DE102004021222A1

DE102004021222A1 - Hartes oder weiches Verbund-Paneel mit Schaumschicht

Info

Publication number: DE102004021222A1
Application number: DE102004021222A
Authority: DE
Inventors: Glenn A. Chesterfield Cowelchuk; Richard Grosse Ile Morabito; Joseph T. Howell Donatti; Todd L. Brighton Depue
Original assignee: Lear Corp
Current assignee: International Automotive Components Group North America Inc
Priority date: 2003-05-06
Filing date: 2004-04-30
Publication date: 2004-12-09
Anticipated expiration: 2024-05-01
Also published as: GB0409398D0; US6991841B2; US20040224131A1; GB2401343A; GB2401343B; US20060037795A1; US7147809B2; DE102004021222B4

Abstract

In wenigstens einer Ausführungsform nimmt die vorliegende Erfindung die Form eines Paneels an, das ein Substrat, wie eine Deckschicht und einen Schaum umfasst, der wenigstens zwischen einem Teil des Substrats und der Deckschicht angeordnet ist. Die Deckschicht und/oder das Substrat sind mit einem einstückig ausgebildeten Glied verseheen, um die Deckschicht an dem Substrat zu dichten. Die vorliegende Erfindung gibt auch ein Verfahren zum Herstellen des Paneels an.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Kraftfahrzeug-Innenraumteile sowie ein Verfahren zum Herstellen derselben.
Kraftfahrzeug-Innenteile weisen viele Innenraumkomponenten auf, die aus Paneelen hergestellt werden. Beispiele für derartige Innenraumkomponenten sind unter anderem Innenraum-Türpaneele, Armaturenbretter, Konsolen, Innenraum-Verkleidungsteile und Sitze.

Die für diese Komponenten verwendeten Paneele umfassen gewöhnlich ein relativ hartes und steifes Substrat, eine Deckschicht und eine weiche Polsterung zwischen wenigstens einem Teil des Substrats und der Schicht. Die weiche Polsterung ist typischerweise aus einem Schaum ausgebildet. Wenn Schaum verwendet wird, wird das Paneel hergestellt, indem die Deckschicht mit einem Abstand zu dem Substrat in einer Form angeordnet wird und dann Schaum in die Form eingeführt wird. Der Schaum hält nach dem Aushärten die Deckschicht an dem Substrat.

Ein relativ üblicher Aufbau für diese Paneele sieht vor, dass das Substrat Teile aufweist, die zu dem Sichtteil der Deckschicht benachbart sind. Dadurch kann die erforderliche Größe der Deckschicht reduziert werden. Häufig wird der Teil des Substrats neben dem Sichtteil der Deckschicht mit einer qualitativ hochwertigeren Oberflächenverarbeitung versehen („A"-Oberfläche) als die anderen Oberflächen des Substrats, weil dieser Teil zum Fahrzeuginnenraum hin freiliegt. Während der Herstellungsprozesse kann Schaum zwischen der Deckschicht und das Substrat heraussickern, was bei diesen Typen von Paneelen zu unansehnlichen Schönheitsfehlern an der Grenzfläche zwischen der Deckschicht und dem Substrat führen kann. Eine übliche Technik zum Verdecken dieser Schönheitsfehler besteht darin, eine separate Deckschicht oder ein separates Verkleidungsteil über der Grenzfläche zu platzieren, wodurch jedoch die Kosten für die Komponente erhöht werden. Es wäre vorteilhaft, eine saubere Grenzfläche zwischen dem Substrat und der Deckschicht vorzusehen, um eine „A"-Oberfläche, d.h. eine ästhetische ansprechende und für den Fahrzeuginsassen sichtbare Oberfläche zu erzeugen, ohne dass dafür eine separate Deckschicht erforderlich ist. Unter einer sauberen Grenzfläche ist eine Grenzfläche zu verstehen, an der kein Schaum herausgesickert ist.

