DE102004050649A1

DE102004050649A1 - Schallabsorbierender Hitzeschild

Info

Publication number: DE102004050649A1
Application number: DE102004050649A
Authority: DE
Inventors: Alexander Kainrath; Walter Becker
Original assignee: SEVEX AG SEVELEN; SEVEX AG
Current assignee: ElringKlinger Abschirmtechnik Schweiz AG
Priority date: 2003-10-20
Filing date: 2004-10-18
Publication date: 2005-05-19
Also published as: DE20316050U1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen schallabsorbierenden Hitzeschild (10) mit einem Trägerblech (18), das eine akustisch und thermisch wirksame Isolationsschicht (14) trägt. Der Hitzeschild (10) weist eine auf einer während dessen Verwendung einer Schallquelle zugewandten Seite der Isolationsschicht (14) angeordnete Schutzfolie (16) auf, die eine Mikrolochung aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen schallabsorbierenden Hitzeschild nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Hitzeschilder werden zur Wärmeabschirmung von Bauteilen oder Räumen insbesondere in Vorrichtungen verwendet, in denen hohe Temperaturen auftreten. Beispielsweise werden Hitzeschilder in Kraftfahrzeugen verwendet, um die Führerkabine von der im Motorraum oder am Auspuff entstehenden Wärme abzuschirmen.

Konventionelle Hitzeschilder weisen ein die Schildvorderseite bildendes Trägerblech aus Aluminium auf, das an seiner Rückseite eine Isolationsschicht trägt. Um solchen Hitzeschildern zusätzlich schallabsorbierende Eigenschaften zu verleihen, ist das Trägerblech häufig gelocht ausgestaltet, wie dies beispielsweise in DE-G-9107484 beschrieben wird. DE-G-9203734 offenbart ein Schichtstoffelement mit einer zwischen einem Trägerblech und einem dünnen Metallblech angeordneten Isoliermatte, wobei das dünne Metallblech mit Löchern versehen ist. Nachteilig an konventionellen Hitzeschildern mit gelochten Blechen ist, dass durch das Blech in die von diesem getragene Isolationsschicht leicht Fremdpartikel eindringen können. Daraus resultierende Schmutzablagerungen in der Isolationsschicht führen zu einer markanten Verminderung sowohl der schallabsorbierenden als auch der wärmeisolierenden Eigenschaften.

Um das Eindringen von Schmutz zu verhindern, wird deshalb in einigen bekannten Hitzeschildern eine Schutzfolie zwischen dem gelochten Trägerblech und der Isolationsschicht eingelegt, wie dies beispielsweise in DE-G-9107484 beschrieben wird. Allerdings sind bei solchen Hitzeschildern aufgrund der Luftundurchlässigkeit der Schutzfolie die schallabsorbierenden Eigenschaften ungenügend.

In weiteren bekannten Hitzeschildern besteht die Isolationsschicht aus einem Folienpaket dünner Aluminiumfolien. Eine schallabsorbierende Wirkung wird in solchen Hitzeschildern dadurch erreicht, dass die Folien des Folienpaketes bei deren Resonanzfrequenz angeregt werden. Nebst der eher geringen akustischen Absorption weisen solche Hitzeschilder folglich den Nachteil auf, dass sie den Schall nur in einem sehr engen Frequenzband absorbieren können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen schallabsorbierenden Hitzeschild zur Verfügung zu stellen, der über ein breites Frequenzband langzeitig Schall optimal absorbieren kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst mit einem schallabsorbierenden Hitzeschild nach Anspruch 1. Unter Mikrolochung ist eine Lochung zu verstehen, die derart aus einer grossen Anzahl kleiner Löcher ausgestaltet ist, dass die die Mikrolochung aufweisende Schutzfolie einerseits für Luft – und somit für Luftschall – durchlässig und andererseits für Fremdpartikel undurchlässig ist. Aufgrund der Mikrolochung der Schutzfolie wird somit gewährleistet, dass der erfindungsgemässe Hitzeschild einerseits Schall über ein breites Frequenzband absorbieren kann und andererseits die Isolationsschicht vor Schmutz geschützt ist.

