DE102004052391A1

DE102004052391A1 - Einlegeteile für Kunststoffwellrohre sowie Kunststoffwellrohr mit Einlegeteil

Info

Publication number: DE102004052391A1
Application number: DE102004052391A
Authority: DE
Inventors: Rainer Käb; Carsten Pfister; Tilo Neubauer
Original assignee: Fraenkische Rohrwerke Gebr Kirchner GmbH and Co KG
Current assignee: Fraenkische Rohrwerke Gebr Kirchner GmbH and Co KG
Priority date: 2004-10-28
Filing date: 2004-10-28
Publication date: 2006-05-04

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffrohres und insbesondere eines Kunststoffwellrohres mit wenigstens einem Einlegeteil, wobei ein erfindungsgemäß ausgebildetes Einlegeteil mit einem Verankerungsabschnitt an der Wandung eines Kunststoffwellrohres oder Kunststoffrohres eingebettet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffwellrohres mit einem Einlegeteil gemäß dem Anspruch 1, einem Formbacken zur Herstellung eines solchen Kunststoffwellrohres mit Einlegeteil gemäß Anspruch 5 sowie einem entsprechend mit dem erfindungsgemäßen Formbacken ausgebildeten Korrugator gemäß Anspruch 8 und ein Einlegeteil gemäß Anspruch 9 sowie ein Kunststoffwellrohr gemäß dem Anspruch 18.

Im Stand der Technik werden Wellrohre zu verschiedenen Zwecken mit Befestigungselementen versehen. Dabei werden Befestigungselemente beispielsweise in der Form von Schellen oder dgl. verwendet, um beispielsweise ein Wellrohr in einer Waschmaschine, innerhalb des Motorraums eines Kraftfahrzeuges oder in einem Kabelschacht eines Gebäudes festzulegen. Um eine Haltevorrichtung an dem Wellrohr vorzusehen, sind zusätzliche Arbeitsschritte und diverse Befestigungselemente erforderlich. Auch ergibt sich die Möglichkeit, dass Befestigungselemente fehlerhaft platziert werden und dadurch bedingt fehlerhafte Montagen ermöglicht werden.

Zudem kann es auch wünschenswert sein, aus einem Wellrohr oder in einem Wellrohr Fluide einzuleiten, was bislang nur über Anschlusselemente oder Zwischenanschlusselemente möglich ist. Entsprechendes gilt auch für elektrische Leitungen, Rohre oder dgl., die in ein Wellrohr eingeführt werden sollen bzw. an ein Wellrohr angeschlossen werden sollen.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, wenigstens einigen der oben genannten Nachteile Abhilfe zu verschaffen.

Insbesondere soll ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffwellrohres mit einem integrierten Einlegeteil zur Verfügung gestellt werden, um die oben genannten Nachteile so weit als möglich auszuräumen.

Ferner ist es eine Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Einlegeteil zur Verfügung zu stellen, das in einem Herstellungsablauf in die Wandung eines Wellrohres integriert werden kann und insbesondere ausreichende Haltegeräte am Wellrohr aufweist. Bevorzugt soll das Einlegeteil auch dicht in das Wellrohr einbaubar sein. Ferner ist es eine Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Wellrohr zur Verfügung zu stellen, bei dem bereits eine Halteeinrichtung oder eine Einrichtung mit einer anderen Funktion ohne zusätzliche Montagevorgänge zur Verfügung gestellt werden kann.

Eine weitere Aufgabe gemäß der Erfindung ist es, einen Formbacken sowie einen Korrugator mit diesen Formbacken zur Verfügung zu stellen, der dazu in der Lage ist, ein Kunststoffwellrohr mit einem integrierten Einlegeteil herzustellen.

Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffwellrohres mit einem Einlegeteil zur Verfügung gestellt, wobei ein warmplastischer Kunststoffschlauch erzeugt wird. Ein solcher warmplastisch verformbarer Kunststoffschlauch wird in der Regel mittels eines Extruders hergestellt und kann eine oder mehrere Schichten aus einem oder mehreren verschiedenen Kunststoffen aufweisen, wobei auch ein Kleber zwischen die Kunststoffschichten hinein extrudiert werden kann. Ferner weist das Verfahren gemäß der Erfindung den weiteren Schritt auf, den Kunststoffschlauch einem Formkanal aus Formbackenhälften einer Korrugatoreinrichtung zuzuführen. Dabei wird der warmplastisch verformbare Kunststoffschlauch mittels eines Überdruckes innerhalb des Kunststoffschlauches oder durch einen Unterdruck außerhalb des Kunststoffschlauches expandiert, um in Strukturen in dem aus den Formbackenhälften zusammengesetzten geschlossenen Formkanal versehen zu werden. Solche Strukturen können beispielsweise Wellungen sein, wobei natürlich auch eine glattwandige Struktur oder eine Mischung aus einer glattwandigen und einer gewellten Struktur erzeugbar ist.

Der strukturierte Kunststoffschlauch wird dann abgekühlt, um dessen Struktur zu manifestieren. Gemäß der Erfindung wird dabei in wenigstens einer Ausnehmung wenigstens eines Formbackens ein Einlegeteil eingesetzt, wobei natürlich die Ausnehmungen zu den einzulegenden Einlegeteilen korrespondieren müssen. Ferner wird gemäß der Erfindung das Einlegeteil im Verlauf des Formkanals des Korrugators in den warmplastisch verformbaren Kunststoff vor dessen Abkühlung integriert bzw. eingebettet, wodurch das Einlegeteil innig mit dem Kunststoff des strukturieren Rohres verbunden wird.

Eine vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass in die Ausnehmungen der Formbacken warmplastisch verformbarerer Kunststoff mit eingespritzt wird, der durch Abkühlung des Kunststoffschlauches mit diesem und den Einlegeteil einstückig verbunden wird. Hierdurch kann zwar eine Versteifung des Wellrohres auftreten, jedoch wird die Verankerung des Einlegeteils hierdurch massiver ausfallen.

Eine weiterer Variante des erfindungemäßen Verfahrens umfasst den Schritte, dass die Einlegeteile außerhalb des Formkanals, bevorzugt im Rücklaufbereich für die Formbacken, in die Ausnehmungen der Formbacken eingelegt werden. In dem Bereich des Korrugators außerhalb des Formkanals ist es möglich, die Einlegeteile manuell oder maschinell in den korrespondierenden Ausnehmungen zu platzieren, um sie in den Formkanal einführen zu können.

Gemäß einer weiteren Verfahrensvariante nach der Erfindung wird das bzw. werden die Einlegeteile vom Kunststoff des warmplastisch verformbaren Kunststoffschlauchs aufgenommen.

Ein weiterer Aspekt gemäß der Erfindung zur Lösung wenigstens einiger der oben genannten Aufgaben wird ein Formbacken bevorzugt für einen Korrugator vorgeschlagen, der einen Formbackenkörper aufweist, in dem ein Halbkanal eingearbeitet ist, der über eine Struktur verfügt. Die Struktur ist dazu bestimmt, in einen warmplastisch verformbaren Kunststoffschlauch die Struktur in dem Halbkanal des Formbackens einzuprägen. Erfindungsgemäß ist in dem Formbackenkörper des Formbackens eine weitere Ausnehmung vorgesehen, in die ein Einlegeteil einlegbar ist. Natürlich sollte die betreffende Ausnehmung im Formbacken zu der Form des Einlegeteils korrespondieren.

Um ein Einlegeteil in einem Formbacken bzw. dessen Formbackenkörper halten zu können, kann eine Sperrschiebeeinrichtung oder dgl. vorgesehen sein, die das Einlegeteil festhält und im Falle des Auftretens einer vorgebbaren Zugkraft freigibt.

