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Die
Erfindung betrifft ein Überlappschweißverfahren
mittels Strahlschweißung
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Beim Überlappschweißverfahren
liegen wenigstens zwei Bleche in einem Überlappungsbereich übereinander
und werden durch einen Energieeintrag und Aufschmelzen des Blechmaterials
und nachfolgender Abkühlung
miteinander verbunden. Dazu werden insbesondere im Fahrzeugkarosseriebau
neben dem allgemein bekannten Widerstandspunktschweißen zunehmend
Strahlschweißverfahren
eingesetzt, wobei die Schweißenergie über einen gesteuerten
Energiestrahl zugeführt
wird. Besondere Bedeutung kommt vermehrt dem Laserstrahlschweißen zu mit
den Vorteilen eines minimalen Schweißverzugs, hoher Schweißgeschwindigkeiten,
großer Struktursteifigkeit
und hoher Maßhaltigkeit.
Als weitere Strahlschweißverfahren
kommen beispielsweise auch Elektronenstrahlschweißverfahren
und Plasmastrahlschweißverfahren
zum Einsatz.
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Beim
allgemein bekannten Laserstrahlschweißvorgang wird ein Schmelzbad
gebildet, das entsprechend der Schweißgeschwindigkeit entlang einer
Schweißnaht
gezogen wird und das sich durch den Blechwerkstoff des oberen Blechs
in den Blechwerkstoff des unteren Blechs erstreckt. Dabei wird ein
Teil des Schmelzbades verdampft und es entsteht eine Dampfkapillare
(Keyhole), die durch und mit dem Schmelzbad entlang der Schweißnaht gezogen wird.
Es handelt sich dabei um einen durch prozessbedingte Veränderungen
in der Verdampfungsrate und dem Umgebungsdruck dynamischen Vorgang, wobei
die Dampfkapillare auch zum Kollabieren neigen kann, dann verbunden
mit erheblichen Schweißfehlern,
wie Spritzern, Auswürfen,
Poren und ungenügender
Ein-/Durchschweißung.
Eine schwingende Dampfkapillare emittiert aufgrund des enthaltenen
ionisierten Metalldampfplasmas elektromagnetische Strahlung, welche
durch geeignete Messaufbauten, insbesondere optische Messungen erfasst
und analysiert werden kann. Damit kann auch ein Resonanzbereich
der schwingenden Dampfkapillare ermittelt werden, in dem die Dampfkapillare
so stark schwankt, dass sie regelmäßig mit chaotischer Kapillarschwingung
kollabiert, was zu erheblichen Schweißfehlern führt.
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Solche
Resonanzbereiche liegen je nach den Randbedingungen, wie Materialart
und -stärke, Laserleistung,
etc., für
einen konkreten Schweißprozess
etwa im Kilohertzbereich und können
entsprechend dem vorgenannten Verfahren empirisch ermittelt werden.
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Es
hat sich gezeigt, dass durch eine Anregung von außen eine
an sich instabile und chaotische Kapillarschwingung, die zu erheblichen
Schweißfehlern
führt,
in ein System mit stabilisierter Dynamik überführt werden kann, das wesentlich
bessere Schweißergebnisse
liefert. Dazu ist es bekannt (WO 02060634 A1), die Laserleistung
periodisch mit der empirisch ermittelten Resonanzfrequenz der Dampfkapillare
zu variieren. Dies beruht auf der Überlegung, dass einem schwingungsfähigen System durch
Anregung in seiner Resonanzfrequenz sehr effizient Energie zugeführt werden
kann, so dass es stabile Schwingungen bei einer Stabilisierung des Schweißprozesses
in der Resonanzfrequenz ausführt. Überlappschweißungen mit
einem solchen Laserstrahlschweißverfahren
sind bei unbeschichteten Blechen, welche ohne Fü gespalt im Überlappungsbereich plan aneinander
liegen, mit guten Schweißergebnissen
einfach beherrschbar.
