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Die
Erfindung betrifft eine Anordnung zur axial verstellbaren Halterung
eines berührungslos
arbeitenden Sensors, insbesondere eines Magnetfeldsensors, in einer
Führungsnut,
mit einem Befestigungselement, wobei der Sensor ein Sensorgehäuse mit
einem Befestigungsabschnitt aufweist, an dem das Befestigungselement
angeordnet ist, und wobei das Befestigungselement ein drehbewegliches
Klemmelement aufweist, das bei in die Führungsnut eingesetztem Sensor
durch Verdrehen in eine Klemmstellung verbringbar ist, in der das
Klemmelement mit der Innenfläche
der Führungsnut
verspannt ist. Daneben betrifft die Erfindung ein Befestigungselement
zur axial verstellbaren Halterung eines berührungslos arbeitenden Sensors
in einer Führungsnut,
mit einem drehbeweglichen Klemmelement, das bei in die Führungsnut
eingesetztem Sensor durch Verdrehen in eine Klemmstellung verbringbar
ist, in der es mit der Innenfläche
der Führungsnut
verspannt ist, wobei das Befestigungselement an einem Befestigungsabschnitt
des Sensors befestigbar ist.
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Berührungslos
arbeitende, zylinder- oder quaderförmige Sensoren, die häufig auch
als Näherungsschalter
bezeichnet werden, haben durch ihre berührungslose Arbeitsweise für den industriellen Einsatz
nahezu ideale Voraussetzungen. Sie arbeiten verschleißfrei, ermöglichen
hohe Schaltfrequenzen und Schaltgenauigkeiten und sind unempfindlich gegenüber Vibrationen,
Staub und Feuchtigkeit. Aus diesem Grunde sind Näherungsschalter millionenfach
im Einsatz und beweisen seit Jahrzehnten ihre Zuverlässigkeit
in allen Bereichen. Näherungsschalter
werden dabei häufig
als Endschalter zur Steuerung von Maschinen eingesetzt. Als Näherungsschalter
können
dabei je nach Einsatzgebiet induktive, kapazitive, magnetische oder
optische bzw. optoelektronische Näherungsschalter verwendet werden.
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Zur
genauen Positionsbestimmung durch berührungsloses Erfassen der Stellung
von Pneumatik- oder Hydraulikkolben innerhalb eines Arbeitszylinders
haben sich dabei insbesondere Magnetfeldsensoren bewährt. Zur
Halterung der Sensoren ist an mindestens einer Außenfläche des
Gehäuses des
Arbeitszylinders eine Führungsnut
ein- oder angebracht, in die ein oder mehrere Ma gnetfeldsensoren
axial verstellbar gehalten sind. In einer gewünschten Position in Längsrichtung
der Führungsnut
können
die Sensoren dann über
geeignete Mittel, beispielsweise Schrauben, arretiert werden. Je
nach Querschnittsform der Führungsnuten
werden diese als T-Nut, C-Nut oder als U-Nut bezeichnet, wobei die Halterung
des Sensors in den Hinterschneidungen aufweisenden T-Nuten oder
C-Nuten einfacher als in offenen U-Nuten ist.
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Bringt
man beispielsweise einen Sensor mit einer T-förmigen Grundplatte in eine
T-Nut, so ist der Sensor aufgrund seiner Formgestaltung sowie aufgrund
des Querschnitts der Führungsnut
gegen ein Herausfallen aus der Führungsnut
gesichert, wobei der Sensor dennoch innerhalb der Führungsnut
verschoben werden kann. Soll ein derartiger Sensor in der Führungsnut
fixiert werden, so wird ein Schraubbolzen oder eine Schraube in
eine entsprechende Gewindebohrung in der Tragplatte des Sensors
eingeschraubt, um gegen den Boden der Führungsnut verschraubt zu werden,
wodurch der Sensor zwischen den Hinterschneidungen und dem Boden
der Führungsnut
eingeklemmt wird. Zum Einführen
bzw. zum Entfernen eines derartigen Sensors aus der Führungsnut
ist es erforderlich, daß der
Sensor nach dem Lösen
der Feststellschraube aus der offenen Stirnseite der Führungsnut
herausgeschoben wird. Diese Ein- bzw.