Gemäß einem weiteren Aspekt nach der Erfindung wird ein Korrugator mit zwei umlaufenden Ketten aus Formbacken vorgeschlagen, die über eine lineare Strecke zur Ausbildung eines Formkanals zusammengeführt werden, wobei erfindungsgemäß wenigstens eine der Ketten aus Formbacken wenigstens einen Formbacken nachdem voranstehend erläuterten Aspekt nach der Erfindung aufweist.

Gemäß einem weiteren Aspekt nach der Erfindung wird ein Einlegeteil zur Verfügung gestellt, das zur Festlegung in einer Kunststoff-Wellrohrrohrwandung ausgebildet ist, wobei ein Montageabschnitt insbesondere zur Festlegung des Wellrohres an einem Körper vorgesehen ist. Ferner weist das erfindungsgemäße Einlegeteil einen Einbauabschnitt auf, mit dem das Einlegeteil in das Kunststoffmaterial einer Wand des Wellrohres eingebaut wird.

Vorteilhafterweise ist das Einlegteil an seinem Einbauabschnitt mit wenigstens einem Verankerungsabschnitt ausgebildet. Dieser Verankerungsabschnitt wird in das Material des warmplastisch verformbaren Kunststoffschlauches während der Herstellung eingebettet und hält das Einlegeteil nach der Abkühlung bzw. Erstarrung des Kunststoffmaterials in dem Wellrohr fest. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Verankerungsabschnitt einen Halsbereich und eine Kopfbereich aufweist. Der Halsbereich sollte wenigstens in etwa eine Abmessung aufweisen, wie das Wellental oder der Wellenberg, wobei der Kopf in das Kunststoffmaterial der Wand des Wellrohres eingebettet ist. Wird also beispielsweise der Kopfbereich in das Kunststoffmaterial des Wellrohres im Bereich des Wellentales eingebettet, sollte der Halsbereich in etwa die Länge haben, wie das Wellental des Wellrohres tief ist. In dem Fall, dass der Kopfbereich in dem Wellenberg festzulegen ist, kann der Halsbereich natürlich relativ kurz ausgebildet sein, so dass der Kopfbereich gerade in die Kunststoffwand des Wellrohres am Wellenberg eingebettet ist.

Um eine bessere Haltekraft für den Verankerungsabschnitt und damit für das Einlegeteil an sich innerhalb des Kunststoffmaterial des Wellrohres bereitstellen zu können, ist es ferner günstig, wenn der Kopfbereich einen bevorzugt umlaufenden Schulterbereich aufweist, der in das Kunststoffmaterial der Wand einzulassen ist. Natürlich kann dieser Schulterbereich auch kronenartig ausgebildet sein, es können sternartige Strukturen vom Kopfbereich ausgehen, usw., wobei nur wesentlich ist, dass sich ein Schulterbereich ergibt, der in das Kunststoffmaterial und damit in der Wand ein Hintergreifen des Kunststoffmaterials ermöglicht.

Um eine verbesserte Haltekraft für das Einlegeteil zur Verfügung zu stellen, können mehrere Verankerungsabschnitte an dem Einbauabschnitt vorgesehen sein. Dabei können diese mehreren Verankerungsabschnitte, jedoch auch der einzelne Verankerungsabschnitt, an einer Basis gehalten sein. Diese Basis besteht aus einer gewölbten Platte oder dgl. Die Wölbung der Platte entspricht dem Durchmesser bzw. dem Radius des Wellrohres, so dass die Platte durch den Einbau bzw. das Aufblasen des warmplastisch verformbaren Wellrohres innerhalb des Formkanals des Korrugators an der Außenwand des Wellrohres anliegt. D.h., die gewölbte Platte bzw. Basis liegt auf den Wellenbergen des Wellrohres auf. In Längserstreckungsrichtung des Wellrohres weist die Basis bzw. die dieser entsprechenden Platte eine Erstreckung auf, so dass die Anzahl von Verankerungsabschnitten in den Wellungstälern und/oder in den Wellungsbergen des Kunststoffwellrohres verankert werden kann.