Dementsprechend wäre es vorteilhaft, ein Paneel und ein Verfahren zum Herstellen des Paneels anzugeben, das kein wesentliches Schaumsickern an der Grenzfläche zwischen der Deckschicht und dem Substrat aufweist.

In wenigstens einer Ausführungsform nimmt die vorliegende Erfindung die Form eines Paneels an, das ein Substrat, eine Deckschicht und einen Schaum zwischen wenigstens einem Teil des Substrats und der Deckschicht aufweist. Die Deckschicht und/oder das Substrat sind mit einem einstückig ausgebildeten Glied versehen, um die Deckschicht gegen das Substrat zu dichten.

In wenigstens einer anderen Ausführungsform nimmt die vorliegende Erfindung die Form eines Prozesses zum Herstellen eines Paneels an, das ein Substrat, eine Deckschicht und einen Schaum zwischen wenigstens einem Teil des Substrats und der Deckschicht aufweist. Der Prozess umfasst weiterhin das Einführen von Schaummaterial in den Hohlraum. Das Schaummaterial härtet aus, um einen Schaum zu bilden, der die Deckschicht mit dem Substrat verbindet. Die Deckschicht und/oder das Substrat sind mit einem einstückig ausgebildeten Glied versehen, um die Deckschicht gegen das Substrat zu dichten.