Ausbauart des Sensors ist insbesondere dann von Nachteil, wenn das
offene Ende der Führungsnut
nur schwer zugänglich
ist oder wenn innerhalb der Führungsnut
mehrere Sensoren positioniert sind, so daß dann beim Ausbauen eines
Sensors alle anderen, in Richtung zur offenen Stirnseite der Führungsnut
vor dem betreffenden Sensor angeordneten Sensoren ebenfalls herausgeschoben
werden müssen.
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Dieses
Problem ist bei mehreren bekannten Anordnungen zur Halterung eines
Sensors in einer Führungsnut
dadurch gelöst,
daß die
Geometrie des Sensors und die Geometrie der Führungsnut derart aufeinander
abgestimmt sind, daß der
Sensor radial zur Längsachse
des Arbeitszylinders in die Führungsnut
eingesetzt und durch eine Drehung um die eigene Achse so in der
Führungsnut
positionierbar ist, daß ein
Herausfallen des Sensors aus der Führungsnut verhindert wird (vgl.
die
DE 196 43 413
C2 oder die
DE
202 18 204 U1 ).
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Nachteilig
bei diesen bekannten Anordnungen ist jedoch, daß durch die jeweils speziell
aufeinander abgestimmte Geometrie des Sensorgehäuses einer seits und der Führungsnut
andererseits die Flexibilität
beim Einsatz der Sensoren eingeschränkt ist. Insbesondere können hierfür herkömmliche
Sensoren, die ein zylinder- oder quaderförmiges Sensorgehäuse aufweisen,
nicht verwendet werden. Darüber hinaus
sind derartige Anordnungen zur axial verstellbaren Halterung eines
Sensors nur bei Führungsnuten
möglich,
die einer Hinterschneidung aufweisen, d. h. bei sogenannten T-Nuten
oder bei C-Nuten.
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Aus
der
DE 199 25 993
A1 ist eine Anordnung zur axial verstellbaren Halterung
eines Näherungsschalters
bekannt, bei der das Befestigungselement durch eine Gewindehülse und
einen korrespondierenden Gewindebolzen mit einem speziell ausgestalteten
Schraubenkopf gebildet wird. In dem Befestigungsabschnitt im Sensorgehäuse ist
eine zum Rand hin offene Ausnehmung vorgesehen, in die die Gewindehülse einrastbar
ist. Zur Fixierung des Sensors in der T-Nut wird die durch den Gewindebolzen und
den Schraubenkopf gebildete Feststellschraube angezogen, wobei die
Steigungsflächen
des Schraubenkopfs unter die Rippen der T-Nut greifen, so daß dann der
Näherungsschalter
dadurch in seiner Position fixiert ist, daß die Gewindehülse gegen
den Nutboden und die Steigungsflächen
des Schraubenkopfes gegen die Rippen gespannt werden.
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Die
DE 102 26 342 A1 offenbart
ebenfalls eine Anordnung zur Halterung eines Sensors in einer T-Nut,
bei der das Befestigungselement durch ein keilförmiges, ein Innengewinde aufweisendes
Halteelement und eine korrespondierende Schraube gebildet wird.
Der Befestigungsabschnitt des Sensors, in dem eine Bohrung zur Aufnahme
der Schraube vorgesehen ist, weist darüber hinaus eine zur Keilfläche des
Halteelements korrespondierende keilförmige Unterseite auf. Eine
Fixierung des im Querschnitt L-förmigen
Sensors in der T-förmigen
Führungsnut erfolgt
bei der bekannten Anordnung dadurch, daß beim Anziehen der Schraube
das Halteelement quer zur Längsrichtung
der Führungsnut
verschoben wird, wodurch das Sensorgehäuse in der Führungsnut
arretiert wird. Bei dieser Anordnung kann es zu einem ungewollten
Verkippen des Sensors in der Führungsnut
kommen, wenn das Halteelement toleranzbedingte Abweichungen zur
korrespondierenden Keilfläche
des Sensorgehäuses
aufweist.
