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Die
Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Ermittlung von Steuerzeiten
variabel gesteuerter Gaswechselventil nach Gattung des unabhängigen Anspruchs.
Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
sowie einen Körperschallsensor.
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Bei
herkömmlichen
Brennkraftmaschinen erfolgt der Gaswechsel über federbelastete Ventile,
die von einer Nockenwelle geöffnet
werden. Der zeitliche Verlauf des Ventilhubs, das heißt Beginn
und Dauer der Ventilöffnung
bzw. Position des Ventilstößels sind durch
die Formgebung der Nockenwelle festgelegt aber nicht variabel. Zur
Verbesserung der Wirkungsgrade von Brennkraftmaschinen und auch
im Hinblick auf Abgasreduzierung werden vermehrt Konzepte zur variablen
Ansteuerung von Gaswechselventilen eingesetzt. Beispielsweise können durch Verändern der
Phasenlage der Nockenwelle die Ein- und Auslasszeiten von Gaswechselventilen
variiert werden. Ein flexibler Betrieb einer Brennkraftmaschine
ist möglich,
wenn die Gaswechselventile nicht über eine Nockenwelle, sondern
direkt angesteuert werden.
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Aus
der
DE 101 57 514
A1 ist bereits ein Verfahren für einen Verbrennungsmotor mit
nockenwellengetriebenen Ventilen bekannt, bei dem der Zustand eines
Ventiltriebs, insbesondere des Ventilspiels, erfasst wird, indem
Signale, die von mindestens einem Körperschallsensor erzeugt werden,
verarbeitet werden. Ferner wird durch das Verarbeiten des Körperschalls
auch eine Position eines Ventilöffnungsnockens
einer Nockenwelle ermittelbar. Hierzu werden charakteristische Signalverläufe zu bestimmten
Zeiten ausgewertet.
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Vorteile der
Erfindung
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
mit den Merkmalen des unabhängigen
Anspruchs hat demgegenüber
den Vorteil, dass bei einer Brennkraftmaschine, bei der mindestens
ein Körperschallsensor zur
Erfassung von Körperschall
vorgesehen ist und Gaswechselventile vorhanden sind, die durch mindestens
ein Steuerventil variabel angesteuert werden, wobei die Steuerzeiten
der Gaswechselventile ermittelt werden, indem aus den Signalen des
Körperschallsensors
zunächst
eine Betätigung
des Steuerventils erkannt wird und in Abhängigkeit mindestens einer erkannten
Betätigung
des Steuerventils Steuerzeiten der Gaswechselventile ermittelt werden.
Dieses Vorgehen erlaubt es in vorteilhafter Weise zum einen zu überprüfen, ob
ein angesteuertes Steuerventil den gewünschten Steuerungs-/Schaltvorgang durchgeführt hat,
zum anderen lässt
sich anhand der erfassten Schallereignisse überprüfen, ob ein Gaswechselventile Öffnen oder
Schließen
wird.
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Durch
die in den Unteransprüchen
aufgeführten
Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im unabhängigen Anspruch
angegebenen Verfahrens möglich.
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Besonders
vorteilhaft ist es, Zeitintervallen zu bestimmen, in denen eine
Betätigung
eines der Steuerventile oder eines der Gaswechselventile zu erwarten
ist. Bleiben die Signale des Körperschallsensors
in dieser bestimmten Zeitintervalle unterhalb eines für das jeweilige
Steuerventil oder Gaswechselventil vorgegebenen Schwellenwerts,
wird eine Fehlerreaktion eingeleitet. Ein Ausbleiben einer erwarteten
Betätigung
bzw. eines darauf hinweisenden Schallereignisses deutet auf einen
fehlerhaften Betrieb des jeweiligen Ventils hin. Als Antwort hierauf kann
in vorteilhafter Weise eine geeignete Fehlerreaktion eingeleitet
werden, um evtl. Schäden
des Ventilsystems oder der Brennkraftmaschine zu verhindern.
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In
einer weiteren Ausführungsform
ist es vorgesehen, wenn zu einem Zeitpunkt eine Betätigung eines
Steuerventils erkannt wird, in Abhängigkeit dieses Zeitpunkts
ein zeitlich nachfolgendes Zeitintervall bestimmt wird, in dem die
Betätigung
eines weiteren Steuer ventils oder eines der Gaswechselventile erwartet
wird. Durch dieses Vorgehen können
die relevanten Zeitintervalle vorteilhaft mit den tatsächlichen Ventilreaktionen
synchronisiert werden.