Die Erfindung wird im Folgenden in größerem Detail mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei:
1 eine perspektivische Ansicht einer gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Kraftfahrzeug-Innenraumkomponente mit einem Substrat, einem Schaum und einer Deckschicht ist, wobei ein Teil der Deckschicht der deutlicheren Darstellung halber ausgeschnitten ist;
2 eine schematische Querschnittansicht ist, die einen Herstellungsschritt der vorliegenden Erfindung zeigt;
3 eine schematische Querschnittansicht eines Teils des Paneels gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung während der Herstellung ist;
4 eine 3 ähnliche Ansicht ist, die das hergestellte Paneel von 3 zeigt;
5 eine 3 ähnliche Ansicht ist, die eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
6 eine 4 ähnliche Ansicht ist, die eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
7a eine 5 ähnliche Ansicht ist, die eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
7b eine vergrößerte Ansicht eines Teils von 7a entlang der Linie 7b ist;
8a eine 6 ähnliche Ansicht ist, die eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; und
8b eine vergrößerte Ansicht eines Teils von 8a entlang der Linie 8b ist.
Im Folgenden werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben. Es ist jedoch zu beachten, dass die beschriebenen Ausführungsformen lediglich Beispiele sind und dass die Erfindung durch verschiedene alternative Ausführungsformen realisiert werden kann. Die Figuren sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu, wobei einige Merkmale größer oder kleiner dargestellt sein können, um auf Details von bestimmten Komponenten aufmerksam zu machen. Die Erfindung ist also nicht auf den hier beschriebenen spezifischen strukturellen und funktionalen Aufbau beschränkt, der lediglich eine beispielhafte Basis darstellt.
1 zeigt ein Kraftfahrzeug-Innenraumteil wie etwa ein Paneel 10 für ein Armaturbrett, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist. Das Paneel 10 umfasst ein starres Substrat 12 und eine Deckschicht 16, die sich über wenigstens einen Teil des Substrats erstreckt. Das Paneel 10 umfasst einen Schaum 18, der zwischen wenigstens einem Teil des Substrats 12 und Teilen der Deckschicht 16 angeordnet ist. Eine Grenzfläche 14 ist zwischen dem Substrat 12 und der Deckschicht 16 ausgebildet, um einen Zwei-Ton-Effekt vorzusehen.
Das Substrat 12, die Deckschicht 16 und der Schaum 18 können aus einem beliebigen geeigneten Material aus dem Stand der Technik hergestellt sein. Geeignete Beispiele für Materialien zum Herstellen des Substrats sind unter anderem PP, PE, ABS, TPE, PC, PC/ABS, SMA und TPO. Das Substrat 12 kann mithilfe eines beliebigen geeigneten Verfahrens wie etwa durch Spritzgießen oder Druckformen ausgebildet werden.
Die Deckschicht 16 kann aus einem beliebigen geeigneten Material und durch einen beliebigen geeigneten Prozess hergestellt werden. Geeignete Beispiele für Materialien, die zur Ausbildung der Deckschicht verwendet werden können, sind unter anderem TPO, PVC, Urethan und TPE. Die Deckschicht 16 kann durch Sprühen, Spritzgießen, Gießen, Unterdruckformen oder andere Verfahren aus dem Stand der Technik ausgebildet werden. Der Schaum ist ein beliebiger geeigneter Schaum, der aus einem schäumbaren Material wie etwa Polyurethan ausgebildet wird.
Das Paneel 10 wird durch ein Form-in-Place-Verfahren hergestellt. Es kann ein beliebiges geeignetes Form-in-Place-Verfahren verwendet werden. Ein Beispiel ist in 2 gezeigt, die ein Formwerkzeug 20 darstellt.