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Aus
der
DE 298 11 811
U1 ist eine eingangs beschriebene Anordnung zur Halterung
eines Sensors in einer T-Nut bekannt, bei der das Befestigungselement
ein drehbewegliches Klemmelement aufweist, das bei in die Führungsnut
eingesetztem Sensor durch Verdrehen um ca. 90° in eine Klemmstellung verbringbar
ist, in der das längliche
Klemmelement mit seinen beiden gegenüberliegenden Klemmflächen gegen
die beiden Seitenflächen
der Führungsnut
verspannt ist.
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Alle
zuvor beschriebenen unterschiedlichen Anordnungen zur Halterung
eines Sensors in einer Fürhungsnut
weisen das Problem auf, daß die
Geometrie des Befestigungselements relativ genau auf die Geometrie
der Führungsnut
abgestimmt sein muß.
Da bei unterschiedlichen Herstellern der Arbeitszylinder auch die
Abmessungen der Führungsnuten
voneinander relativ große
Abweichungen aufweisen, ist u. U. für jeden Hersteller ein eigenes
Befestigungselement mit auf die jeweiligen Abmessungen der Führungsnut
relativ genau abgestimmter Geometrie notwendig, so daß die Flexibilität beim Einsatz
der Befestigungselemente eingeschränkt ist. Außerdem sind viele Anordnung
grundsätzlich
nur bei Führungsnuten
mit einem Hinterschnitt, insbesondere bei T-Nuten, einsetzbar.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung
zur axial verstellbaren Halterung eines Sensors, insbesondere eines Magnetfeldsensors,
in einer Führungsnut
zu schaffen, die sich bei einfachem Aufbau durch flexible Anwendbarkeit
auszeichnet. Darüber
hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein eingangs beschriebenes
Befestigungselement zur Verfügung
zu stellen, mit dem ein Sensor einfach und sicher in verschiedene
Führungsnuten
befestigt werden kann. Das Befestigungselement soll dabei auch bei
Führungsnuten,
die toleranzbedingt relativ großen
Abweichungen in ihren Abmessungen aufweisen einsetztbar sein.
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Diese
Aufgabe ist bei der eingangs beschriebenen Anordnung dadurch gelöst, daß das Klemmelement
des Befestigungselements seitlich versetzt zur Längsachse des Sensors angeordnet
ist, und daß das
Klemmelement in der Klemmstellung nur an einer Seite der Führungsnut
anliegt. Durch eine derartig exzentrische Anordnung des Klemmelements kann
die Anordnung bei Führungsnuten
eingesetzt werden, die toleranzbedingt relativ große Abweichun gen
von der eigentlichen Sollbreite der Führungsnut aufweisen. Bei der
erfindungsgemäßen Anordnung
liegt das Klemmelement in der Klemmstellung nur an einer Seite der
Führungsnut
an, wobei die axiale Fixierung des Sensors dadurch erfolgt, daß das Sensorgehäuse durch
das Klemmelement gegen die andere Seite der Führungsnut gedrückt wird.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Klemmelement als
Exzenterscheibe ausgebildet, wobei der Außenumfang des Klemmelements
einen spiralförmigen
Kurvenverlauf aufweist. Durch den spiralförmigen Kurvenverlauf des Außenumfangs
des Klemmelements wird erreicht, daß mit zunehmendem Verdrehwinkel
des Klemmelements die mit einer Seite der Führungsnut in Kontakt kommende
Klemmfläche
einen immer größeren Abstand
von der Drehachse des Klemmelements aufweist. In Abhängigkeit
vom Verdrehwinkel des Klemmelements ist die Anordnung somit in Führungsnuten
mit – innerhalb
bestimmter Grenzen – unterschiedlichen
Nutbreiten einsetzbar. Durch den spiralförmigen Kurvenverlauf des Außenumfangs
mit einer konstanten Steigung ist dabei gewährleistet, daß die Kraft,
die aufgebracht werden muß,
um den Sensor in der Führungsnut
axial zu fixieren, unabhängig vom
Verdrehwinkel und damit unabhängig
von der Breite der Führungsnut
stets gleich ist. Vorzugsweise wird dabei die Steigung des spiralförmigen Kurvenverlaufs
des Außenumfangs
des Klemmelements so flach gewählt,
daß sie
geringer als der Haftreibungswinkel ist. Dadurch wird ein unbeabsichtigtes
Zurückdrehen
des Klemmelements und damit ein Lösen der axialen Fixierung des
Sensors in der Führungsnut verhindert.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anordnung
weist das Befestigungselement einen Betätigungskopf zur Drehbetätigung des
Klemmelements auf. Der Betätigungskopf
ist dabei vorzugsweise so angeordnet, daß er möglichst einfach von der offenen
Oberseite der Führungsnut
zugänglich
ist. Um den Betätigungskopf
besonders einfach verdrehen zu können,
kann in dem Betätigungskopf
beispielsweise ein Schlitz oder eine Ausnehmung für einen
Sechskantschlüssel ausgebildet
sein.
