DE102004016575A1

DE102004016575A1 - Chill mold casting unit with a horizontal revolving tray for transport of the chill mold and having a fixed casting station for filling the chill mold useful for casting operations in the automobile industry

Info

Publication number: DE102004016575A1
Application number: DE200410016575
Authority: DE
Inventors: Dieter Gimpl
Original assignee: GEORG FISCHER KOKILLENGUSS GMB; Georg Fischer Kokillenguss GmbH
Current assignee: GEORG FISCHER KOKILLENGUSS GMB; Georg Fischer Kokillenguss GmbH
Priority date: 2004-03-31
Filing date: 2004-03-31
Publication date: 2005-10-27

Abstract

Chill mold casting unit (1) with a horizontal revolving tray (2) for transport of the chill mold (3) and having a fixed casting station (12) for filling of the chill mold, where the chill mold is above the tray (2). The chill mold has filling hole (5) turned towards the tray and connected to it via a passage (6). The casting station has a filling cylinder (7) which can be connected to the passage. An independent claim is included for a method of producing mold parts involving: (a) filling of the cylinder with metal melt; (b) swinging of the cylinder to the horizontal position; (c) docking of the cylinder below the passage (6); (d) filling of the metal into the chill mold with the aid of metering piston (8); (e) opening of the chill mold; and (f) removal of the cast part (13).

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kokillengiessanlage mit einem waagrecht angeordneten Drehteller zum Transportieren der Kokillen und mit einer feststehenden Giessstation zum Befüllen der Kokillen, wobei die Kokille oben auf dem Drehteller angeordnet ist. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung von Gussformteilen mit einer solchen Kokillengiessanlage.The The invention relates to a Kokillengiessanlage with a horizontal arranged turntable for transporting the molds and with a fixed casting station for filling the molds, wherein the Mold is placed on top of the turntable. The invention relates also to a process for the production of moldings with such Kokillengiessanlage.

In der Metallgiesserei werden, vor allem beim Giessen von grossen Serien von identischen Gussformteilen, zum Beispiel für die Automobilindustrie, Kokillengiessanlagen verwendet. Die Kokille wird aus einem Material hergestellt, das mehrmals mit der Metallschmelze befällt werden kann und dabei möglichst lange formfest und temperaturbeständig bleibt. Insbesondere für Aluminiumgussteile werden Kokillen aus hitzebeständigem Stahl verwendet.In metal foundry, especially when casting large series of identical molded parts, for example for the automotive industry, chill casting machines used. The mold is made of a material that can be charged several times with the molten metal while possible remains dimensionally stable and temperature resistant. Especially for aluminum castings molds are made of heat-resistant Used steel.

Aus der DE 195 35 884 A1 ist eine gattungsgemässe Kokillengiessanlage bekannt. Die Stahlkokillen sind auf einem Drehteller mit einer senkrechten Drehachse befestigt, der in einem regelmässigen Intervall derart gedreht wird, dass jeweils eine Kokille im Bereich der feststehenden Giessstation gebracht wird. Die Giessstation weist nebst einer Schmelzezufuhr eine Vorrichtung zum Öffnen und Schliessen der Kokille und eine Vorrichtung zum Auswerfen des Formteiles auf. Der Drehteller selbst weist ausser dem Drehmechanismus keine Energiezufuhrleitungen auf. Sämtliche Energiezufuhrleitungen sind an der feststehenden Giessstation angeordnet. Beim Abkühlen des Metalls in der Kokille tritt eine Materialschwindung auf. Um den Schwund des Metalls beim Abkühlen in die Kokille zu kompensieren, muss das sogenannte Speisungsdefizit ausgeglichen werden. Hierzu wird nach dem eigentlichen Füllvorgang die Kokille nochmals mit flüssigem Metall beaufschlagt. Um die Intervallzeiten zu verkürzen, werden bis zu 24 Kokillen auf einem Drehteller angeordnet, was einen Drehteller mit einem verhältnismässig grossen Durchmesser notwendig macht.From the DE 195 35 884 A1 is a generic Kokillengiessanlage known. The steel molds are mounted on a turntable with a vertical axis of rotation, which is rotated at a regular interval such that in each case a mold is placed in the area of the fixed casting station. The casting station has, in addition to a melt supply, a device for opening and closing the mold and a device for ejecting the molded part. The turntable itself has no power supply lines except for the rotating mechanism. All power supply lines are arranged at the fixed casting station. As the metal cools in the mold, material shrinkage occurs. To compensate for the loss of metal during cooling in the mold, the so-called supply deficit must be compensated. For this purpose, after the actual filling process, the mold is again charged with liquid metal. To shorten the interval times, up to 24 molds are placed on a turntable, which makes a turntable with a relatively large diameter necessary.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine Kokillengiessanlage anzugeben, die bei möglichst kleinem Durchmesser mit möglichst kurzen Intervallzeiten arbeiten kann.outgoing From this prior art, it is an object of the invention, a Indicate Kokillengiessanlage with the smallest possible diameter with preferably short interval times can work.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kokillengiessanlage mit einem waagrecht angeordneten Drehteller zum Transportieren der Kokillen und mit einer feststehenden Giessstation zum Befüllen der Kokillen, wobei die Kokille oben auf dem Drehteller angeordnet ist, wobei die Kokille eine zum Drehteller gerichtete Füllöffnung aufweist, wobei die Füllöffnung mit einem Durchgang in dem Drehteller in Verbindung steht, und wobei die Giessstation unterhalb des Drehtellers einen Füllzylinder aufweist, wobei der Füllzylinder mit dem Durchgang in dem Drehteller verbindbar angeordnet ist.These Task is solved by a mold casting plant with a horizontally arranged turntable for transporting the molds and with a fixed casting station for filling the mold, the mold being placed on top of the turntable wherein the mold has a filling opening directed towards the turntable, wherein the filling opening with a passage in the turntable is in communication, and wherein the casting station below the turntable a filling cylinder having, wherein the filling cylinder is arranged connectable to the passage in the turntable.

Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.preferred Further developments of the invention will become apparent from the dependent claims.

Es ist von Vorteil, dass mit möglichst wenig beweglichen Teilen ein möglichst effizienter Giessvorgang gewährleistet wird. Dies wird dadurch erreicht, dass im Füllzylinder ein Dosierkolben bewegbar angeordnet ist. Dies wird auch dadurch erreicht, dass unterhalb des Drehtellers ein Andockzylinder zum Andocken des Füllzylinders an den Durchgang im Drehteller angeordnet ist. Dies wird weiter auch dadurch erreicht, dass der Andockzylinder eine Schwenkachse aufweist. Der Füllzylinder, der als Bestandteil der eigentlichen Giessstation unterhalb des Drehtellers angeordnet ist, kann für mehrere Arbeitsschritte verwendet werden. Der Füllzylinder ist mittels der Schwenkachse schwenkbar verbunden mit dem Andockzylinder. Beim Laden des Füllzylinders wird der Dosierkolben zurückgefahren um die Fallhöhe der Metallschmelze auf ein Minimum zu beschränken. Beim eigentlichen Befüllen der Kokille wird der Dosierkolben von unten an die Füllöffnung herangefahren und beim Nachdrücken der Metallschmelze übt der Dosierkolben den für das Nachdrücken notwendigen Druck auf die Metallschmelze in der Kokille aus.It is an advantage that with as possible as few moving parts as possible ensures efficient casting process becomes. This is achieved by a metering piston in the filling cylinder is movably arranged. This is also achieved by being below of the turntable a docking cylinder for docking the filling cylinder is arranged on the passage in the turntable. This will continue also achieved in that the docking cylinder has a pivot axis having. The filling cylinder, as part of the actual casting station below the turntable can be arranged for several work steps are used. The filling cylinder is by means of Swivel axis pivotally connected to the docking cylinder. While loading of the filling cylinder the metering piston is moved back around the drop height of Keep molten metal to a minimum. When actually filling the Mold is moved from the metering piston from below to the filling opening and the reprints the molten metal exercises the dosing piston for the reprints necessary pressure on the molten metal in the mold.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Figuren beschrieben. Es zeigen:One embodiment The invention will be described with reference to the figures. Show it:

1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Kokillengiessanlage vor dem Laden des Füllzylinders, 1 a section through an inventive Kokillengiessanlage before loading the filling cylinder,

2 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 1 mit einem Ladelöffel, 2 another section through the Kokillengiessanlage of 1 with a loading spoon,

3 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 2 mit dem Ladelöffel nach dem Laden des Füllzylinders, 3 another section through the Kokillengiessanlage of 2 with the loading spoon after loading the filling cylinder,

4 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 1 während dem Andocken des Füllzylinders an den Drehteller, 4 another section through the Kokillengiessanlage of 1 during docking of the filling cylinder to the turntable,

5 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 1 vor dem Füllen der Kokille, 5 another section through the Kokillengiessanlage of 1 before filling the mold,

6 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 1 nach dem Nachdrücken der Metallschmelze, 6 another section through the Kokillengiessanlage of 1 after pressing the molten metal,

7 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 1 nach dem Öffnen der Kokille und 7 another section through the Kokillengiessanlage of 1 after opening the mold and

8 einen weiteren Schnitt durch die Kokillengiessanlage von 1 nach dem Ausstossen des Gussformteiles. 8th another cut through the Kokil lengiessanlage of 1 after ejection of the casting.