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Erhebliche
grundsätzliche
Probleme treten jedoch bei Überlappschweißungen mit
Strahlschweißverfahren,
insbesondere mit Laserstrahlschweißverfahren, an beschichteten
Blechen auf, wobei die Beschichtung eine wesentlich niedrigere Schmelz-
und Verdampfungs- bzw. Verbrennungstemperatur als der Blechwerkstoff
aufweist, wenn im Überlappungsbereich
die beschichteten Gegenflächen
ohne einen Fügespalt
plan aufeinander liegen. Bereichsweise bzw. mikroskopisch gesehen
tritt dieser Effekt auch bei gekrümmten Blechen auf, wenn die
Passung der zu verbindenden Bleche in der Fügezone entsprechend spaltfrei
ist. Zum wirkungsvollen Schutz gegen Korrosion werden insbesondere
im Karosseriebau beschichtete Bleche als zinkbeschichtete Stahlbleche
verwendet, bei denen im Zusammenhang mit Laserstrahlschweißungen die schweißtechnische
Beherrschung in der Serienfertigung erheblichen Aufwand verursacht:
Während des
Schweißprozesses
erreicht der Stahl des Stahlblechs in der Schweißzone mindestens die Schmelztemperatur,
welche bei unlegierten Stählen im
allgemeinen etwa bei 1450°C
liegt. Die Zinkbeschichtung besitzt einen Schmelzpunkt von 420°C und eine
Verdampfungstemperatur von 907°C.
Beim Schweißvorgang
im Überlappbereich,
insbesondere bei plan bzw. formangepasst aneinander liegenden beschichteten
Gegenflächen,
führt zwischen
den Blechen die dortige Verdampfung des Zinks und seine anschließende Überhitzung
zu einer enormen Volumen- und Druckzunahme. Von entscheidendem Einfluss
ist hierbei die absolute Menge des im Spalt befindlichen Beschichtungsmaterials
(Gesamtschichtdicke) unabhängig,
ob nur eine Blechoberfläche
oder beide Blechoberflächen
innerhalb der Fügeebene
beschichtet sind. Dabei strömt
der expandierende Zinkdampf unter hohem Druck und mit hoher Geschwindigkeit
durch das Schmelzbad ins Freie, welches den Weg des geringsten Ausströmwiderstandes
darstellt, was zu massiven Auswürfen und Nahtfehlern
führt – eine so
hergestellte Laserstrahlschweißnaht
führt weder
zu einer stabilen mechanischen Verbindung noch zu einer optisch
akzeptablen Schweißnaht
und ist daher praktisch nicht einsetzbar.
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Ausgehend
von den vorstehenden Erfahrungen bei Überlappschweißungen mit
Laserstrahlverfahren bei verzinkten Stahlblechen, wenn diese im Überlappungsbereich
ohne Fügespalt
plan bzw. formangepasst aufeinander liegen, sind bereits Maßnahmen
bekannt, mit denen die Schweißnahtqualität verbessert
werden kann:
Bei bekannten aufwendigen Verfahren (WO 9529033 A1;
EP 365229 A1 ) wird
die Beschichtung vor dem Laserschweißvorgang lokal im Überlappbereich,
dort wo die sonst beschichteten Gegenflächen aneinander liegen, entfernt.
Dadurch wird von vorneherein das ursächliche Problem vermieden,
dass ein expandierender Zinkdampf zwischen den Blechen überhaupt
erzeugt wird, der durch das Schmelzbad austritt. Damit wird der
Schweißvorgang
auf das gut beherrschbare Laserstrahlschweißverfahren mit unbeschichteten
Blechen bei einem Null-Fügespalt,
d. h. im Überlappbereich
aneinander liegenden Blechen zurückgeführt. Nachteilig
ist hier die äußerst aufwendige
Entfernung der Beschichtung im Überlappbereich
sowie der Verlust des Korrosionsschutzes durch die dann fehlende
Beschichtung im Schweißbereich.
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Bei
einer weiter bekannten Methode zur Verbesserung der Schweißnahtqualität der vorstehenden Überlappschweißung bei
verzinkten Blechen (
US
4684779 A1 ; WO 9102621 A1) wird versucht, durch das Aufbringen
eines Schutz-/Arbeitsgases mit hohem Druck auf das Schmelzbad das
Austreten von expandierendem Zinkdampf durch das Schmelzbad zu verhindern
oder zumindest weitgehend zu reduzieren. Dies ist ein aufwendiges
Verfahren, das zudem bei plan bzw. formangepasst aneinander liegenden,
beschichteten, überlappenden
Gegenflächen das
eruptive Austreten von expandierendem Zinkdampf durch das Schmelzbad
nur bedingt verhindern kann. Diese gerätetech nisch aufwendige Maßnahme ist
zudem mit einem kostenintensiven Gasverbrauch verbunden und hat
sich aufgrund der beschränkten Eignung
für spezielle
Einzelfallanwendungen in der industriellen Anwendung bisher nicht
durchsetzen können.