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Grundsätzlich kann
das Befestigungselement direkt an dem Sensorgehäuse befestigt sein. Hierzu
kann beispielsweise in dem Sensorgehäuse eine Bohrung ausgebildet
sein, in der der Drehzapfen des Befestigungselements derart ein gerastet
wird, daß die
Drehbarkeit des Klemmelements nach wie vor gewährleistet ist. Vorzugsweise
ist das Befestigungselement jedoch mittels eines Halteelements an dem
Sensorgehäuse
befestigbar. Durch ein derartiges Halteelement können die beim Fixieren des
Sensors in der Führungsnut
auf das Klemmelement wirkenden Kräfte aufgenommen werden, so
daß ein
ungewolltes Lösen
des Befestigungselements von dem Sensor beim Erreichen der Klemmstellung
verhindert wird. Außerdem
kann dann für
das Halteelement ein besonders geeignetes Material, beispielsweise
Edelstahl, verwendet werden, so daß das Befestigungselement bei
Sensoren aus unterschiedlichen Materialien eingesetzt werden kann.
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Bei
dem eingangs beschriebenen Befestigungselements ist die der Erfindung
zugrundeliegende Aufgabe ebenfalls dadurch gelöst, daß das Klemmelement seitlich
versetzt zur Längsachse
des Sensors angeordnet ist und in der Klemmstellung nur an einer
Seite der Führungsnut
anliegt. Bezüglich
der Vorteile und der unterschiedlichen Ausführungsvarianten des Befestigungselements
wird auf die vorherigen Ausführungen
bezüglich
der erfindungsgemäßen Anordnung
verwiesen.
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Vorzugsweise
erstreckt sich der spiralförmige
Kurvenverlauf des Außenumfangs
des als Exzenterscheibe ausgebildeten Klemmelements über mehr als
180° und
weniger als 360°,
insbesondere über 240° bis 360°. Die Steigung
des spiralförmigen
Kurvenverlaufs beträgt
dabei vorzugsweise 5 bis 10%, insbesondere 6 bis 8%, so daß eine Selbsthemmung des
Klemmelements in der Klemmstellung auftritt. Bei einer derartigen
Gestaltung des Klemmelements läßt sich
ein und dasselbe Befestigungselement auch bei einer relativ flachen
Steigung des Außenumfangs bei
unterschiedlichen Führungsnuten
mit einem toleranzbedingten relativ großen Unterschied der Nutbreite
einsetzen. Die Unterschiede in der Nutbreite können dabei durchaus 20 bis
25% betragen.
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Wie
zuvor bereits im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Anordnung
ausgeführt,
weist das Befestigungselement vorzugsweise ein Halteelement auf,
mit dem das Befestigungselement an dem Sensorgehäuse befestigt werden kann.