Natürlich kann für bestimmte Anwendungen ein Verankerungsabschnitt auch so ausgebildet sein, dass er sich über mehrere Wellenberge und Wellentäler erstreckt, wobei dann allerdings mit einer zusätzlichen Versteifung des Rohres zu rechnen ist. Ferner ist dann im Falle der Beanspruchung des Wellrohres auch damit zu rechnen, dass sich zwischen dem Kunststoffmaterial des Rohres und dem Verankerungsabschnitt eine Fuge oder ein Spalt auftreten kann. Für den Fall, dass nur ein Verankerungsabschnitt vorgesehen ist, kann jedoch auch diese Lösungsvariante gemäß der Erfindung in Betracht gezogen werden.

Wie bereits angedeutet, kann ein Abstand zwischen den Verankerungsabschnitten im Wesentlichen dem Abstand zwischen den Wellungstälern und/oder den Wellungsbergen entsprechen, wenn beispielsweise jedem Wellungstal etwa von drei benachbarten Wellungen ein Verankerungsabschnitt zugeordnet ist oder wenn drei Wellungsbergen von drei benachbarten Wellungen eines Kunststoffwellrohres je ein Verankerungsabschnitt zugeordnet ist. Natürlich kann auch eine Mischung von Verankerungsabschnitten vorgesehen sein, die einerseits Wellungstälern und andererseits Wellungsbergen zugeordnet ist.

Vorteilhafterweise umfasst der Montageabschnitt des erfindungsgemäßen Einlegeteils einen Bolzen mit oder ohne Gewinde, einen axialen Kanal zur Durchführung eines Kabels oder zur Durchführung eines Rohres bzw. zum Durchleiten eines Fluids, wobei dann ein Rohr auch an dem Montageabschnitt angeschlossen sein kann.