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Eine
weitere bekannte Maßnahme
zur Verbesserung der Schweißnahtqualität bei den
vorstehenden Schweißbedingungen
(WO 0066314 A1) besteht darin, zwei Laserstrahlen in einer Doppelfokusanordnung
zu verwenden, welche beide in einem geringen Abstand entland der
Schweißnaht
in ein damit vergrößertes Schmelzbad
strahlen. Dadurch sollen die Austrittsfläche und die Austrittzeit für den aus dem
Schmelzbad expandieren Zinkdampf vergrößert werden. Der Durchtritt
ins Freie soll dadurch weniger heftig erfolgen und zu einer Reduzierung
von Auswürfen
und Nahtfehlern führen.
Die im Einzelfall denkbaren Prozessverbesserungen sind allerdings
in der Regel nur auf Kosten einer verringerten Vorschubgeschwindigkeit
und damit verbunden geringeren Wirtschaftlichkeit zu erzielen. Außerdem ist
bekanntermaßen
die Dynamik der Dampfkapillare u.a. von Materialart und -dicke,
Beschichtungsdicke, Vorschubgeschwindigkeit, Laserleistung usw.
abhängig. Daher
ist nicht zu erwarten, dass mit einer starren Multi-Fokus-Anordnung
verbesserte Schweißergebnisse
bei unterschiedlichen Bearbeitungsbedingungen – wie sie typisch für die einzelnen
Arbeitsoperationen in der Automobilfertigung sind – zu erzielen sind.
Es würde
sich vielmehr um eine Optikkonfiguration handeln, die auf einen
einzigen speziellen Anwendungsfall optimiert ist (single use optic),
und bei anderen Bearbeitungssituationen keinen positiven Effekt
hätte.
Alternativ wäre
sicher auch eine adaptive, verstellbare Doppelfokusanordnung denkbar,
wobei diese Maßnahme
ersichtlich aufwendig wäre.
Generell hat das Schweißen
von beschichteten Stahlblechen mit Doppelfokusanordnung aufgrund
des bisher fehlenden Nachweises einer breiten, durchgreifenden Stabilisierung
des Schweißprozesses noch
keinen Eingang in die industrielle Produktion gefunden.
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Die
derzeit insbesondere im Fahrzeugbau gängige und bewährte Maßnahme zur
Optimierung der Schweißnahtqualität bei Überlappschweißungen von
verzinkten Stahlblechen mit Laserstrahlschweißverfahren besteht darin, eine
kontrollierte Entgasung des Zinkdampfs aus dem Überlappungsbereich der gegenüberliegenden
Gegenflächen
durch die Schaffung eines Entgasungsraums herbeizuführen, so dass
die Zinkentgasung aus dem Zwischenraum zwischen den Blechen nicht
oder nur sehr wenig durch das Schmelzbad erfolgt. Zur Schaffung
eines solchen Entgasungsraums sind bereits eine Vielzahl von Vorschlägen bekannt,
die alle darauf hinauslaufen, vor dem Schweißvorgang hergestellte Spalte
und/oder Radienzwickel und/oder Kanäle an oder in unmittelbarer
Nähe der
Schweißstelle
vorzusehen. Insbesondere werden solche Entgasungsraumstrukturen durch
Einprägungen
mit punktuellen Anlagestellen und/oder Aufkantungen und/oder unterschiedlichen Wölbungen
im Überlappbereich
hergestellt. Beispielsweise wird aus der Vielzahl der dazu vorhandenen
Veröffentlichungen
auf die Dokumente
DE
38 12 448 C1 ;
DE
39 33 408 C2 ;
EP
421091 B1 ;
US 5104032
A1 ;
US 4682002
A1 ; WO 04024385 A1; WO 03066273 A1; WO 0198017 A1; WO 0112378
A1;
US 6359252 B1 ;
EP 748268 B1 ;
EP 771605 A2 ;
EP 157913 A1 ; WO
9011161 A1;
US 4916284
A1 ;
DE 101
59 459 B4 ;
DE
102 45 352 B3 ;
US 4682002 ;
EP 1422016 A2 ;
EP 1372901 A1 ;
EP 1003624 A1 ;
EP 1005944 hingewiesen.