Das Formwerkzeug 20 umfasst eine obere Formhälfte 22 und eine untere Formhälfte 24. Die Formhälfte 22 und/oder die Formhälfte 24 können axial relativ zu der anderen Formhälfte verschoben werden. Dadurch können das Substrat 12 und die Deckschicht 16 in das Formwerkzeug 24 eingesetzt werden. In einem typischen Prozess wird die Deckschicht 16 auf der unteren Formhälfte 24 platziert, während das Substrat 12 in dem Formwerkzeug 20 mit einem Abstand zu der Deckschicht 16 platziert wird. Während die Formhälften 22 und 24 vor dem Gießen zueinander beabstandet gehalten werden, werden das Substrat 12 und die Deckschicht 16 gewöhnlich auf den entsprechenden Formhälften 22 und 24 durch Klemmen, Haken bzw. mittels Unterdrucktechniken oder anderer Techniken aus dem Stand der Technik in Position gehalten. Nachdem das Substrat 16 platziert wurde, werden die Formhälften 22 und 24 relativ zueinander geschlossen. Wie in 2 gezeigt, weist das Substrat 12 einen Substrat-Sichtteil 50 auf, der sich zwischen wenigstens einem Teil der Formhälften 22 und 24 erstreckt.
Das Formwerkzeug 20 ist derart konfiguriert, dass ein Schaumspender 28 Schaummaterial 36 in den Hohlraum 26 ausgibt. Der Hohlraum 26 ist der Bereich zwischen dem Substrat 12 und der Deckschicht 16. Bei bestimmten Ausführungsformen wie etwa der in 2 gezeigten Ausführungsform kann das Substrat 12 mit einer Öffnung 14 versehen sein, um die Einführung des Schaummaterials 36 in den Hohlraum 26 zu gestatten, wenn die Formhälften 22 und 24 aneinander stoßen, d.h. wenn das Formwerkzeug 20 geschlossen ist.
Das Substrat 12 umfasst einen Substrat-Hauptkörper 42, der wenigstens einen wesentlichen Teil aufweist, der sich entlang einer Ebene erstreckt. Das Substrat 12 weist einen Substrat-Umfangsteil 44 auf, der sich im wesentlichen entlang einer zweiten Ebene erstreckt, die sich von der ersten Ebene unterscheidet. Ein erster Verbindungsteil 46 verbindet den Substrat-Hauptkörperteil 42 mit dem Substrat-Umfangsteil 44. Der Substrat-Umfangsteil 44 erstreckt sich im wesentlichen senkrecht zu dem Substrat-Hauptkörperteil 42 und erstreckt sich wie in 3 und 4 gezeigt vorzugsweise mit einem Winkel von weniger als ungefähr 90° relativ zu dem Substrat-Hauptkörperteil 42, wobei der Winkel vorzugsweise weniger als ungefähr 60° und noch besser weniger als ungefähr 30° und vorzugsweise mehr als ungefähr 5° beträgt. Es ist jedoch zu beachten, dass sich der Substrat-Umfangsteil 44 auch in anderen Richtungen und mit anderen Winkeln als in den Figuren erstrecken kann.
Der Substrat-Sichtteil 50 erstreckt sich in dem Beispiel im wesentlichen parallel zu dem Substrat-Hauptkörperteil 42, aber in einer anderen Ebene als in der ersten Ebene. Es ist jedoch zu beachten, dass sich der Substrat-Sichtteil 50 auch in anderen Richtungen und mit anderen Winkeln als den in den Figuren gezeigten erstrecken kann. Der Hauptkörperteil 42 des Substrats ist der Teil des Substrats, der im wesentlichen nicht sichtbar ist, wenn das Paneel 10 im Inneren des Fahrzeugs angeordnet ist.
Wie in 2 gezeigt, ist der Substrat-Hauptkörperteil 42 der Teil des Substrats, der gegen die obere Formhälfte 22 des Formwerkzeugs 20 stößt. Der Substrat-Sichtteil 50 des Substrats ist der Teil des Substrats 12, der sichtbar zum Fahrzeuginnenraum hin frei liegt, wenn das Paneel in dem Fahrzeug montiert ist. Ein zweiter Verbindungsteil 48 verbindet den Substrat-Umfangsteil 44 mit dem Substrat-Sichtteil 50. Der Substrat-Sichtteil 50 erstreckt sich zwischen den beiden Formhälften 22 und 24 und stößt an gegenüberliegenden Seiten gegen dieselben. Weil der Substrat-Sichtteil 50 einen Sichtflächenteil 52 aufweist, der im montierten Zustand zum Fahrzeuginnenraum hin freiliegt, kann der Sichtflächenteil 52 eine höherwertige Verarbeitung aufweisen als der Rest des Substrats 12. Zum Beispiel kann der Sichtflächenteil 52 mit einer Textur oder Körnung versehen sein, um eine ästhetisch ansprechende „A"-Oberfläche vorzusehen.