Letztlich wird gemäß einem Aspekt nach der vorliegenden Erfindung ein Kunststoffwellrohr mit wenigstens einem Einlegeteil zur Verfügung gestellt, das nach einem der Ansprüche 9 bis 17 ausgebildet sein kann.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Darstellungen näher erläutert, wobei weitere Merkmale gemäß der Erfindung, Zielsetzungen gemäß der Erfindung sowie Vorteile der Erfindung offenbart werden. In den Darstellungen zeigen:
1 ein Einlegeteil in einer Seitenansicht;
2 eine Formbackenanordnung in einer Seitenansicht;
2a eine querschnittliche Darstellung eines Formbackens gemäß der Erfindung; und
3 ein Wellrohr mit Einlegeteil gemäß der Erfindung in einer perspektivischen Seitenansicht.
In den nachfolgenden Darstellungen werden gleiche oder zumindest funktionsgleiche Bestandteile mit den gleichen Bezugszeichen benannt.
In der 1 ist ein Beispiel eines Einlegeteils 50 gemäß der Erfindung dargestellt. Wandungsabschnitte eine Wellrohres sind mit dem Bezugszeichen 114 schematisch dargestellt.
Das Einlegeteil 50 umfasst einen Montageabschnitt 52, 58 und einen Einbauabschnitt 54, 56. Verankerungsabschnitte 54 sind an einer plattenartigen Basis 56 des Einbauabschnittes vorgesehen. Die plattenartige Basis ist über einen Verbindungsabschnitt 60 mit dem Montageabschnitt 52, 58 verbunden.
Jeder der dargestellten drei Verankerungsabschnitte 54 weist einen Heizbereich 54a und eine Kopfbereich 54b auf. Ein wenigstens teilumfänglich vorgesehener Schulterbereich 54c dient zur besseren Festlegung innerhalb des Kunststoffmaterials eines Wellrohres. Die lateralen Abstände zwischen den Verankerungsabständen 54 entsprechen bei der dargestellten Ausführungsform in etwa der Breite eines Wellenberges und die Länge der Hälse 54a entsprechen hier im Wesentlichen der Tiefe einer Wellung.
Der Montageabschnitt umfasst einen Festlegungsabschnitt 52, insbesondere einen Lamellenbolzen ("Tannenbaum") und ein Widerlager 58, mit dem die Wandung eines beispielsweise gelochten Körpers, an dem das Wellrohr festgelegt werden kann, an diesem Widerlagern 58 anliegen kann, um die Wandung des Körpers zwischen dem Widerlager 58 und einer beispielsweise an dem Festlegungsabschnitt 52 festzulegenden Schraube zu klemmen.
Natürlich kann der Festlegungsabschnitt 52 in unterschiedlichster Weise ausgeführt sein. So ist es beispielsweise ohne weiteres im Rahmen der Erfindung denkbar, dass statt eines Gewindebolzens ein Rohr vorgesehen ist, das in die Basis 56 einmündet und dessen Ende im Rohr liegt. Natürlich kann es passieren, dass die Wandung des Wellrohres auch über der Öffnung des Wellrohres liegt, d.h., das Wellrohr unmittelbar nach der Verbindung mit dem Rohr, hier repräsentiert durch den Festlegungsabschnitt 52, durch die Wellrohrwandung verschlossen ist. Wird aber der Rohranschluss über den Rohrabschnitt 52 benötigt, kann die Wellrohrwandung, die über der Rohrmündung liegt, durchstoßen werden. D.h., soll ein in regelmäßigen in ein Wellrohr eingelassenes Rohranschlussstück verwendet werden, kann dieses durch Durchstoßen der Wandung an den Leitungsquerschnitt des Wellrohres angeschlossen werden und falls der Rohranschlussabschnitt nicht benötigt wird, kann die Well rohrwandung im Bereich des Rohranschlussstückes unbeschädigt belassen werden. Natürlich sollte im Bereich des Rohranschlussstückes kein Rohranschlussteil vorgesehen werden, sondern nur benachbart zu dem Rohranschlussstück. Es ist erkennbar, dass Einlegeteile gemäß der Erfindung auf verschiedenste Art und Weise verwendet werden können und nicht nur zur Festlegung des Wellrohres.
In der 2 ist eine Reihe von Formbacken eines Korrugators, der nicht dargestellt ist, wiedergegeben. Korrugatoren gehören seit langem zum Stand der Technik und es scheint hier nicht erforderlich, einen Korrugator zusätzlich zu beschreiben. In Bezug auf Korrugatoren wird nur auf die DE 101 10 084 A1 und die DE 39 30 318 C1 verwiesen. Deren Inhalt wird bezüglich der Funktionsweise und der Ausbildung eines Korrugators zum Inhalt der vorliegenden Patentanmeldung gemacht.