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Aufgrund
der vorstehenden Gegebenheiten ist es dem Fachmann für Laserstrahlschweißverfahren
seit langem aus dem Stand der Technik bekannt, dass den durch ein
eruptives Ausgasen von expandierendem Zinkdampf durch das Schmelzbad
möglichen
Problemen beim Überlappschweißen verzinkter Stahlbleche
dadurch begegnet werden kann, dass
- a) definierte
Entgasungsräume
als Spalte, Radienzwickel oder Kanäle mit definierten Spaltweiten von
etwa 0,2 ± 0,1
mm geschaffen werden. Die untere Grenze für die Spaltweite liegt bei
etwa 0,1 mm, da bei noch kleinerer Spaltweite keine kontrollierte
Entgasung des Zinkdampfs durch den Spalt mehr möglich ist und die Entgasung
dann durch das Schmelzbad erfolgt – bei Spaltweiten über etwa
0,3 mm (im Einzelfall auch 0,6 mm möglich) ergibt sich dagegen
ein starker Schweißnahteinfall
mit einer Verschlechterung der mechanischen Schweißnahteigenschaften.
Der Aufwand für
die Gewährleistung
eines solchen Spalts innerhalb der vorstehenden engen Grenzen in Verbindung
mit der vorbereitenden Blechbearbeitung und der erforderlichen Spanntechnik
ist unabhängig
von der jeweils verwendeten konkreten Maßnahme, insbesondere in der
Großserienfertigung
von Karosserien und Karosseriebauteilen erheblich und sehr kostenintensiv.
- b) regelmäßig noch
aufwendigere Maßnahmen, wie
das Vorsehen von Schutzgas-Druckatmosphären über dem Schmelzbad oder angepassten Doppellaserstrahlanordnungen
sind erforderlich, wenn keine solchen definierten Entgasungsspalte innerhalb
der vorstehenden Spaltweitengrenzen geschaffen sind. Diese Maßnahmen
bedingen zudem meist ungünstig
geringe Schweißgeschwindigkeiten
und werden bislang industriell nicht eingesetzt. Eine besonders
aufwendige jedoch nachteilige Möglichkeit
besteht in der Entfernung der Zinkbeschichtung und damit einem Verlust
des Korrosionsschutzes im Schweißbereich.
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Ausgehend
von diesem Hintergrund liegt die Aufgabe der Erfindung darin, ein
gattungsgemäßes Überlappschweißverfahren
mittels Strahlschweißung so
weiterzubilden, dass mit einfachen kostengünstigen Maßnahmen Schweißnähte wirtschaftlich
mit guter Nahtqualität
hinsichtlich der mechanischen und optischen Nahteigenschaften herstellbar
sind.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Gemäß Anspruch
1 liegt beim Überlappschweißvorgang
ein Null-Fügespalt
mit plan bzw. formangepasst aneinander liegenden Gegenflächen im Überlappungs-
und Schweißbereich
vor. Die jeweiligen Parameter des Energiestrahls werden mit einer speziellen
Anregungsfrequenz variiert, wobei diese in einem Frequenzfenster
i.d.R. um eine Eigenfrequenz der beim Schweißvorgang im Schmelzbad gebildeten
Dampfkapillare liegt und wobei diese innerhalb dieses Frequenzfensters
zeitlich variiert wird.
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Erfindungsgemäß ist somit
die Schaffung und Einhaltung eines Entgasungsraums innerhalb engen
Grenzen nicht erforderlich, was zu einer wesentlichen Vereinfachung
und Kostenreduzierung führt.
Nur durch die Variation der Parameter, z. B. der Intensität des Energiestrahls
mit einer speziellen bzw. definierten, vorgegebenen Anregungsfrequenz ist
es ohne Entgasungsraum möglich,
Schweißnähte mit
guter Nahtqualität
hinsichtlich der mechanischen und optischen Nahteigenschaften herzustellen.
Dazu ist es wesentlich, dass die Anregungsfrequenz in einem Fenster
um eine spezielle Frequenz der schwingenden Dampfkapillare liegt,
wobei diese Eigenfrequenz empirisch, wie eingangs erwähnt, ermittelt werden
kann.