Bevorzugt besteht das Trägerblech oder die Schutzfolie aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung, wobei der Begriff „oder" nicht exklusiv zu verstehen ist. Besagte Materialien sind äusserst hitzeresistent, sodass solche Hitzeschilder bei Temperaturen von weit über 200°C eingesetzt werden können.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Dicke der Schutzfolie ca. 0.02 bis ca. 0.1 mm. Dies ermöglicht, dass die Schutzfolie mittels einer Nadelwalze gelocht werden kann, ohne dass dabei eine Walzendurchbiegung auftreten würde. Dies wiederum hat zur Folge, dass eine äusserst gleichmässige Verteilung der Löcher erzielt werden kann. Da der Schaft der einzelnen Nadeln bei besagter Dicke der Schutzfolie sehr dünn ausgebildet sein kann, lässt sich die erforderliche hohe Lochdichte problemlos erreichen. Zudem resultiert aus der Nadelung solcher Schutzfolien eine Lochung, in welcher die Löcher exakt die gewünschte, der Nadelform entsprechende Form aufweisen, da aufgrund der geringen Dicke der Schutzfolie beim Austauchen der Nadeln ein Herausreissen des Material ausbleibt.

Weiter ist bevorzugt, dass die Dicke des Trägerbleches ca. 0.1 bis ca. 1.0 mm beträgt. Bei Verwendung geeigneter Materialen wie beispielsweise der oben genannten, weist ein Trägerblech mit einer solchen Dicke eine hohe Formstabilität auf, wobei der entsprechende Hitzeschild gleichzeitig äusserst platzsparend ausgebildet werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Mikrolochung der Schutzfolie eine Lochdichte im Bereich von 100'000 bis 1'000'000 Löchern, vorzugsweise ca. 400'000 bis ca. 600'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche der Schutzfolie auf. Eine solche Lochdichte gewährleistet, dass selbst bei sehr kleiner Lochfläche der einzelnen Löcher eine Gesamtlochfläche erreicht wird, die die Anforderungen einer möglichst hohen Luftdurchlässigkeit optimal erfüllt.

Bevorzugt besteht die Mikrolochung aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern mit einem Durchmesser von ca. 0.15 mm bis ca. 0.8 mm, vorzugsweise ca. 0.2 mm bis ca. 0.4 mm. Schutzfolien mit einer solchen Mikrolochung sind besonders einfach herzustellen.

Der Aufbau des erfindungsgemässen Hitzeschildes kann beliebig variiert werden. Befinden sich die Hitzequelle und die Schallquelle auf derselben Seite des Hitzeschildes, so ist das Trägerblech bevorzugt auf der während der Verwendung des Hitzeschildes der Schallquelle zugewandten Seite der Schutzfolie angeordnet und weist eine Lochung auf. Durch die Lochung des Trägerblechs wird die für eine optimale Schallabsorption erforderliche Luftdurchlässigkeit der die Isolationsschicht abdeckenden Schichten gewährleistet. Die Lochung des Trägerbleches weist dabei bevorzugt eine Lochdichte im Bereich von ca. 5'000 bis ca. 50'000 Löchern, vorzugsweise ca. 10'000 bis ca. 20'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche des Trägerbleches auf. Solche Trägerbleche sind einfach und kostengünstig herzustellen, sie weisen zudem die erforderliche Formstabilität auf und gewährleisten eine gute Wärmeabschirmung. Insbesondere besteht die Lochung aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern mit einem Durchmesser von weniger als 10 mm, vorzugsweise 4 mm.

In Ausführungsformen, in denen das Trägerblech auf der während der Verwendung des Hitzeschildes der Schallquelle zugewandten Seite der Schutzfolie angeordnet ist, ist auf der der Schutzfolie entgegengesetzten Seite der Isolationsschicht vorzugsweise eine lochlose Deckfolie angeordnet. Diese bewirkt, dass bei solchen Hitzeschildern die Isolationsschicht auf beiden Seiten vollständig vor dem Eindringen von Schmutz geschützt werden kann. Besonders bevorzugt ist diese Deckfolie eine Heisssiegelfolie oder eine Folie aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung.

