem Grenzbereich durchdringen. Besonders vorteilhaft mit Blick auf eine einfache Herstellung ist es, wenn alle genannten Schichten klebstofffrei miteinander verbunden sind. Weitere mögliche Merkmale der Schichten ergeben sich aus den zuvor diskutierten optionalen Verfahrensmerkmalen. Das damit vorgeschlagene Kunststoffformteil kann in vorteilhafter Weise insbesondere als Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug verwendet werden, das einem entsprechenden Kraftfahrzeuginnenraum bei einer ausgesprochen preiswerten Herstellung ein angenehmes Aussehen verleiht.
    •
  • Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend anhand der 1 und 2 beschrieben. Es zeigt
  • 1 Bestandteile eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils vor einem letzten Schritt eines entsprechenden Herstellungsverfahrens im Querschnitt und
  • 2 ebenfalls als Querschnitt einen Ausschnitt desselben Kunststoffformteils nach seiner Fertigstellung.
  • In der 1 unten dargestellt ist ein als Halbzeug vorliegendes, flächiges und thermoformbares Trägermaterial 1, bei dem es sich um eine Matte handelt, die aus einem Polypropylenfasern und Flachsfasern enthaltenden Vlies gefertigt ist. Alternativ oder zusätzlich könnte dieses Vlies auch Kenaf und/oder Hanf und/oder Holzfasern enthalten. Oberhalb des Trägermaterials 1 ist in der 1 ein Dekor 2 abgebildet, das aus einer PVC-haltigen Dekorschicht 3 und einer dieser Dekorschicht 3 auf einer dem Trägermaterial 1 zugewandten Seite hinterlegten ersten Haftvermittlungsschicht 4 besteht. Die Dekorschicht 3 ist durch ein PVC-Schaumkunstleder (SKL) gegeben, das an einer in der 1 nach oben weisenden Seite lackiert sein kann und eine Dicke von etwa 1,5 mm hat. Stattdessen könnte auch eine eventuell lackierte und/oder genarbte PVC-Folie als Dekorschicht 3 dienen. Die erste Haftvermittlungsschicht 4 wiederum ist durch ein PET-Vlies mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 gegeben, das durch Flammkaschieren mit der Dekorschicht 3 verbunden worden ist.
  • Das Trägermaterial 1 ist nun auf einer dem Dekor 2 zugewandten Seite mit einer zweiten Haftvermittlungsschicht 5 versehen worden, bei der es sich um ein Polypropylenvlies (Polypropylenanteil mindestens 50 Gew.-%) eines Flächengewichts von etwa 200 g/m2 handelt. Stattdessen könnte auch eine ähnlich schwere Polypropylenfolie einer Dicke von etwa 0,5 mm als zweite Haftvermittlungsschicht 5 dienen. Die zweite Haftvermittlungsschicht 5 ist durch ein Auflegen auf das Trägermaterial 1 und ein anschließendes Vorwärmen und Vorverdichten mit dem Trägermaterial 1 verbunden worden. Alternativ oder zusätzlich könnte die zweite Haftvermittlungsschicht 5 auch auf das Trägermaterial 1 aufgenadelt und/oder auf andere Art und Weise aufkaschiert worden sein.
  • Ein beispielsweise als Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug vorgesehenes Kunststoffformteil wird nun durch einen sogenannten One-Shot-Prozess fertiggestellt, indem das Trägermaterial 1 mit der zweiten Haftvermittlungsschicht 5 und das aus der Dekorschicht 3 und der ersten Haftvermittlungsschicht 4 bestehende Dekor 2 gemeinsam in ein nicht abgebildetes Presswerkzeug eingebracht werden und mittels dieses Presswerkzeugs in einem Arbeitsschritt umgeformt (deformiert) und durch ein Anpressen des Dekors 2 an das Trägermaterial 1 mit der zweiten Haftvermittlungsschicht 5 fest miteinander verbunden werden.
  • Ein Querschnitt durch das so entstehende Kunststoffformteil ist (ausschnittsweise) in 2 abgebildet, wobei wiederkehrende Merkmale mit den gleichen Bezugszahlen versehen sind und nicht mehr im einzelnen erläutert werden. Bei dem geschilderten One-Shot-Prozess werden das Dekor 2 und das Trägermaterial 1 mit der zweiten Haftvermittlungsschicht 5 also sowohl in eine endgültige Form gebracht, die dem entstehen den Kunststoffformteil entspricht, als auch miteinander verbunden, wobei sich die beiden Haftvermittlungsschichten 4 und 5 schließlich zumindest in einem Grenzbereich und eventuell sogar nahezu vollständig durchdringen. Dabei ist es vorgesehen, dass das Trägermaterial 1 vor dem Anpressen des Dekors 2 vorverdichtet und dabei so erwärmt wird, dass es während des Umformens eine Temperatur von mindestens 170°C hat. In geschilderter Weise wird das Dekor 2 mit einem Anpressdruck von etwa 3 PMa und während einer Dauer von etwa 45 s an das Trägermaterial 1 bzw. die zweite Haftvermittlungsschicht 5 angepresst. Das Trägermaterial 1, das einen Polypropylenanteil von etwa 50 Gew.-% hat, hat nach diesem Anpressen eine verbleibende Schichtdicke von etwa 2 mm. Durch das beschriebene Verfahren können die das Kunststoffformteil bildenden Halbzeuge verhältnismäßig stark umgeformt werden, beispielsweise so, dass sie (in den Figuren nicht dargestellte) Umbüge von stellenweise annähernd 90° erhalten.