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Eine
Anregung des Energiestrahls nur mit der Resonanzfrequenz führt zu keinen
befriedigenden Ergebnissen (Resonanzkatastrophe), da dabei wegen
des eruptiven Ausgasens von Beschichtungsdampf durch das Schmelzbad
hindurch die vorstehend beschriebenen Schweißfehler, wie Spritzer, Auswürfe, Poren,
usw. mit ungenügender
Schweißnahtqualität auftreten. Überraschend
hat sich jedoch gezeigt, dass bei einer Variation der Anregungsfrequenz
in einem Frequenzfenster um die Resonanzfrequenz als spezieller
Eigenfrequenz eine Stabilisierung des Schweißvorgangs erhalten wird, wobei
die Entgasung des Beschichtungsdampfs durch das Schmelzbad gleichmäßig und
so beruhigt erfolgt, dass die vorstehenden Schweißfehler
nicht auftreten oder zumindest so weit reduziert sind, dass eine
für übliche Anwendungsfälle gute
Schweißqualität hinsichtlich
der mechanischen Stabilität
und eines gleichmäßigen Schweißnahtbildes
erhalten wird. Ein Null-Spalt ist mit einer entsprechenden Spanntechnik verhältnismäßig einfach
herzustellen, wobei gute Schweißergeb nisse
noch bis zu einer gewissen Plustoleranz des Null-Spalts bis etwa
0,6 mm zu erreichen sind.
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Gemäß Anspruch
2 stehen mehrere Möglichkeiten
für die
Variation der Einstellparameter des Energiestrahls zur Verfügung. Die
bevorzugte Variation erfolgt durch Variation der Strahlleistung,
bei einem Laserverfahren durch Variation der Laserstrahlleistung.
Alternative und/oder zusätzliche
Variationsmöglichkeiten
bestehen in der Variation des Strahldurchmessers, insbesondere der
Fokuslage bei einem Laserstrahl, und/oder der absorbierten Energie, insbesondere
durch eine Variation der Polarisation bei einem Laserstrahl, und/oder
der räumlichen
und zeitlichen Lage des Laserstrahls sowie der räumlichen und zeitlichen Intensitätsverteilung
innerhalb des Laserstrahls, und/oder des Einstrahlwinkels. Diese
Variation erfolgt durch Änderung
der jeweiligen Anregungsfrequenz. Solche Variationen der Energiestrahlparameter
erfordern i.d.R. nur einen geringen apparativen und steuerungstechnischen
Aufwand.
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Gemäß Anspruch
3 können
die Parameter des Energiestrahls je nach den Gegebenheiten insgesamt
mit der jeweiligen Anregungsfrequenz variiert werden oder das Verfahren
wird mit einer bestimmten kontinuierlichen Grundintensität des Energiestrahls betrieben,
dem eine mit der Anregungsfrequenz variierende Zusatzintensität überlagert
wird.
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Für das vorliegende
Verfahren ist es erforderlich, die Resonanzfrequenz der Dampfkapillare für einen
konkreten Schweißfall
mit jeweils bestimmten vorliegenden Randbedingungen zu kennen, da diese
Anregungsfrequenz im Frequenzfenster, vorzugsweise etwa in einem
mittleren Bereich dieses Frequenzfensters liegen soll.
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Zur
Ermittlung der Eigenfrequenz gemäß Anspruch
4 wird für
unbeschichtete Bleche vorgeschlagen, die Eigenfrequenz empirisch
dergestalt zu ermitteln, dass Schweißvorgänge mit unterschiedlichen Intensitätsfrequenzen
des Energiestrahls ausgeführt
werden. Die Frequenz, bei der eine maximale Energieübertragung
erfolgt, was beispielsweise durch optische Beobachtung des Metalldampfplasmas
ermittelt werden kann, wird als Eigenfrequenz erkannt und dem erfindungsgemäßen Verfahren
zugrundegelegt. Alternativ hierzu können die emittierten Signale
eines Schweißprozesses
ohne externe Anregung aufgenommen werden. Aus den gewonnenen Daten
lässt sich
dann die „natürliche" Dynamik des Schweißprozesses
ermitteln, wobei die (lokalen) Maxima die Eigenfrequenzen des Prozesses
repräsentieren.