Um die Wärmeleitung über das Material des Hitzeschildes möglichst gering zu halten, sind das Trägerblech, die Schutzfolie oder gegebenenfalls die Deckfolie bevorzugt profiliert ausgebildet und weisen besonders bevorzugt ein Noppenprofil auf, wobei der Begriff „oder" nicht exklusiv zu verstehen ist. Dadurch kann die Kontaktfläche zwischen den einzelnen Komponenten – d.h. Trägerblech, Schutzfolie, Isolationsschicht und gegebenenfalls Deckfolie – stark reduziert werden, was die thermische Isolation zusätzlich verbessert.

Des weiteren kann die Isolationsschicht porös sein. Beispielsweise kann sie eine geschäumte Schicht oder ein Vlies umfassen.

Der erfindungsgemässe Hitzeschild wird bevorzugt in Kraftfahrzeugen verwendet, um zum Beispiel die Führerkabine von der im Motorraum oder am Auspuff entstehenden Wärme abzuschirmen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 den Aufbau einer an einem Karosserieboden angeordneten Ausführungsform des erfindungsgemässen Hitzeschildes zur Abschirmung der von einer Hitzequelle in einem Kraftfahrzeug abgestrahlten Wärme mit einer zwischen einer Deckfolie und einer mikrogelochten Schutzfolie angeordneten Isolationsschicht und einem auf der der Hitzequelle zugewandten Seite der Schutzfolie angeordneten gelochten Trägerblech, wobei die einzelnen Komponenten im Schnitt und der Übersichtlichkeit halber getrennt voneinander dargestellt sind;

2 im Schnitt eine weitere Darstellung der in 1 gezeigten Ausführungsform mit einem vorzugsweise umlaufenden Randbereich, in welchem das Trägerblech und die Deckfolie aneinander befestigt sind;

3 in gleicher Darstellung wie 2 einen erfindungsgemässen Hitzeschild mit einer zwischen einer mikrogelochten Schutzfolie und einem durchgehenden Trägerblech angeordneten Isolationsschicht;

4 in gleicher Darstellung wie 2 einen erfindungsgemässen Hitzeschild ähnlich 2, in dem zusätzlich die Deckfolie eine Mikrolochung aufweist;

5 in der Draufsicht einen Teil eines gelochten Trägerbleches eines erfindungsgemässen Hitzeschildes;

6 in der Draufsicht einen Teil der Schutzfolie mit Mikrolochung eines erfindungsgemässen Hitzeschildes.