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Weiterhin
ist von Vorteil, wenn zur Auswertung die Signale des Körperschallsensors
quadriert und nachfolgend integriert werden. Durch dieses Vorgehen
lassen sich in vorteilhafter Weise rasch gut auswertbare Signale
erzeugen.
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Zeichnungen
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Weitere
Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten
und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
von Ausführungsbeispielen
der Erfindung, die in den Zeichnungen dargestellt sind.
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Es
zeigen:
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1 schematisch
ein elektrohydraulisch betätigbares
Ventil;
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2 ein
Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Auswertevorrichtung;
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3 schematisch
eine Logikschaltung zur Fehlererkennung.
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Beschreibung
der Ausführungsbeispiele
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Die
Erfindung geht von der Überlegung
aus, dass die Steuerventile und die Gaswechselventile in einer bestimmten
Abfolge betätigt
werden, wobei jeder Betätigung
eines jeweiligen Ventils ein charakteristisches Schallereignis auslöst. Diese
Schallereignisse können
nun mit Hilfe eines Körperschallsensors,
der in vielen Brennkraftmaschinen ohnehin vorhanden ist, erfasst
werden. Aufgrund der bekannten Schaltfolge der Ventile können geeignete
Zeitfenster beispielsweise in Relation zum Kurbelwellenwinkel festgelegt
werden, in dem ein jeweiliges Schaltereignis zu erwarten ist.
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Das
Auslösen
eines Schallereignisses in einem Steuerventil ist typischer Weise
bedingt durch den mechanischen Aufbau eines solchen Ventils, der vorzugsweise
metallischen Führungen,
Stößel oder Anschläge vorsieht.
Erreicht nun beim Betätigen
eines solchen Steuerventils bspw. ein Stößel einen Anschlag wird durch
diese Metall-Metall-Kollision ein Schall erzeugt, der sich über die
Konstruktion der Brennkraftmaschine bis hin zu einem Klopfsensor ausbreitet
und dort als Schallereignis registriert werden kann. Selbstver ständlich ist
es denkbar, auch weitere relevante Schallereignisse zur Auswertung heranzuziehen.
So ist es insbesondere auch möglich aufgrund
einer Betätigung
eines Steuerventils die damit verbundenen Änderungen in der Hydraulikströmung als
niederfrequente Änderungen
im Körperschall
zu detektieren.
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1 zeigt
schematisch ein elektrohydraulisch zu betätigendes Ventilsystem 1 beispielsweise für ein Gaswechselventil
einer Brennkraftmaschine. Das dargestellte Ventilsystem 1 umfasst
im Wesentlichen eine erstes und zweites Magnetventil MV1, MV2 und
einen Steller 5, der Teil eines Gaswechselventils ist.
Ein verschiebbarer Schieber 30 trennt einen Druckbereich
des Stellers 5 in eine obere Kammer 10 und in
eine untere Kammer 20. In Richtung der oberen Kammer 10 ist
der Schieber 30 mit einem Führungsstößel 50 und in Richtung
der unteren Kammer 20 mit einem Ventilstößel 40 verbunden,
wobei der Ventilstößel 40 an
seinem freien Ende als Ventilteller 60 ausgeformt ist.
Beim Schließen
des Gaswechselventils schließt
der Ventilteller 60 in Verbindung mit einem Ventilsitz
(nicht dargestellt) eines Zylinders den Brennraum des Zylinders
gasdicht ab. Beim Öffnen
des Gaswechselventils ragt der Ventilstößel 40 und der Ventilteller 60 in
den Brennraum. Der Steller 5 mit dem Ventilteller 60 in
Zusammenspiel mit dem Ventilsitz wird hier und im Weiteren der Einfachheit
halber als ein Gaswechselventil betrachtet.
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Über ein
erstes Rückschlagventil
RV1 ist die untere Kammer 20 mit der Hochdruckseite eines
Hydrauliksystems bzw. einer Hochdruck-Sammelleitung/-Rail "HD-Rail" verbunden. Das erste
Rückschlagventil
RV1 verhindert eine Rückströmung von der
unteren Kammer 20 zurück
in das Hochdruck-Rail "HD-Rail". Die untere Kammer 20 ist über ein
stromlos geschlossenes Magnetventil MV1 mit der oberen Kammer 10 verbinden.