Wie am besten in 2-8a gezeigt, ist die Deckschicht 16 mit einem Deckschicht-Hauptkörperteil 30 und einem Deckschicht-Umfangsteil 32 versehen.
Die vorliegende Erfindung sieht ein Paneel 10 und einen Formprozess vor, bei dem nur eine unwesentliche Menge an Schaum bzw. vorzugsweise gar kein Schaum zwischen der Deckschicht 16 und dem Substrat 12 zu der Grenzfläche 14 heraussickern kann. Um ein Austreten von Schaummaterial 36 oder Schaum 18 zwischen dem Substrat 12 und der Deckschicht 16 zu verhindern, ist das Substrat und/oder die Deckschicht mit einem Aufbau vorgesehen, um die Deckschicht 16 an dem Substrat 12 zu dichten. Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen beschrieben.
Eine erste beispielhafte Ausführungsform ist in 3 und 4 gezeigt. Wie am besten in 3 zu erkennen, ist der Substrat-Umfangsteil 44 mit einer Vielzahl von Vorsprüngen wie etwa Zähnen 60 versehen, die sich um den Umfangsteil 44 erstrecken. Während die dargestellte Ausführungsform eine Vielzahl von Zähnen aufweist, können in anderen Ausführungsformen weniger Zähne wie etwa nur ein oder zwei Zähne mit ähnlichen bzw. annehmbaren Ergebnissen verwendet werden. Wenn das Schaummaterial 36 in den Hohlraum 26 eingeführt wird, füllt das Schaummaterial 36 den Hohlraum und drückt den Umfangteil 32 der Deckschicht 16 gegen den Umfangsteil 44 des Substrats 12.
Weil das entfernte bzw. freie Ende des Umfangsteils 32 der Deckschicht 16 in dem Formwerkzeug 20 über dem Rest des Deckschicht-Umfangsteils 32 und dem Deckschicht-Hauptkörperteil 30 positioniert ist, während das Schaummaterial 36 in den Hohlraum 26 gefüllt wird, füllt das Schaummaterial 36 gewöhnlich zuerst die unteren Teile des Hohlraums, sodass zuerst der Umfangsteil 32 der Deckschicht 16 gegen den Substrat-Umfangsteil 44 an einer Position näher an dem zweiten Verbindungsteil 48 des Substrats 12 als an dem ersten Verbindungsteil 46 gedrückt wird. Wenn sich der Hohlraum 26 mit dem Schaummaterial 36 füllt, drückt der Druck von dem Schaummaterial dann den Rest des Deckschicht-Umfangsteils 32 zu dem Substrat-Umfangsteil 44, bis das entfernte Ende des Deckschicht-Umfangsteils 32 gegen den Substrat-Umfangsteil gedrückt wird. Dies hat gewöhnlich zur Folge, dass das Schaummaterial 36 den Teil des Deckschicht-Umfangsteil 32 relativ neben dem Deckschicht-Hauptkörperteil zuerst in Kontakt zu dem Umfangsteil 44 des Substrats 12 drückt, während das entfernte Ende des Deckschicht-Umfangsteils 32 zuletzt in Kontakt mit dem Substrat-Umfangsteil 44 gedrückt wird.
Der durch das Schaummaterial 36 und den anschließend ausgehärteten Schaum 18 ausgeübte Druck reicht aus, dass der Umfangsteil 32 der Deckschicht 16 die Räume um die Vorsprünge bzw. Zähne 60 des Substrats 12 herum füllt. Dadurch wird veranlasst, dass die Zähne 60 in die Deckschicht 16 eingedrückt werden. Dadurch wird eine Dichtung zwischen der Deckschicht 16 und dem Substrat 12 vorgesehen, die verhindert, dass das Schaummaterial 36 oder der ausgehärtete Schaum 18 zwischen der Deckschicht 12 und dem Substrat sickern können. Es kann also eine saubere Grenzfläche 14 zwischen dem Substrat 12 und der Deckschicht 16 vorgesehen werden, sodass das Paneel 10 im Innenraum eines Fahrzeugs verwendet werden kann, ohne dass eine separate Deckschicht oder ein separates Verkleidungsteil über der Grenzfläche zwischen der Deckschicht 16 und dem Substrat 12 vorgesehen werden muss. Dadurch werden die Komplexität und die Kosten des Paneels 10 und des zur Herstellung des Paneels verwendeten Verfahrens reduziert.