1 zeigt schematisch einen an einem Karosserieboden 12 angeordneten Hitzeschild 10 zur Abschirmung der von einer Hitzequelle H abgestrahlten Wärme. Die Hitzequelle H stellt gleichzeitig eine Schallquelle dar.
Der Hitzeschild 10 weist eine Isolationsschicht 14 auf, welche derart ausgestaltet ist, dass sie sowohl wärmeisolierend als auch schallabsorbierend wirkt. Die Isolationsschicht 14 kann sowohl organische als auch anorganische Materialien, Fasern, Matten, Geflechte, Granulate und dergleichen enthalten. Je nach Anforderungsprofil ist die Isolationsschicht 14 bevorzugt eine geschäumte Schicht, insbesondere eine Polyurethan-Leichtschaumschicht oder eine Melaminschaumschicht, oder ein Vlies, insbesondere ein Glas/Polypropylenvlies oder ein Mineralvlies. Denkbar ist auch, dass die Isolationsschicht 14 ein Folienpaket aus Aluminiumfolien oder ein Maschenwerk aus einem Aluminium-Fadengewirk umfasst. Bevorzugt weist die Isolationsschicht 14 eine Dicke von 4 bis 15 mm auf.
Auf der der Schall- und Hitzequelle H zugewandten Seite 14' der Isolationsschicht 14 ist eine Schutzfolie 16 angeordnet. Die Schutzfolie 16 weist eine Mikrolochung aus im wesentlichen gleichmässig angeordneten Löchern 17 mit gleichem Durchmesser auf. Auf der der Schall- und Hitzequelle H zugewandten Seite der Schutzfolie 16 ist weiter ein Trägerblech 18 angeordnet, welches eine Lochung aus im wesentlichen gleichmässig angeordneten Löchern 19 mit gleichem Durchmesser aufweist. Das Trägerblech 18 ist wesentlich dicker ausgestaltet als die Schutzfolie 16. Zudem ist der Durchmesser der Löcher der Lochung des Trägerbleches 18 wesentlich grösser als jener der Löcher der Mikrolochung der Schutzfolie 16. Die Schutzfolie 16 und/oder das Trägerblech 18 bestehen bevorzugt aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung.
Auf der der Schutzfolie 16 entgegengesetzten, der Schall- und Hitzequelle H abgewandten und dem Karosserieboden zugewandten Seite 14'' der Isolationsschicht 14 ist eine Deckfolie 20 angeordnet. Der Aufbau der in 1 dargestellten Ausführungsform des Hitzeschildes wird deshalb auch als „Sandwich"-Aufbau bezeichnet. Die Deckfolie 20 weist ungefähr die selbe Dicke auf wie die Schutzfolie 16, ist aber durchgehend flächig, d. h. lochfrei, ausgestaltet. Die Deckfolie 20 ist bevorzugt eine Folie aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung. Sie weist vorzugsweise eine Dicke von 0.05 bis 0.8 mm auf. Ist wenig Bauraum vorhanden, so liegt im eingebauten Zustand die Deckfolie 20 bevorzugt direkt am Karosserieboden an. In solchen Ausführungsformen ist die Deckfolie 20 bevorzugt eine weiche Heisssiegelfolie, da damit das Auftreten von Klappergeräuschen verhindert werden kann.
2 zeigt eine weitere Darstellung der in 1 gezeigten Ausführungsform. Darin ist ein an den isolierenden Bereich des Hitzeschildes 10 angrenzender, vorzugsweise umlaufender Randbereich 22 ohne Isolationsschicht 14 und Schutzfolie 16 dargestellt. Im Randbereich 22 sind mindestens das Trägerblech 18 und die Deckfolie 20 in bekannter Art und Weise, beispielsweise durch Bördeln, Umlegen, Schweissen oder Verkleben, aneinander befestigt. Es ist beispielsweise denkbar, dass das Trägerblech 18 am Rand des Hitzeschildes 10 einen Falz aufweist, mittels dessen der Rand der Deckfolie 20 befestigt wird. Das Trägerblech 18 weist im Randbereich 22 keine Lochung auf. Vorzugsweise ragen auch die Schutzfolie 16 und/oder die Isolationsschicht 14 in den Randbereich 22 und sind dort befestigt (nicht gezeigt).
3 zeigt einen weiteren erfindungsgemässen Hitzeschild 10 mit einer zwischen einem Trägerblech 18 und einer Schutzfolie 16 angeordneten Isolationsschicht 14. Das Trägerblech 18 ist dabei durchgehend flächig ausgestaltet, während die Schutzfolie 16 eine Mikrolochung aus Löchern 17 aufweist. Analog zu 2 weist der Hitzeschild 10 einen Randbereich 22 auf, wobei im Gegensatz zu 2 eine Lage vom Trägerblech 18 und die andere Lage von der Schutzfolie 16 gebildet wird. Eine solche Ausführungsform ist dann bevorzugt, wenn sich bei der Verwendung des Hitzeschildes die Hitzequelle und die Schallquelle auf entgegengesetzten Seiten der Isolationsschicht 14 befinden.