In 1 ist schematisch eine Kokillengiessanlage 1 mit einem waagrecht angeordneten Drehteller 2 zur Herstellung von Gussformteilen geschnitten dargestellt. Der Drehteller 2 ist drehbar um eine senkrecht verlaufende Drehachse Z angeordnet. Am Rand des Drehtellers 2 sind jeweils auf einem gleichbleibenden Abstand von der Drehachse Z mehrere Kokillen 3 befestigt. In 1 ist nur eine Kokille 3 dargestellt. Je nach Grösse des Durchmessers des Drehtellers 2 können zwei, vier, acht oder bis zu vierundzwanzig Kokillen 3 angeordnet werden. Der Drehteller 2 wird schrittweise um die Drehachse Z gedreht durch einen Antrieb 4. Der Antrieb 4 kann elektrisch, hydraulisch und/oder pneumatisch arbeitend ausgebildet sein. Die Umdrehungszeit des Drehtellers 2 hängt ab von der Anzahl der Kokillen 3 und von der Komplexität und Grösse der Gussformteile. Die Kokillen 3 sind aus mindestens zwei Teile 3a, 3b zusammengesetzt. Die Kokille weist im unteren Teil 3b eine Füllöffnung 5 auf, die nach unten auf den Drehteller 2 gerichtet ausgebildet ist. Die Kokille 3 ist aus einem hitzebeständigen und formfesten Material hergestellt. Insbesondere für die Herstellung von Aluminiumgussteilen wird die Kokille 3 aus hitzebeständigem Stahl hergestellt. In 1 ist die Kokille 3 waagrecht unterteilt in einem Kokillenoberteil 3a und einem Kokillenunterteil 3b. Die Kokille 3 kann jedoch auch entlang einer senkrechten Linie geteilt werden. Die Füllöffnung 5 befindet sich dann in vorteilhafter Weise auf der senkrechten Teillinie zwischen den Kokillenteilen. In jedem Fall befindet sich die Füllöffnung 5 auf der Unterseite, d.h. auf der zum Drehteller 2 gerichteten Seite der Kokille 3.In 1 is schematically a Kokillengiessanlage 1 with a horizontally arranged turntable 2 shown cut for the production of molded parts. The turntable 2 is rotatably disposed about a vertically extending axis of rotation Z. At the edge of the turntable 2 are each at a constant distance from the axis of rotation Z several molds 3 attached. In 1 is just a mold 3 shown. Depending on the size of the diameter of the turntable 2 can have two, four, eight or up to twenty four molds 3 to be ordered. The turntable 2 is gradually rotated about the rotation axis Z by a drive 4 , The drive 4 can be designed to work electrically, hydraulically and / or pneumatically. The rotation time of the turntable 2 depends on the number of molds 3 and the complexity and size of the moldings. The molds 3 are from at least two parts 3a . 3b composed. The mold is in the lower part 3b a filling opening 5 up, down to the turntable 2 directed trained. The mold 3 is made of a heat-resistant and dimensionally stable material. In particular, for the production of aluminum castings is the mold 3 Made of heat resistant steel. In 1 is the mold 3 horizontally divided into a mold top 3a and a mold base 3b , The mold 3 however, it can also be split along a vertical line. The filling opening 5 is then located in an advantageous manner on the vertical part line between the mold parts. In any case, there is the filling opening 5 on the bottom, ie on the turntable 2 directed side of the mold 3 ,

Im Drehteller 2 ist unterhalb der Füllöffnung 5 einen Durchgang 6 ausgebildet. Unterhalb des Drehtellers 2 sind ein Füllzylinder 7 mit einem Dosierkolben 8 sowie ein Andockzylinder 9 mit einer Schwenkachse 10 dargestellt. Zusammen mit dem Ladelöffel 11, der in 2 unterhalb und neben dem Drehteller 2 dargestellt ist, bilden der Füllzylinder 7 und der Andockzylinder 9 die wesentlichen Teile der eigentlichen Giessstation 12, die im Vergleich zum Drehteller 2 mit den Kokillen 3 feststehend angeordnet ist. In 1 ist die Kokillengiessanlage 1 vor dem Beladen des Füllzylinders 7 mit der Metallschmelze dargestellt.In the turntable 2 is below the filling opening 5 a passage 6 educated. Below the turntable 2 are a filling cylinder 7 with a dosing piston 8th as well as a docking cylinder 9 with a pivot axis 10 shown. Together with the loading spoon 11 who in 2 below and next to the turntable 2 is shown, form the filling cylinder 7 and the docking cylinder 9 the essential parts of the actual casting station 12 that compared to the turntable 2 with the molds 3 is arranged fixed. In 1 is the chill casting plant 1 before loading the filling cylinder 7 shown with the molten metal.