In einer alternativen Ausführungsform ist wie in 5 und 6 gezeigt der Umfangteil 32 der Deckschicht 16 mit einer Vielzahl von Vorsprüngen von Zähnen 70 versehen, die sich um den Umfangsteil 32 erstrecken, sodass die Zähne gegen den Umfangsteil 44 des Substrats 12 drücken, um durch den Aufschäumprozess eine Reihen von Dichtungen vorzusehen. Wie bei der vorausgehenden Ausführungsform können auch weniger oder mehr Vorsprünge als hier dargestellt verwendet werden.
In einer anderen Ausführungsform ist wie in 7a–7b und 8a-8b gezeigt der Umfangsteil 32 der Deckschicht 16 mit einer Vertiefung 80 versehen, die sich um den Umfangsteil 32 erstreckt, der dem Umfangsteil 44 des Substrats 12 gegenüberliegt. Die Vertiefung 80 ist mit einem beliebigen geeigneten Winkel und vorzugsweise mit einem Winkel von 35° ausgebildet. In anderen Ausführungsformen kann die Vertiefung 80 jedoch einen Winkel von ungefähr 5–180° aufweisen, und in wiederum anderen Ausführungsformen von ungefähr 10–45°. Neben der Vertiefung 80 ist eine Dichtungsfläche 82 mit einem Winkel zu der vorderen und der hinteren Fläche 84 und 86 der Deckschicht 16 angeordnet. Die Dichtungsfläche 82 kann mit einem beliebigen Winkel und vorzugsweise mit einem Winkel von ungefähr 30° relativ zu der vorderen Fläche 84 der Deckschicht 16 angeordnet sein, sie kann aber vorzugsweise auch mit einem Winkel von 1–60° oder noch besser von 5–45° angeordnet sein.
Wenn während des Aufschäumens das Schaummaterial 36 einen Druck auf das entfernte Ende des Deckschicht-Umfangsteils 32 ausgeübt wird, wird das entfernte Ende zu dem Teil der Deckschicht gegenüber der Vertiefung 80 gedrückt. Dieser Druck drückt das entfernte Ende des Umfangsteils 32 der Deckschicht 16 gegen das Substrat, um eine Dichtung zwischen dem Substrat 12 und der Deckschicht 16 zu bilden. Die Dichtung wird vorgesehen, weil die Vertiefung 80 als Scharnier wirkt, sodass sich das entfernte Ende des Deckschicht-Umfangsteils 32 in die Vertiefung 80 und in den restlichen Teil des Deckschicht-Umfangsteils 32 biegt. Dabei wird die Vertiefung 80 zu einem zweiten Winkel geschlossen, der kleiner als der in 7a und 7b schematisch gezeigte Winkel ist. Der Winkel der Vertiefung liegt in der geschlossenen Position vorzugsweise bei ungefähr 0–40° und noch besser bei ungefähr 1–30°. Dabei kann wenigstens ein wesentlicher Teil und vorzugsweise ein überwiegender Teil oder die gesamte Dichtungsfläche 82 gegen den Substrat-Umfangsteil 44 stoßen und liegt vorzugsweise in derselben Ebene wie die Innenfläche des Substrat-Umfangsteils, wenn die Vertiefung 80 zu der geschlossenen Position bewegt wird. Das eingebogene entfernte Ende wirkt mit dem Substrat 12 zusammen, um den Fluss des Schaummaterials 36 bzw. Schaums 18 über das entfernte Ende zu der Vertiefung hin zu verhindern. Wie in den Figuren gezeigt, kann das entfernte Ende eine im wesentlichen dreieckige Form aufweisen, wobei jedoch zu beachten ist, dass das entfernte Ende auch andere Formen als eine rechteckige oder trapezförmige Form aufweisen kann.
Es wurden Ausführungsformen der Erfindung gezeigt und beschrieben, wobei die Erfindung jedoch nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt ist. Die Beschreibung ist beispielhaft, wobei verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne dass deshalb der Erfindungsumfang verlassen wird. Während die Zähne zum Beispiel mit Vorsprüngen gezeigt sind, können auch andere Formen wie etwa Buckel, Balken, Rippen oder trapezförmige Formen anstelle oder in Ergänzung zu den in den Figuren gezeigten Rippen verwendet werden. Weiterhin kann die in 7a–7b und 8a-8b gezeigte Vertiefung in Verbindung mit wenigstens einem der Vorsprünge von 3-6 verwendet werden. Die in der vorstehenden Beschreibung auf der Deckschicht oder auf dem Substrat vorgesehenen Vorsprünge können auch auf der Deckschicht und auf dem Substrat entweder in Verbindung mit der Vertiefung im Umfangsteil der Deckschicht oder ohne dieselbe vorgesehen sein.