Bei bestromten und somit offenem Magnetventil MV1 sind beide Kammer 10, 20 mit
einem zweiten Rückschlagventil RV2
verbinden, das in Richtung Hochdruck-Rail entspannt. Die obere Kammer 10 ist
weiterhin über
ein zweites stromlos offenes Magnetventil MV2 mit einem Niederdruck-Rail
verbinden. Dem Ventilsystem 1 nebengeordnet ist ein Körperschallsensor 70 angeordnet,
der u.a. Schallereignisse des Ventilsystems erfasst.
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Ohne
Ansteuerung bzw. Bestromung der Magnetventile ist das erste Magnetventil
MV1 geschlossen und das zweite Magnetventil MV2 offen. Der hydraulische
Druck in der unteren Kammer 20 ist somit größer als
in der oberen Kammer 10. Aufgrund dieser Druckdifferenz
bewegt sich der Schieber 30 in Richtung der oberen Kammer 10 bis
der Steller 5 bzw. das Gaswechselventil eine Endstellung
erreicht und geschlossen ist.
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Werden
die Magnetventile MV1, 2 bestromt, öffnet das erste Magnetventil
MV1 und das zweite Magnetventil MV2 schließt. In der Regel ist es vorgesehen,
dass zuerst das zweite Magnetventil MV2 bestromt wird und nach einer
gewissen Zeitspanne das erste Magnetventil MV1. Nach dem Öffnen des
ersten Magnetventils MV1 stellt sich in der oberen als auch unteren
Kammer 10, 20 ein im Wesentlichen gleicher hydraulischer
Druck ein. Da die Fläche
des Schiebers 30 im Bereich der oberen Kammer 10 größer ist
als in der unteren Kammer 20, übt der hydraulischen Druck
auf die Fläche
des Schiebers 30 in der oberen Kammer 10 eine
größere Kraft
aus, sodass sich der Schieber 30 in Richtung der unteren
Kammer 20 bewegt und den Steller 5 bzw. das Gaswechselventil öffnet.
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Das
Schließen
des Gaswechselventils wird vorbereit, indem zunächst das erste Magnetventil MV1
geschlossen wird; durch Öffnen
des zweiten Magnetventils MV2 wird die obere Druckkammer 10 entspannt
und somit, wie bereits beschrieben, der Schließvorgang des Gaswechselventils
eingeleitet.
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Selbstverständlich ist
die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern
ist ebenso auf andere hydraulische Anordnungen anwendbar. Insbesondere
kann die hydraulische Verschaltung variiert werden. Weiterhin ist
es denkbar, anstelle der Magnetventile andere Steuer- oder Schaltglieder
vorzusehen.
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Der
Körperschallsensor,
beispielsweise ein bereits vorhandener Klopfsensor zur Klopfregelung einer
Brennkraftmaschine, erfasst Schallereignisse, die sich als Körperschall über die
Konstruktion der Brennkraftmaschine und den angeschlossenen Komponenten
ausbreiten. Hierbei werden typischer Weise Frequenzen von ca. 0
bis 20 kHz erfasst. Ein Klopfsensor wird in der Regel dazu benutzt,
sogenannte klopfende Verbrennungen zu detektieren, wobei ein Steuergerät ggf. in
den Betriebsablauf eingreift, um eine fehlerhafte Verbrennung zu
normalisieren.
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Der
Klopfsensor ist vorzugsweise mit einem Zylinderkopf verbunden und
besteht beispielsweise aus einem Piezomaterial. Durch Schallereignisse verursachte
Vibrationen übertragen
sich als Körperschall über den
Zylinderkopf auf den Klopfsensor und deformieren das Piezomaterial,
wodurch elektrische Spannungen im Piezomaterial erzeugt werden,
die als elektrisches Signal für
eine weitere Verarbeitung abgegriffen werden können.
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Schallereignisse,
die sich dann als Körperschall
ausbreiten, werden unter anderem von der Verbrennung selbst, der
Bewegung der Kolben und vom Schließen der Gaswechselventile erzeugt.