In 2 sind unterschiedlich ausgebildete Formbacken 10, 20 dargestellt. Ein Formbacken 10 weist in herkömmlicher Art einen Formbackenkörper auf, in dem ein halbkreisförmiger Kanal eingearbeitet ist, in den eine Struktur bzw. ein Profil 12 eingearbeitet ist. Das Profil bzw. die Struktur 12 ist hier in der Form von regelmäßig auftretenden Wellungen dargestellt. Natürlich kann das Profil bzw. kann die Struktur auch in der Form von anders dimensionierten Wellungen, von Glattbereichen oder dgl. vorgesehen sein. Die am oberen Ende des Formbackens vorgesehenen Zähne 14 dienen dem Transport der Formbacken in der umlaufenden Forrmbackenkette des Korrugators (nicht dargestellt). Natürlich kann der Formbacken 10 wie auch der Formbacken 20 mit Vakuumkanälen ausgebildet sein, um beispielsweise ein Vakuum zwischen dem eingeführten warmplastisch verformbaren Kunststoffschlauch und den Wandungen des Formkanals zu bilden, wobei der geschlossene Formkanal natürlich durch zwei einander gegenüberliegende Formbacken 10, 20 ausgebildet wird.
Der erfindungsgemäß ausgebildete Formbacken 20 ist mit Einlegeteil 50 und einmal ohne das Einlegeteil in 2 dargestellt. Somit weist der Formbacken 20, der mittig zwischen dem Formbacken dargestellt ist, eine Ausnehmung 16 auf die prinzipiell einer Hälfte des Einlegeteils 50 entspricht. Dies ist natürlich erforderlich, da das Einlegeteil im geschlosse nen Formkanal (nicht dargestellt) zwischen den zusammengeführten Formbacken gehalten werden muss.
Der rechts außen in der 2 gezeigte Formbacken 20 ist mit eingelegtem Einlegeteil 50 dargestellt.
In 2a ist der zuletzt beschriebene Formbacken 20 in einer Schnittdarstellung durch die Ausnehmung 16 wiedergegeben. Deutlich ist die Lage und der Überstand des Einlegeteils mit seinem Vorstand aus der Ausnehmung 16 erkennbar.
In der 3 ist ein erfindungsgemäß ausgebildetes Wellrohr 100 mit einem daran angebrachten Einlegeteil 50 dargestellt. Das Wellrohr 100 weist regelmäßig erzeugte Wellentäler 112 und Wellenberge 110 auf. Natürlich können die Wellenberge oder Wellentäler auch unregelmäßig ausgebildet sein, in regelmäßigen Gruppen ausgebildet sein, und dgl. mehr. Das Rohr muss nicht kreisförmig ausgebildet sein, sondern kann oval oder gar eckig ausgebildet sein.
Verankerungsteile 54 des Einlegeteils 50 greifen zwischen Wellenberge 110 in ein Wellental 112 ein, derart, dass der hier nicht gezeigte Kopfbereich 54b in das Kunststoffmaterial des Kunststoffwellrohres 100 aufgenommen ist. Es kann auch lediglich ein Verankerungsteil vorgesehen sein, das glattwandig ausgebildet ist. Zu erkennen ist, dass die Verankerungsabschnitte 54 in regelmäßigen Abständen vorgesehen sind, derart, dass sie genau in benachbarte Wellentäler 112 eingreifen können. Natürlich wäre es auch möglich, ein mittleres Verankerungsteil wegzulassen, so dass nur zwei Verankerungsteile 54 vorgesehen sind. Erkennbar ist, dass die plattenartige Basis 56 gewölbt ist, derart, dass sie an den Durchmesser bzw. Radius des Wellrohres 100 angepasst ist und somit an den Oberflächen der Wellenberge 110 des Wellrohres anliegt.
Festzuhalten bleibt, dass die vorliegende Erfindung nicht auf eine bestimmte Art von Rohr oder Wellrohr beschränkt ist, sondern auch für längsgeschlitzte Wellrohre und diverse andere Arten von Rohre einsetzbar ist, insoweit diese mit einem Korrugator hergestellt wer den können. Natürlich lässt sich die vorliegende Erfindung auch für Blasformverfahren oder dgl. einsetzen.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffrohres bzw. eines Kunststoffwellrohres mit wenigstens einem Einlegeteil, wobei – ein warmplastisch verformbarer Kunststoffschlauch erzeugt wird; – der Kunststoffschlauch einem Formkanal bzw. einem Formhohlkörper zugeführt wird, wobei der Formkanal aus Formbacken hilft, einer Korrugatoreinrichtung aufgebaut ist; – der Kunststoffschlauch wird dem Formkanal bzw. Formhohlraum wenigstens stellenweise strukturiert; – der strukturierte Kunststoffschlauch abgekühlt wird, um dessen Struktur zu manifestieren, wobei a) in Ausnehmungen (16) von Formbacken (20) bzw. eines Formhohlraumes wenigstens ein Einlegeteil (50) eingesetzt wird, wobei die Ausnehmungen zu dem Einlegeteil korrespondieren; b) die Einlegeteile im Verlauf des Formkanals bzw. im Formhohlraum in den warmplastisch verformbaren Kunststoff vor dessen Abkühlung aufgenommen werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die Ausnehmungen (16) der Formbacken (20) warmplastisch verformbarerer Kunststoff eingespritzt wird, der durch Abkühlen des Kunststoffschlauches mit diesem und dem Einlegeteil einstückig verbunden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegeteile außerhalb des Formkanals, bevorzugt im Rücklaufbereich für die Formbacken (10, 20), in die Ausnehmungen (16) eingelegt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegeteile (50) vom Kunststoff des warmplastisch verformbaren Kunststoffschlauches aufgenommen, bzw. von diesem umgeben oder eingeschlossen werden.