Die jeweilige Größe der Eigenfrequenz hängt von
konkreten Randbedingungen, wie den Blechdicken, der Materialart,
der Schweißtiefe,
etc. ab. Da bei Serienfertigungen vieler gleicher Bauteile jeweils
gleiche Randbedingungen vorliegen, reicht es aus, eine solche Eigenfrequenz
für alle
diese Schweißvorgänge nur
einmal zu ermitteln. Auf Wechsel der Bearbeitungsbedingungen kann
dann i.d.R. durch einfaches Anpassen der elektrischen Steuerungsparameter
reagiert werden.
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Gute
Schweißergebnisse
sind gemäß Anspruch
5 erzielt worden, wenn die Breite des Frequenzfensters um die jeweilige
Anregungsfrequenz etwa um eine Zehnerpotenz geringer ist als die
Größe der jeweiligen
Eigenfrequenz. Bei einer ermittelten Eigenfrequenz von 2000 Hz wäre somit
ein Frequenzfenster in der Breite von etwa 200 Hz zu wählen.
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Je
nach den Gegebenheiten können
nach Anspruch 6 auch feste vorgegebene Fensterbreiten verwendet
werden, die nicht an die Größe der Eigenfrequenz
unmittelbar gekoppelt sind und in einer Größe von 400 Hz, bevorzugt 200
Hz und besonders bevorzugt von 100 Hz liegen.
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Nach
Anspruch 7 sind gute Schweißergebnisse
zu erzielen, wenn die Variation der Anregungsfrequenz innerhalb
des Frequenzfensters durch eine zeitlich periodisch in einem Variationszyklus
verlaufende Frequenzverschiebung erfolgt, welche gemäß Anspruch
8 insbesondere durch eine auf die spezielle Anregungsfrequenz modulierte Änderungsfrequenz erzielt
werden kann. Dabei sol len die Zeiten für einen periodischen Variationszyklus
gemäß Anspruch
9 in der Grössenordnung
von Millisekunden liegen.
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Alternativ
zu der vorstehenden Maßnahme für einen
periodischen Variationszyklus wird mit Anspruch 10 eine Variation
der Anregungsfrequenz nach dem Zufallsprinzip verwendet, wobei mittels
eines Zufallsgenerators sukzessive auf jeweils eine vorbestimmte
Frequenz aus dem Frequenzfenster weitergeschaltet wird. Diese Weiterschaltung
kann nach Anspruch 11 jeweils nach einer voreingestellten Zeitspanne
im Mikrosekundenbereich erfolgen oder nach Anspruch 11 ebenfalls
nach dem Zufallsprinzip aus einem Zeitfenster von 0 bis wenigen
Millisekunden ausgewählt
werden.
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Ziel
der vorstehenden Weiterschaltungen und Umschaltungen und der periodischen
Variationszyklen für
die Anregungsfrequenz innerhalb des Frequenzfensters ist es, einerseits
die Anregung effektiv und gut steuerbar im Bereich der Eigenfrequenz durchzuführen aber
andererseits der Resonanzkatastrophe durch ein ständiges Aufschwingen
der Dampfkapillare zu entgehen und dabei zudem ein weitgehend gleichmäßiges Entgasen
von Beschichtungsdampf durch das Schmelzbad zu ermöglichen.
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Besonders
vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Überlappschweißverfahren
gemäß Anspruch 13
bei verzinkten Stahlblechen einsetzbar. Das Überlappschweißverfahren
ist mit guter Schweißqualität auch bei
anderen beschichteten Blechen verwendbar, bei denen die Beschichtung
eine niedrigere Schmelz- und Verdampfungs- bzw. Verdampfungstemperatur
als der Blechwerkstoff aufweist, da dort im wesentlichen die gleichen
Probleme wie bei verzinkten Stahlblechen auftreten.
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Besonders
vorteilhaft ist ein Laserstrahlschweißverfahren mit einem CO2-Laser einsetzbar, wobei jedoch je nach
den Gegebenheiten auch Faserlaser, Diodenlaser oder Festkörperlaser
verwendbar sind. Grundsätzlich
ist das erfin dungsgemäße Überlappschweißverfahren
auch mit anderen Strahlschweißverfahren,
wie Elektronenstrahlschweißverfahren
oder Plasmastrahlschweißverfahren
mit guten Schweißergebnissen
verwendbar.