Um den Ursprung eines Schallereignisses zu identifizieren, ist es
hilfreich, die aktuelle Position der Kurbelwelle und somit die Positionen
der Kolben und den zugehörigen
Arbeitstakt zu kennen.
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Neben
den dominanten Schallereignissen, wie beispielsweise das Auftreffen
des Ventiltellers 60 auf dem Ventilsitz beim Schließen des
Gaswechselventils, erlaubt das erfindungsgemäße Vorgehen in überraschender
Weise auch Köperschallsensorsignale
schwacher Schallereignisse identifizieren. So sind beispielsweise
bei niedrigen Frequenzen Strömungsvibrationen
von Flüssigkeiten
zu beobachten, und auch die durch das Schalten von Magnetventilen MV1,
2 verursachten charakteristischen Schallereignisse können erkannt
werden. Der von den Magnetventilen MV1, 2 erzeugte Körperschall
ist hierbei im Wesentlichen unabhängig von Betriebsbedingungen der
Brennkraftmaschine, dem am Steller 5 anliegenden Hydraulikdruck,
dem Ventilhub oder dem Öffnungswinkel
der Gaswechselventile.
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Durch
das Detektieren der Schallereignisse der Magnetventile MV1, 2 sind
die tatsächlichen
Betätigungszeiten
der Magnetventile MV1, 2 bekannt, so ist es möglich auch ein Öffnen bzw.
ein Schließen der
Gaswechselventile vorherzusagen. Wurde ein Schließen des
zweiten Magnetventils MV2 und ein nachfolgendes Öffnen des ersten Magnetventils
MV1 detektiert, so kann nach einer prinzipiell bekannten Zeitspanne
davon ausgegangen werden, dass das Gaswechselventil geöffnet ist.
Bleibt eine erwartete Betätigung
eines der Magnetventile MV1, MV2 bzw. ein entsprechendes Schallereignis
aus, so können geeignete
Fehlerreaktionen eingeleitet werden.
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Wurde
beispielsweise ein Schallereignis eines erwarteten Schließen des
zweiten Magnetventils MV2 in einem festgelegten Zeitintervall nicht
festgestellt, so kann als Fehlerreaktion ein Öffnen des ersten Magnetventils
bereits verhindern werden, so dass weitere Fehlansteuerungen vermieden
werden.
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Die
Ansteuerungen der beiden Magnetventile MV1, MV2 erfolgt typischer
Weise durch ein Steuergerät.
Aufgrund der durch das Steuergerät
vorgenommenen Ansteuerung sind prinzipiell die Zeitpunkte zu denen
die Magnetventile MV1, 2 betätigt
werden bekannt, und entsprechende Zeitintervalle zur Detektion der
Betätigungen
bzw. der entsprechenden Schallereignisse können vorgegeben werden.
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Das
Signal des Klopfsensors kann beispielsweise mit Hilfe einer Fast-Fourier-Transformation (FFT)
analysiert werden. Dieses Vorgehen ist jedoch sehr zeitaufwendig,
und ist in typischen Steuergeräten
in Echtzeit kaum zu realisieren. Erfindungsgemäß ist es daher vorgesehen,
das Integral des quadrierten Signals auszuwerten. Dieses Vorgehen
ist vergleichbar mit der Integration eines differenzierten Signals
und das Ergebnis stellt gleichermaßen die Energie des Signals
dar.
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Eine
mögliche
Ausführung
der Erfindung sieht vorzugsweise einen Klopfsensor mit einem Arbeitsbereich
von 5 bis 15 kHz vor. Der Klopfsensor ist in vorteilhafter Weise
so angeordnete, dass Schalldämpfungen
durch Druck- und Flüssigkeitsleitungen vermieden
werden. Das Öffnen
des Gaswechselventils wird ermittelt durch Detektion des Schließen des zweiten
Magnetventils MV2 und Öffnen
des ersten Magnetventils MV1. Da das Öffnen des ersten Magnetventils
MV1 bereits kurze Zeit nach dem Schließen des zweiten Magnetventils
MV2 erfolgt, ist dieser Vorgang in einer FFT-Analyse vergleichsweise schwer
zu ermitteln. Demgegenüber
lässt sich
dieser Vorgang aus dem erfindungsgemäß bearbeiteten Signal mit guter
Genauigkeit ermitteln.