  • Das in geschilderter Weise hergestellte Kunststoffformteil kann also trotz der einfachen Herstellung eine in weiten Grenzen frei wählbare Oberflächengeometrie haben. Dieses Kunststoffformteil umfasst nach dem Gesagten an einer Sichtseite das Dekor 2 mit der Dekorschicht 3 und der dieser Dekorschicht 3 hinterlegten ersten Haftvermittlungsschicht 4 sowie einen aus dem Trägermaterial 1 gebildeten flächigen Träger und die zwischen diesem Träger und der ersten Haftvermittlungsschicht 4 angeordnete und sich teilweise mit der ersten Haftvermittlungsschicht 4 durchdringende zweite Haftvermittlungsschicht 5, wobei zumindest die beiden Haftvermittlungsschichten 4 und 5 und unter Umständen alle genannten Schichten klebstofffrei miteinander verbunden sind.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffformteils, bei dem ein zunächst als flächiges Halbzeug vorliegendes Dekor (2) in einem Presswerkzeug deformiert und durch Anpressen fest mit einem polypropylenhaltigen, flächigen und thermoformbaren Trägermaterial (1) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor (2) eine PVC-haltige Dekorschicht (3) und eine dieser Dekorschicht (3) auf einer dem Trägermaterial (1) zugewandten Seite hinterlegte erste Haftvermittlungsschicht (4) aus einem überwiegend aus Polyester bestehenden Vlies, Gewirke oder einem anderen überwiegend aus Polyesterfasern bestehenden Textil umfasst, wobei das Trägermaterial (1) vor dem Anpressen des Dekors (2) auf einer dem Dekor (2) zugewandten Seite mit einer überwiegend aus Polypropylen bestehenden zweiten Haftvermittlungsschicht (5) versehen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das Trägermaterial (1) vor dem Deformieren und Anpressen des Dekors (2) vorverdichtet und/oder erwärmt wird, vorzugsweise auf eine Temperatur von zwischen 160°C und 230°C.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auch das Trägermaterial (1) zunächst als Halbzeug vorliegt und in einem Arbeitsschritt mit dem Deformieren und An pressen des Dekors (2) durch das Presswerkzeug in eine endgültige Form gebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (1) einen Polypropylenanteil von zwischen 30 Gew.-% und 70 Gew.-% hat.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (1) Naturfasern, vorzugsweise Flachs und/oder Kenaf und/oder Hanf und/oder Holzfasern enthält.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Trägermaterial (1) Polypropylen zunächst noch in Faserform vorliegt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein vlies- und/oder mattenförmiges Trägermaterial (1) verwendet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die zweite Haftvermittlungsschicht (5) ein Vlies oder eine Folie verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die zweite Haftvermittlungsschicht (5) ein Material mit einem Polypropylenanteil von mindestens 50 Gew.-% verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass für die zweite Haftvermittlungsschicht (5) ein Material mit einem Flächengewicht von zwischen 50 g/m2 und 300 g/m2 und/oder ein Material, das vor dem Anpressen des Dekors (2) eine Schichtdicke von zwischen 100 μm und 1 mm hat, verwendet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Haftvermittlungsschicht (5) vor dem Verbinden des Trägermaterials (1) mit dem Dekor (2) durch ein Auflegen und anschließendes Vorwärmen und Vorverdichten und/oder durch Aufnadeln und/oder durch Auf kaschieren mit dem Trägermaterial (1) verbunden wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine PVC-Folie oder ein PVC-Schaumkunstleder als Dekorschicht (3) verwendet wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein PES-Vlies als erste Haftvermittlungsschicht (4) verwendet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Haftvermittlungsschicht (4) vor dem Deformieren und Anpressen des Dekors (2) durch Flammkaschieren mit der Dekorschicht (3) verbunden wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor (2) ausschließlich aus der Dekorschicht (3) und der ersten Haftvermittlungsschicht (4) besteht.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor (2) mit einem Anpressdruck von zwischen 0,5 MPa und 6 MPa an das Trägermaterial (1) angepresst wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass dieser Anpressdruck während einer Dauer von zwischen 20 s und 60 s beibehalten wird.
  18. Kunststoffformteil, umfassend ein an einer Sichtseite des Kunststoffformteils angeordnetes Dekor (2) und einen flächigen Träger aus einem polypropylenhaltigen, thermoformbaren Material, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor (2) eine PVC-haltige Dekorschicht (3) und eine dieser Dekorschicht (3) hinterlegte, überwiegend aus Polyester bestehende Haftvermittlungsschicht (4) umfasst, wobei zwischen dem Träger und dieser Haftvermittlungsschicht (4) eine weitere Schicht angeordnet ist, die überwiegend aus Polypropylen besteht, und wobei zumindest die Haftvermittlungsschicht (4) und die zuletzt genannte weitere Schicht klebstofffrei miteinander verbunden sind.
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