Das Halteelement ist dabei vorzugsweise etwa U-förmig ausgebildet, wobei das
Klemmelement derart drehbar zwischen den beiden U-Schenkeln des Halteelements angeordnet
ist, daß es
in der Klemmstellung aus der dem U-Rücken gegenüberliegenden offenen Seite aus
dem Halteelement teilweise hinausragt und in einer zweiten Stellung,
in der der Sensor mit dem Befestigungselement in die Führungsnut
eingeführt wird,
vollständig
zwischen den beiden U-Schenkeln eingeschoben ist. Zur Befestigung
des Befestigungselements an dem Sensorgehäuse weist das Halteelement
mindestens einen Befestigungsfuß auf,
der in eine korrespondierende Befestigungsnut im Sensorgehäuse einsteckbar
und dort verrastbar ist. Durch die Anordnung des Klemmelements zwischen
den beiden U-Schenkeln des Halteelements wird ein Verkippen des
Klemmelements beim Verdrehen in die Klemmstellung verhindert.
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Das
Halteelement, das vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Edelstahl,
besteht, weist gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung an seinem U-Rücken
mindestens eine nach außen
vorstehende Spitze oder Kante auf. Beim Anziehen des Klemmelements
verkrallt sich diese Spitze bzw. Kante in die Seite der Führungsnut,
die nicht an dem Klemmelement anliegt. Dadurch wird eine axiale
Verschiebung des Sensors in der Führungsnut beim Verdrehen des
Klemmelements in die Klemmstellung verhindert.
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Im
einzelnen gibt es nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, die erfindungsgemäße Anordnung bzw.
das erfindungsgemäße Befestigungselement auszugestalten
und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen auf die den Patentansprüchen 1 und
8 nachgeordneten Patentansprüche
sowie auf die nachfolgende Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
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1 eine perspektivische Darstellung eines
Sensors mit einem erfindungsgemäßen Befestigungselement
in zwei unterschiedlichen Positionen des Klemmelements,
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2 den Sensor mit dem Befestigungselement
gemäß 1, von oben,
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3 eine
Ausführung
der erfindungsgemäßen Anordnung
zur Halterung eines Sensors in einer T-förmigen Führungsnut, im Querschnitt,
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4 eine
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Anordnung
zur Halterung eines Sensors in einer T-förmigen Führungsnut, und
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5 vier perspektivische Darstellungen des
erfindungsgemäßen Befestigungselements,
jeweils mit einer unterschiedlichen Stellung des Klemmelements.
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Die 1 bis 4 zeigen
eine Anordnung zur axial verstellbaren Halterung eines Sensors 1 in einer
Führungsnut 2.
Handelt es sich bei dem Sensor 1 beispielsweise um einen
berührungslos
arbeitenden Magnetfeldsensor zur Positionsbestimmung der Stellung
eines Pneumatik- oder Hydraulikkolbens innerhalb eines Arbeitszylinders,
so kann die Führungsnut 2 in
die Außenfläche des
Gehäuses
des Arbeitszylinders eingebracht sein. Die Führungsnut 2 kann dabei
als T-förmige
Nut (3 und 4), als C-förmige Nut oder als U-förmige Nut
ausgebildet sein.
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Zu
der erfindungsgemäßen Anordnung
gehört
neben dem Sensor 1, bei dem es sich um einen "Standard"-Sensor mit einem
rechteckigen, quadratischen oder runden Querschnitt handeln kann,
noch ein Befestigungselement 3, das zur Halterung des Sensors 1 in
der Führungsnut 2 dient.
Zur Halterung des Befestigungselements 3 an dem Sensor 1 weist das
Sensorgehäuse 4 einen
Befestigungsabschnitt 5 auf. Der Befestigungsabschnitt 5 kann
dabei grundsätzlich
an beliebiger Position des Sensors 1 ausgebildet sein;
vorzugsweise ist der Befestigungsabschnitt 5 jedoch nahe
der Stirnseite des Sensors 1 ausgebildet, an der ein – hier nicht
dargestelltes – Anschlußkabel zur
Versorgung des Sensors 1 mit elektrischer Energie befestigt
ist.