Formbacken, bevorzugt für einen Korrugator, – mit einem Formbackenkörper, – mit einem Halbkanal in dem Formbackenkörper, über den eine Struktur in einen warmplastisch verformbaren Kunststoffschlauch einprägbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Ausnehmung (16) vorgesehen ist, in die ein Einlegeteil (50) einlegbar ist.
Formbacken nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur wenigstens teilweise glattwandig oder wenigstens teilweise gewellt ist.
Formbacken nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formbackenkörper eine Sperrschiebervorrichtung aufweist, die das Einlegeteil festhält und im Falle des Auftretens einer vorgebbaren Zugkraft und/oder eines mechanischen oder elektrischen Steuerpulses freigibt.
Korrugator mit zwei umlaufenden Ketten aus Formbacken (10, 20), die über eine lineare Strecke zur Ausbildung eines Formkanals zusammengeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Kette wenigstens einen Formbacken nach einem der Ansprüche 5 bis 7 aufweist.
Einlegeteil zur Festlegung in einer Rohrwandung bzw. Kunststoff-Wellrohrwandung – mit einem Montageabschnitt (52, 58), insbesondere zur Befestigung des Wellrohres an einem Körper; – mit einem Einbauabschnitt (54, 56) zum Einbau des Einlegeteils (50) in das Kunststoffmaterial einer Wand eines Kunststoffrohres bzw. Kunststoffwellrohres.
Einlegeteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (50) an seinem Einbauabschnitt (54, 56) mit wenigstens einem Verankerungsabschnitt ausgebildet ist.
Einlegeteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Verankerungsabschnitt (54) einen Halsbereich (54a) und einen Kopfbereich (54b) umfasst, wobei der Halsbereich wenigstens in etwa wenigstens eine Abmessung aufweist, wie ein Wellental (112) oder ein Wellenberg (110), wobei der Kopf in das Kunststoffmaterial der Wand des Rohres bzw. Wellrohres eingebettet ist.
Einlegeteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Halsbereich (54a) so lang ausgebildet ist, dass der Kopfbereich (54b) in das Kunststoffmaterial am Boden eines Wellentales und/oder am Berg eines Wellentales eingebettet ist.
Einlegeteil nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfbereich (54b) einen bevorzugt umlaufenden Schulterbereich (54c) aufweist, der in das Kunststoffmaterial der Wand eingelassen ist.
Einlegeteil nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbauabschnitt (54, 56) mehrere Verankerungsabschnitte (54) aufweist.
Einlegeteil nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die mehreren Verankerungsabschnitte (54) an einer Basis (56), die bevorzugt plattenartig ausgebildet ist, gehalten sind, die sich in der Einbausituation am Rohr bzw. Kunststoffwellrohr in dessen Längserstreckungsrichtung erstreckt, wobei die Basis (56) bevorzugt einen Teilkreisradius im Umfangsrichtung des Rohres bzw. Kunststoffwellrohres hat, der dem Außenradius bzw. Wellungsaußenradius des Rohres bzw. Kunststoffwellrohres im Wesentlichen entspricht.
Einlegeteil nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen den Verankerungsabschnitten (54) im Wesentlichen dem Abstand zwischen den Wellungstälern und/oder den Wellungsbergen eines Wellrohres entspricht.
Einlegeteil nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Montageabschnitt einen Bolzen (52) mit oder ohne Gewinde, einen axialen Kanal zur Durchführung eines Kabels oder zur Durchführung eines Rohres bzw. zum Durchleiten eines Fluids in ein angeschlossenes Rohr aufweist.
Kunststoffrohr bzw. Kunststoffwellrohr mit wenigstens einem Einlegeteil (16) nach einem der Ansprüche 9 bis 17.