In 4 ist eine Ausführungsform ähnlich 2 dargestellt, in der zusätzlich die Deckfolie 20 eine Mikrolochung aus Löchern 21 aufweist, die im wesentlichen der Mikrolochung der Schutzfolie 16 entspricht. Damit wird die für die Schallabsorption erforderliche Luftdurchlässigkeit bei gleichzeitiger Undurchlässigkeit für Fremdpartikel auch auf der Schutzfolie 16 abgewandten Seite der Isolationsschicht 14 gewährleistet. Eine solche Ausführungsform ist dann bevorzugt, wenn sich sowohl auf der Seite der Hitzequelle als auch auf der der Hitzequelle entgegengesetzten Seite des Hitzeschildes eine Schallquelle befindet.
5 zeigt eine Draufsicht auf einen Teil eines Trägerbleches 18 eines erfindungsgemässen Hitzeschildes 10 gemäss den 1, 2 und 4. Das Trägerblech 18 weist eine Lochung aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern 19 auf. Die Löcher 19 weisen einen Durchmesser D' von 4 mm auf und sind derart angeordnet, dass deren Mittelpunkte jeweils in den Kreuzpunkten eines quadratischen Rasternetzes liegen, dessen kleinste Einheit ein Rasterquadrat mit einer Seitenlänge A' von 8 mm ist. Insgesamt ergibt sich dadurch eine Lochdichte von ca. 15'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche des Trägerbleches 18. Die gesamte Lochfläche beträgt ca. 0.2 Quadratmeter pro Quadratmeter Trägerblech 18. Anzahl und Anordnung der Löcher 19 sowie deren Grösse und Form können vom Fachmann variiert werden, um je nach Bauteilgeometrie ein Trägerblech 18 mit optimaler Formstabilität, Wärmeabschirmung und Luftdurchlässigkeit zu erhalten. Insbesondere kann die Rasterung anders ausgestaltet sein. Zudem sind die Löcher 19 nicht zwingend kreisförmig. Bevorzugte Lochdichten liegen im Bereich von ca. 5'000 bis ca. 50'000 Löchern, vorzugsweise ca. 10'000 bis ca. 20'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche des Trägerbleches.
6 zeigt eine Draufsicht auf einen Teil einer Schutzfolie 16 eines erfindungsgemässen Hitzeschildes 10. Die Schutzfolie 16 weist eine Mikrolochung aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern 17 auf. Die Löcher 17 weisen einen Durchmesser D " von 0.3 mm auf und sind derart angeordnet, dass deren Mittelpunkte jeweils in den Kreuzpunkten eines quadratischen Rasternetzen liegen, deren kleinste Einheit ein Rasterquadrat mit einer Seitenlänge A " von 2 mm ist, und dass zusätzlich der Mittelpunkt eines weiteren Loches 17 mit gleichem Durchmesser D " im Mittelpunkt jedes Rasterquadrates liegt. Insgesamt ergibt sich dadurch eine Lochdichte von ca. 500'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche der Schutzfolie 16. Die gesamte Lochfläche beträgt ca. 0.035 Quadratmeter pro Quadratmeter Schutzfolie 16. Anzahl und Anordnung der Löcher 17 sowie deren Grösse und Form können vom Fachmann variiert werden, um je nach Bauteilgeometrie eine Schutzfolie 16 mit optimaler Formstabilität, Luftdurchlässigkeit und Fremdpartikelundurchlässigkeit zu erreichen, die gleichzeitig einfach hergestellt werden kann. Insbesondere kann die Rasterung anders ausgestaltet sein. Bevorzugte Lochdichten liegen im Bereich von ca. 100'000 bis ca. 1'000'000 Löchern, vorzugsweise ca. 400'000 bis ca. 600'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche der Schutzfolie 16. Der Durchmesser des Loches 17 ist vom jeweiligen Lochmuster der Mikrolochung abhängig und liegt im Bereich zwischen 0.15 und 0.8 mm. Allerdings sind die Löcher 17 nicht zwingend kreisförmig.
In einer weiteren (nicht gezeigten) bevorzugten Ausführungsform beträgt die Seitenlänge A " des Rasterquadrates der Mikrolochung 1 bis 1.34 mm. Die Lochdichte in dieser Ausführungsform liegt im Bereich von 550'000 bis 1'000'000 Löchern pro Quadratmeter der Schutzfolie (16).