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Zur
axialen Fixierung des Sensors 1 in der Führungsnut 2 weist
das Befestigungselement 3 ein drehbewegliches Klemmelement 6 auf,
das bei in die Führungsnut 2 eingesetztem
Befestigungselement 3 bzw. mit dem Sensor 1 eingesetztem
Befestigungselement 3, durch Verdrehen in eine Klemmstellung verbringbar
ist, in der das Klemmelement 6 mit der Innenfläche der
Führungsnut 2 verspannt
ist. Wie insbesondere aus den 1 bis 3 ersichtlich
ist, ist das Klemmelement 6 seitlich versetzt zur Längsachse 7 des
Sensors 1 bzw. der Führungsnut 2 angeordnet
und so ausgebildet, daß das
Klemmelement 6 in der Klemmstellung nur an einer Seite 8 der
Führungsnut 2 anliegt.
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Durch
ein Verdrehen des Klemmelements 6 aus der in den 1a, 2a und 5a gezeigten Grundstellung
in die in den 1b, 2b und 3 gezeigte
Klemmstellung wird der Sensor 1 gegen die zweite Seite 9 der
Führungsnut 2 gedrückt, wodurch
der Sensor 1 innerhalb der Führungsnut 2 verklemmt
wird. Die Grundstellung ist dabei die Stellung, in der der Sensor 1 mit
dem Befestigungselement 3 von der offenen Oberseite 10 in
die Führungsnut 2 eingesetzt
werden kann. Wie insbesondere aus 2a ersichtlich
ist, ragt dabei das Klemmelement 6 seitlich nicht über das
Sensorgehäuse 4 hinaus.
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Das
als Exzenterscheibe ausgebildete Klemmelement 6 weist einen – in 2 teilweise gestrichelt dargestellten – Außenumfang 11 auf,
der einen spiralförmigen
Kurvenverlauf aufweist. Der Abstand des Außenumfangs 11 von
der Drehachse 12 des Klemmelements 6 ist somit
abhängig
vom Winkel. Die Steigung des spiralförmigen Kurvenverlaufs des Außenumfangs 11 des
Klemmelements 6 ist so gewählt, daß sie geringer ist als der
Haftreibungswinkel α,
der sich aufgrund des Haftreibungskoeffizienten μ0 der
jeweiligen Materialpaarung von Führungsnut 2 und
Klemmelement 6 ergibt. Bei einer Materialpaarung Stahl – Stahl
beträgt
der Haftreibungskoeffizient μ0 beispielsweise 0,15, was einem Steigungswinkel von
8,5° bzw.
einer Steigung von 15% entspricht. Bei der bevorzugten Ausführungsform
des Befestigungselements 3 liegt die Steigung des spiralförmigen Kurvenverlaufs
des Außenumfangs 11 des
Klemmelements 6 vorzugsweise zwischen 5 und 10%, insbesondere
zwischen 6 und 9%. Der 2 ist darüber hinaus
noch entnehmbar, daß sich
der spiralförmige Kurvenverlauf
des Außenumfangs 11 des
Klemmelements 6 über
etwa 270° erstreckt.
Hierdurch ist die zuvor bereits genannte flache Steigung des spiralförmigen Kurvenverlaufs
des Außenumfangs 11 realisierbar,
wodurch eine Selbsthemmung des Klemmelements 6 in der Klemmstellung
erreicht wird, so daß das
Klemmelement 6 sich nicht ungewollt aus der Klemmstellung
zurückdrehen
kann.
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Bei
dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Befestigungselement 3 neben
dem Klemmelement 6 noch einen einstückig mit dem Klemmelement 6 verbundenen
Betätigungskopf 13 zur
Drehbetätigung
des Klemmelements 6 auf. Dabei ist in der Oberseite des
Betätigungskopfes 13 ein
Längsschlitz 14 sowie
eine Ausnehmung 15 für einen
Schraubendreher bzw. einen Sechskantschlüssel vorgesehen. Darüber hinaus
weist das Betäti gungselement 3 ein
Halteelement 16 auf, welches im wesentlichen U-förmig ausgebildet
ist und zwei senkrecht zu dem U-förmigen Hauptbereich abgebogene
Befestigungsfüße 17 aufweist.
Die Befestigungsfüße 17 können in – hier nicht
dargestellte – Befestigungsnuten
im Sensorgehäuse 4 eingesteckt und
dort verrastet werden, so daß das
Befestigungselement 3 über
das Halteelement 16 sicher am Sensorgehäuse 4 fixiert ist.