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Die
Detektion des Körperschallsignals
erfolgt vorzugsweise in zylinderindividuellen Zeitintervallen, wobei
in diesen Zeitintervallen das erfindungsgemäß bearbeitete Signal mit einem
jeweiligen Schwellenwert verglichen wird. Unterschreitet das Signal
diesen Schwellenwert wird eine Fehlerreaktion eingeleitet.
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In 2 ist
ein mögliches
Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Auswertevorrichtung 100 dargestellt.
Die Auswertevorrichtung 100 umfasst im dargestellten Beispiel
ein Verstärkermodul 110,
ein Filtermodul 120, ein Quadriermodul 130, ein Integrationsmodul 140 und
ein Vergleichsmodul 150.
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Die
Signale des Körperschallsensors 70 werden
im Verstärkermodul 110 in
geeigneter Weise verstärkt
und zum Filtermodul 120 geleitet. Das Filtermodul 120 ist
vorzugsweise als Bandpassfilter ausgestaltet, um die Analyse auf
Frequenzbereiche zu beschränken,
die für
die weitere Analyse wesentlich sind. Durch einen eingeschränkten Frequenzbereich wird
auch die nachfolgende Signalverarbeitung erleichtert.
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Vorzugsweise
filtert das Filtermodul 120 störende niederfrequente und/oder
hochfrequente Schwingungen unterhalb von 5 kHz und/oder oberhalb
von 15 kHz aus. Weiterhin ist es denkbar, die Grenzfrequenz individuell
nach dem zu erwarteten Schallereignis auszulegen. Darüber hinaus
können auch
Notchfilter vorgesehen sein, die individuell störende Frequenzen von anderen
Komponenten ausblenden. Weiterhin ist es möglich, verschiedene Bandpässe zu kombinieren.
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Nachdem
das Signal das Filtermodul 120 durchlaufen hat, wird das
Signal in den entsprechenden Modulen 130, 140 quadriert
und integriert und im Vergleichsmodul 150, das beispielsweise
als Komparator ausgebildet ist, mit einem Schwellenwert SW verglichen.
Die Zeitfenster/-intervalle zu denen die Auswertevorrichtung 100 aktiv
ist, werden von einem Steuergerät 200 vorgegeben.
In Abhängigkeit
von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine und/oder des Ventilsystems
werden Zeitintervalle vorgegeben, in denen eine Auswertung erfolgen
soll. Spezifisch zu diesen Zeitintervallen wird ein jeweiliger Schwellenwert
SW vorgegeben, den das erfindungsgemäß bearbeitete Signal bei Vorliegen
eines einwandfreien Betriebs überschreiten
sollte. Mit einem Einschalttrigger T_ein wird die Auswertevorrichtung 100 aktiviert,
indem im vorliegenden Beispiel das Verstärkermodul 110 in Betrieb
genommen wird. Die Integration des bearbeiteten Signals erfolgt
solange bis das Integrationsmodul 140 durch einen Ausschalttrigger
T_aus gestoppt wird. Das Integral wird dann mit dem vom Steuergerät zur Verfügung gestellte
spezifischen Schwellenwert SW verglichen. Bei Überschreiten des Schwellenwerts
wird vorzugsweise ein logisches „TRUE"-Signal am Ausgang des Vergleichmoduls 150 weitergegeben
und bei Unterschreiten des Schwellenwertes SW dementsprechend ein „FALSE"-Signal.
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Um
diese Auswertung zylinderindividuell zu gestalten, ist in 3 eine
weitere Ausgestaltung gezeigt, bei der das Steuergerät 200 zusätzlich zu
den bereits erwähnten
Schaltriggern T_ein, T_aus auch zylinderindividuelle Zeitfenster/-intervalle
[t1, t2]_Z_i, i = 1...4 vorgibt. Zu jedem Zylinder ist ein AND-Glied mit
zwei Eingängen
vorgesehen, wobei ein erster Eingang mit dem Steuergerät und ein
zweiter Eingang mit dem Ausgang der Auswertevorrichtung 100 verbunden
ist. Die Ausgänge
der AND-Glieder stellen entweder ein logisches TRUE oder FALSE zur weiteren
Verarbeitung zur Verfügung.