Claims

Schallabsorbierender Hitzeschild (10) mit einem Trägerblech (18), das eine akustisch und thermisch wirksame Isolationsschicht (14) trägt, und einer auf einer während der Verwendung des Hitzeschildes (10) einer Schallquelle zuwandten Seite der Isolationsschicht (14) angeordneten Schutzfolie (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzfolie (16) eine Mikrolochung aufweist.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzfolie (16) oder das Trägerblech (18) aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung besteht.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schutzfolie (16) ca. 0.02 mm bis ca. 0.1 mm beträgt.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Trägerbleches (18) ca. 0.1 mm bis ca. 1.0 mm beträgt.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrolochung der Schutzfolie (16) eine Lochdichte im Bereich von ca. 100'000 bis ca. 1'000'000 Löchern, vorzugsweise ca. 400'000 bis ca. 600'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche der Schutzfolie (16) aufweist.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrolochung aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern (17) mit einem Durchmesser von 0.15 mm bis 0.8 mm, vorzugsweise 0.2 mm bis ca. 0.4 mm, besteht.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrolochung aus im wesentlichen gleichmässig verteilten Löchern (17) besteht.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerblech (18) auf der während der Verwendung des Hitzeschildes (10) der Schallquelle zuwandten Seite der Schutzfolie (16) angeordnet ist und eine Lochung aufweist.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochung des Trägerblechs (18) eine Lochdichte im Bereich von 5' 000 bis 50' 000 Löchern, vorzugsweise ca. 10'000 bis ca. 20'000 Löchern pro Quadratmeter der Fläche des Trägerbleches (18) aufweist .
Hitzeschild (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochung aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern (19) mit einem Durchmesser von weniger als 10 mm, vorzugsweise 4 mm, besteht.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Schutzfolie (16) entgegengesetzten Seite der Isolationsschicht (14) eine Deckfolie (20) angeordnet ist.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (20) eine Heisssiegelfolie oder eine Folie aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung ist.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerblech (18) oder die Schutzfolie (16) oder gegebenenfalls die Deckfolie (20) profiliert ausgebildet sind, insbesondere ein Noppenprofil aufweisen.
Hitzeschild (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationsschicht (14) porös ist.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationsschicht (14) eine geschäumte Schicht, insbesondere eine Polyurethan-Leichtschaumschicht oder eine Melaminschaumschicht, oder ein Vlies, insbesondere ein Glas/Polypropylenvlies oder ein Mineralvlies, umfasst.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerblech (18) eine Lochung aufweist und auf der während der Verwendung des Hitzeschildes (10) der Schallquelle zuwandten Seite der Schutzfolie (16) angeordnet ist, und dass auf der der Schutzfolie (16) entgegengesetzten Seite der Isolationsschicht (14) eine Deckfolie (20) angeordnet ist.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerblech (18) eine Dicke von ca. 0.1 mm bis ca. 1.0 mm aufweist und aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung besteht, die Lochung des Trägerbleches (18) aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern mit einem Durchmesser von ca. 4 mm besteht, die derart angeordnet sind, dass deren Mittelpunkte jeweils in den Kreuzpunkten eines quadratischen Rasternetzes liegen, dessen kleinste Einheit ein Rasterquadrat mit einer Seitenlänge von ca. 8 mm ist, die Schutzfolie (16) eine Dicke von ca. 0.02 bis ca. 0.1 mm aufweist und aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung, Stahl oder einer Stahllegierung besteht, die Mikrolochung der Schutzfolie (16) aus im wesentlichen kreisförmigen Löchern (17) mit einem Durchmesser von 0.15 mm bis 0.8 mm besteht und die Lochdichte 100'000 bis 1'000'000 Löcher pro Quadratmeter der Fläche der Schutzfolie (16) beträgt, die Isolationsschicht (14) aus einem Vlies oder bevorzugt aus einem Melaminschaum besteht und die Deckfolie (20) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht.
Hitzeschild nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (20) eine Mikrolochung aufweist, die im wesentlichen der Mikrolochung der Schutzfolie (16) entspricht.
Hitzeschild (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationsschicht (14) zwischen dem Trägerblech (18) und der Schutzfolie (16) angeordnet ist und das Trägerblech (18) im wesentlichen durchgehend flächig ausgestaltet ist.