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Wie
sich insbesondere aus den Darstellungen in 5 ergibt,
ist dabei das Klemmelement 6 derart drehbar zwischen den
beiden U-Schenkeln 18, 19 des Halteelements 16 angeordnet,
daß es
in der Klemmstellung (5b–5c) aus
der dem U-Rücken 20 gegenüberliegenden
offenen Seite 21 des Halteelements 16 teilweise
hinausragt und in der Grundstellung (5a) vollständig zwischen
den beiden U-Schenkeln 18, 19 eingeschoben ist.
In den beiden U-Schenkeln 18, 19 sind zueinander
fluchtende Bohrungen ausgebildet, durch die das Klemmelement 6 auf
der einen Seite mit dem Betätigungskopf 13 und
auf der anderen Seite mit einem Drehzapfen 22 verbunden
ist. Über
den Drehzapfen 22 erfolgt dabei – zusätzlich zur Fixierung mittels
des Halteelements 16 – eine
Lagerung des Betätigungselements 3 in
dem Sensorgehäuse 4.
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Aus
den Darstellungen des Befestigungselements 3 in 5, die sich jeweils dadurch unterscheiden,
daß das
Klemmelement 6 bezogen auf die in 5a gezeigte
Grundstellung unterschiedlich weit verdreht ist, ist ersichtlich,
daß ein
Sensor 1 mit Hilfe des Befestigungselements 3 in
Abhängigkeit vom
Verdrehwinkel des Klemmelements 6 in Führungsnuten 2 mit
einer unterschiedlichen Breite 23 axial fixiert werden
kann. Durch die außermittige
Anordnung und die Ausgestaltung des Klemmelements 6 kann
dabei die Abweichung der Breite 23 der Führungsnut 2 durchaus
20 bis 25% betragen. Dabei ist unabhängig von der jeweiligen Nutbreite 23 stets
die gleiche Kraft erforderlich, um das Klemmelement 6 in die
Klemmstellung zu drehen. Außerdem
ist ein gleichmäßiges Anziehen
des Klemmelements 6 gewährleistet,
was die Anordnung sehr komfortabel und Benutzerfreundlich macht.
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Das
Halteelement 16 weist an seinem U-Rücken 20 zwei nach
außen
vorstehende Spitzen 24 auf, die beim Verdrehen des Klemmelements 6 in
die Klemmstellung an der zweiten Seite 9 der Führungsnut 2 anliegen
und das Be festigungselement 3 in seiner axialen Position
in der Führungsnut 2 festhalten. Dadurch,
daß sich
die Spitzen 24 beim Anziehen des Klemmelements 6 in
die zweite Seite 9 der Führungsnut 2 "verkrallen", wird zuverlässig verhindert,
daß sich
aufgrund der beim Anziehen des Klemmelements 6 auftretenden
Kräfte
und Momente der Sensor 1 innerhalb der Führungsnut 2 verschiebt.
Somit wird die vor der Fixierung des Sensors 1 gewählte axiale
Position des Sensors 1 in der Führungsnut 2 nicht
verändert.
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Der
Fixierung bzw. Vorfixierung des Sensors 1 in der Führungsnut 2 dient
darüber
hinaus auch eine an einer Längsseite 25 des
Sensorgehäuses 4 ausgebildete,
nach außen
vorstehende Rippe 26, durch welche der Sensor 1 zusätzlich gegen
die zweite Seite 9 der Führungsnut 2 gedrückt wird.
Die Rippe 26 ist dabei vorzugsweise schwenkbar an dem Sensorgehäuse 4 angeordnet,
so daß sie
bei einer schmaleren Führungsnut 2 nicht
oder nur geringfügig von
der Längsseite 25 des
Sensorgehäuses 4 absteht.
Dadurch ist es möglich,
den Sensor 1 mit dem Befestigungselement 3 nicht
nur in eine T-förmige Führungsnut 2,
wie sie in den 3 und 4 dargestellt
ist, sondern auch in eine U-förmige
Führungsnut
einzusetzen.