In den 1 und 2 ist die Kokillengiessanlage 1 vor dem eigentlichen Ladevorgang dargestellt. Die Kokille 3 ist geschlossen und leer. Der Ladelöffel 11 enthält eine Menge Metallschmelze, die mindestens dem Volumen des Füllzylinders 7 entspricht. Das Aufnahmevolumen des Füllzylinders 7 reicht aus um die Kokille 3 mit Schmelze auszufüllen und um anschliessend den Schwindungsdefizit durch Nachdrücken in die Kokille 3 zu kompensieren. Der Füllzylinder 7 ist um die Schwenkachse 10 in einer geneigten Stellung gebracht. Vor dem Beladen des Füllzylinders 7 wird der Dosierkolben 8 in Richtung des Ladelöffels 11 ausgefahren. Hiermit wird erreicht, dass die Metallschmelze eine möglichst kleine Fallhöhe aus dem Ladelöffel 11 in den Füllzylinder 7 hat. Je kleiner die Strecke ist, auf die die Metallschmelze mit der Aussenluft in Berührung kommt, desto kleiner ist der Einfluss der Oxydhautbildung an der Aussenfläche des Schmelzestroms. Während des Beladens des Füllzylinders 7 wird der Dosierkolben 8 langsam zurückgezogen. Hiermit wird erreicht, dass die Metallschmelze im Füllzylinder möglichst laminar einströmt und möglichst wenig Strömungswirbel gebildet werden.In the 1 and 2 is the chill casting plant 1 shown before the actual charging process. The mold 3 is closed and empty. The loading spoon 11 contains a lot of molten metal that is at least the volume of the filling cylinder 7 equivalent. The receiving volume of the filling cylinder 7 enough for the mold 3 filled with melt and then the shrinkage deficit by pressing in the mold 3 to compensate. The filling cylinder 7 is about the pivot axis 10 placed in a tilted position. Before loading the filling cylinder 7 becomes the dosing piston 8th in the direction of the ladle 11 extended. This ensures that the molten metal as small as possible drop height from the ladle 11 in the filling cylinder 7 Has. The smaller the distance to which the molten metal comes into contact with the outside air, the smaller the influence of the formation of oxide skin on the outside surface of the melt stream. During loading of the filling cylinder 7 becomes the dosing piston 8th slowly withdrawn. This ensures that the molten metal in the filling cylinder flows as laminar as possible and as little as possible flow vortices are formed.

In der Darstellung von 3 ist der Beladevorgang des Füllzylinders 7 abgeschlossen. Der Ladelöffel 11 wird wieder zurückgezogen und in der Position von 2 gebracht. Der Dosierkolben 8 befindet sich in der unteren Position und der Füllzylinder 7 ist mit Metallschmelze gefüllt. Anschliessend wird der Füllzylinder 7 von der geneigten Stellung in die senkrechte Stellung gebracht. Der Füllzylinder 7 wird hierzu geschwenkt um die Schwenkachse 10, die an dem Andockzylinder 9 angeordnet ist.In the presentation of 3 is the loading process of the filling cylinder 7 completed. The loading spoon 11 is withdrawn again and in the position of 2 brought. The metering piston 8th is in the lower position and the filling cylinder 7 is filled with molten metal. Subsequently, the filling cylinder 7 brought from the inclined position in the vertical position. The filling cylinder 7 is pivoted to the pivot axis 10 attached to the docking cylinder 9 is arranged.

In 4 befindet sich der mit Schmelze gefüllte Füllzylinder 7 in der senkrechten Stellung. In dieser Position kann der Andockvorgang ausgelöst werden.In 4 is the filling cylinder filled with melt 7 in the vertical position. In this position, the docking process can be triggered.