Claims

Paneel für die Verwendung in einem Fahrzeuginnenraum, wobei das Paneel umfasst: ein Substrat (12), eine Deckschicht (16), und einen Schaum (18), der zwischen wenigstens einem Teil des Substrats (12) und der Deckschicht (16) angeordnet ist, wobei die Deckschicht (16) und/oder das Substrat (12) mit einem einstückig ausgebildeten Glied (60) versehen ist, um die Deckschicht (16) an dem Substrat (12) zu dichten.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das einstückig ausgebildete Glied ein einstückig ausgebildeter Vorsprung auf einem Umfangsteil (44, 32) des Substrats (12) und/oder der Deckschicht (16) ist, um die Deckschicht (16) an des Substrat (12) zu dichten.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (12) einen Umfangsteil (44) mit wenigstens einem Zahn (60) aufweist, der einen Teil umfasst, der sich in die Deckschicht (16) erstreckt.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (16) einen Umfangsteil (32) mit wenigstens einem Zahn (60) aufweist, der gegen das Substrat (12) drückt, um wenigstens eine Dichtung zwischen der Deckschicht (16) und dem Substrat (12) zu bilden.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (16) einen Umfangsteil (32) mit wenigstens einer vorgeformten Vertiefung (80) an ihrem entfernten Ende aufweist, die dem entfernten Ende der Deckschicht (16) gestattet, zu dem Rest der Deckschicht (16) zu schwenken und einen Druck gegen das Substrat (12) auszuüben, um die Deckschicht (16) an dem Substrat (12) zu dichten.
Paneel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Zahn (60) eine Vielzahl von Zähnen umfasst.
Paneel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Zahn (60) eine Vielzahl von Zähnen umfasst.
Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung ein Zahn (60) ist.
Paneel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung ein Buckel ist.
Paneel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung eine Rippe ist.
Paneel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung ein Balken ist.
Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Vorsprung vollständig um den Umfangsteil (32, 44) herum erstreckt.
Paneel für die Verwendung in einem Fahrzeuginnenraum, wobei das Paneel umfasst: ein Substrat (12) mit einem Hauptkörperteil (42) und einem Umfangsteil (44), eine Deckschicht (16) mit einem Hauptkörperteil (30) und einem Umfangsteil (32), und einem Schaum (18), der zwischen dem Substrat (12) und der Deckschicht (16) angeordnet ist, wobei die Deckschicht (16) und/oder das Substrat (12) mit wenigstens einem einstückigen Vorsprung versehen ist, um die Deckschicht (16) an dem Substrat (12) zu dichten, wobei sich der Vorsprung um den Umfangsteil (32, 44) der Deckschicht (16) und/oder des Substrats (12) erstreckt.
Paneel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung einen Zahn (60) umfasst.
Verfahren zum Herstellen eines Paneels für die Verwendung in einem Fahrzeuginnenraum, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Vorsehen einer Deckschicht, Vorsehen eines Substrats, das mit einem Abstand zu der Deckschicht angeordnet ist, um einen Hohlraum zwischen der Deckschicht und dem Substrat zu bilden, und Vorsehen eines Schaummaterials in dem Hohlraum, das nach dem Aushärten einen Schaum zwischen wenigstens einem Teil des Substrats und der Deckschicht bildet, wobei die Deckschicht und/oder das Substrat ein einstückig ausgebildetes Glied zum Dichten der Deckschicht an dem Substrat umfasst.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das einstückig ausgebildete Glied einen einstückig ausgebildeten Vorsprung auf dem Umfangsteil des Substrats und/oder der Deckschicht aufweist, um die Deckschicht an dem Substrat zu dichten.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat einen Umfangsteil mit wenigstens einem Zahn umfasst, der wenigstens einen Teil aufweist, der sich in die Deckschicht erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht einen Umfangsteil mit wenigstens einem Zahn umfasst, der gegen das Substrat drückt, um wenigstens eine Dichtung zwischen der Deckschicht und dem Substrat zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht einen Umfangsteil mit einer Vertiefung neben dessen entferntem Ende umfasst, die gestattet, dass das entfernte Ende der Deckschicht zu dem Rest der Deckschicht schwenkt und einen Druck auf das Substrat ausübt, um die Deckschicht gegen das Substrat zu dichten.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Vorsprung vollständig um den Umfangsteil erstreckt.