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Sind
für einen
Zylinder relevante Schallereignisse zu erwarten, legt das Steuergerät während des zylinderindividuelle
Zeitintervalls an den ersten Eingang des entsprechenden AND-Glieds
ein TRUE-Signal an, außerhalb
dieser Intervalle ist der erste Eingang mit einem FALSE belegt.
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Am
Ausgang des „AND"-Glieds liegt nur dann
ein „TRUE"-Signal an, wenn
die Auswertevorrichtung 100 ein TRUE-Signal aufgrund eines
erkannten erwarteten Schallereignisses an den zweiten Eingang des
AND-Glieds während
des relevanten Zeitintervalls anlegt.
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Wird
kein relevantes Schallereignis erfasst, d.h. die Auswertevorrichtung
signalisiert ein FALSE oder wenn das Schallereignis außerhalb
des relevanten Zeitintervalls liegt – und somit der erste Eingang des
AND-Glieds mit einem FALSE belegt ist – liegt am Ausgang des AND-Glieds
ein „FALSE"-Signal an.
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Dieses
Signal kann dann beispielsweise genutzt werden, um eine geeignete
Fehlerreaktion einzuleiten. Beispielsweise können zusätzlich Schritte zur Fehlerüberprüfung bzw.
Plausibilisierung vorgesehen sein.
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Die
Erfindung ist jedoch nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele
beschränkt,
beispielweise ist es in einer weiteren Ausführungsvariante vorstellbar
bei ausreichender Signalstärke
auf ein Verstärkungsmodul
und/oder auch auf ein Filtermodul zu verzichten.
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Als
weitere Ausführungsvariante
kann die Auswertevorrichtung oder zumindest ein Teil davon bereits
in einem Klopfsensor integriert sein. So können bestimmte Typen von Klopfsensoren
bereits durch geringfügige Änderungen
der Elektronik ein Teil der Funktionen der Auswertevorrichtung übernehmen.
So lassen sich beispielsweise ein Quadriermodul und/oder eine Integrationsmodul
bereits im Klopfsensor realisieren. Aber auch die Implementierung
weiterer Module ist denkbar, bis hin zum Aufbau einer vollständigen Auswertevorrichtung.
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Darüber hinaus
sind auch weitere Vorgehensweisen möglich, anhand derer ein Schallereignis
detektiert und als relevant erkannt werden können. Insbesondere ist es denkbar,
andere Auswertealgorithmen zu verwenden, bspw. FFT. Ferner können die
Signale auch mit in einem Kennfeld abgespeicherten Signale verglichen
werden.
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Weiterhin
können
zusätzlich
zu den Schallereignissen weitere Betriebparameter zur Erfassung der
Ventilereignisse berücksichtigt
werden, beispielsweise Veränderung
der niederfrequenten Körperschallschwingungen
verursacht durch die Hydraulikflüssigkeit
beim Umschalten der Ventile.
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Weiterhin
können
die genauen Zeitpunkte der Schallereignisse registriert und die
Zeiten zwischen den Schallereignissen der einzelnen Ventile/Komponenten
miteinander verglichen werden. Veränderungen dieser Größen deuten
auf Veränderungen
des Ventilsystems hin. Beispielsweise können sich die Ansprechzeiten
der Ventile durch Druckschwankungen im Hydrauliksystem verändern.
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Darüber hinaus
ist zu erwarten, dass die Amplitude des aufbereiteten Signals – also das
Energiesignal – proportional
zu dem in den Ventilen anliegenden Hydraulikdruck ist. Dies trifft
jedoch nicht zu, wenn beispielsweise beim Gaswechselsystem eine Ventilbremse
eingesetzt wird.
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Im
Magnetventil wird ein Schallereignis im Wesentlichen durch Auftreffen
von Führungen
auf Begrenzungs- bzw. Kollisionsflächen verursacht.
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Zusätzlich können Änderungen
der Strömungsverhältnisse
der Hydraulikflüssigkeit
erfasst werden, die wiederum auch Rückschlüsse auf bestimmte Ventilzustände geben.
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Ferner
ist es auch denkbar, die Ausbreitungsgeschwindigkeit des Körperschalls
zu berücksichtigen.
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Darüber hinaus
kann die Erfindung in jedem System genutzt werden, indem charakteristische Schallereignisse
auftreten.