In 5 wurde der Füllzylinder 7 vom Andockzylinder 9 nach oben in Richtung auf den Drehteller 2 gebracht. Der Füllzylinder 7 wird unten an den Durchgang 6 in dem Drehteller 2 angedockt, angepresst und/oder angekoppelt. Der Anpressdruck zwischen Füllzylinder 7 und Drehteller 2 ist grösser als der grösste Druck, der beim Befüllen und beim Nachdrücken auftreten kann, beispielsweise mehr als 4 bar.In 5 became the filling cylinder 7 from the docking cylinder 9 upwards towards the turntable 2 brought. The filling cylinder 7 gets down to the passage 6 in the turntable 2 docked, pressed and / or docked. The contact pressure between the filling cylinder 7 and turntable 2 is greater than the highest pressure that can occur during filling and repressing, for example, more than 4 bar.

In 6 ist der Füllvorgang der Kokille 3 mit der Metallschmelze gerade abgeschlossen. Der Dosierkolben 8 hat die Metallschmelze von unten durch den Durchgang 6 und durch die Füllöffnung 5 in die Kokille 3 gedrückt. Der Druck beim Befüllen der Kokille 3 beträgt maximal 2 bar. Der Dosierkolben 8 wurde beim Befüllen relativ langsam nach oben bewegt, um der Hohlraum der Kokille 3 möglichst gleichmässig und ohne Verwirbelung zu füllen. Anschliessend an dem eigentlichen Füllvorgang wird der Dosierkolben 8 langsam und mit steigendem Druck, beispielsweise bis 4 bar, nachgedrückt. Hiermit wird erreicht, dass der Metallschwund, der beim Erstarren und Abkühlen der Metallschmelze zum festen Gussformteil 13 auftritt, ausgeglichen werden kann.In 6 is the filling process of the mold 3 just finished with the molten metal. The metering piston 8th has the molten metal from below through the passage 6 and through the filling opening 5 in the mold 3 pressed. The pressure when filling the mold 3 is a maximum of 2 bar. The metering piston 8th was moved upwards during filling relatively slowly to the cavity of the mold 3 To fill as evenly and without turbulence. After the actual filling process, the metering is 8th slowly and with increasing pressure, for example up to 4 bar, pushed. This ensures that the metal shrinkage, the solidification and cooling of the molten metal to solid casting 13 occurs, can be compensated.

In 7 ist dargestellt, wie der Kokillenoberteil 3a vom Kokillenunterteil 3b angehoben wurde. Das Gussformteil 13 kann jetzt aus der Kokille 3 entfernt werden.In 7 is shown as the Kokillenoberteil 3a from the mold base 3b was raised. The cast part 13 can now from the mold 3 be removed.

In 8 ist dargestellt, wie der Dosierkolben 8 nochmals weiter nach oben durch die Füllöffnung 5 in die Kokille 3 gedrückt wurde. Das Gussformteil 13 wurde hierdurch aus dem Kokillenunterteil 3b gedrückt. In dieser Position kann das Gussformteil 13 leicht aus der Kokille 3 entfernt werden. Anschliessend wird der Dosierkolben 8 wieder in den Füllzylinder 7 zurückgezogen und der Füllzylinder 7 kann von der Unterseite des Drehtellers 2 abgedockt werden. Nach dem Abdocken kann der Drehteller 2 weiter gedreht werden bis der Füllzylinder 7 an die nächste Kokille 3 angedockt werden kann. Die übrigen Arbeitsschritte wie Beladen des Ladelöffels 11 und Befüllen des Füllzylinders 7 können während dem Drehen des Drehtellers 2 durchgeführt werden. Hiermit wird weitere Taktzeit eingespart.In 8th is shown as the dosing piston 8th again further up through the filling opening 5 in the mold 3 was pressed. The cast part 13 became thereby from the Kokillenunterteil 3b pressed. In this position, the casting can 13 easy from the mold 3 be removed. Subsequently, the metering piston 8th back into the filling cylinder 7 withdrawn and the filling cylinder 7 can from the bottom of the turntable 2 be undocked. After undocking, the turntable can 2 continue to be turned until the filling cylinder 7 to the next mold 3 can be docked. The remaining steps such as loading the ladle 11 and filling the filling cylinder 7 can while turning the turntable 2 be performed. This saves further cycle time.

Die Neuerung der Kokillengiessanlage 1 liegt vor allem in der Anordnung des schwenkbaren Füllzylinders 7 mit dem beweglichen Dosierkolben 8 unterhalb des Drehtellers 2. Der Dosierkolben 8 kann für mehrere Arbeitsschritte eingesetzt werden: Beim Befüllen des Füllzylinders 7 wird die Oxydhautbildung reduziert und am Ende des Giessvorganges wird der Dosierkolben 8 benutzt im die Schmelze in die Kokille 3 nach zu drücken und den Schwindungsverlust zu kompensieren. Das Befüllen der Kokille 3 von unten ist vorteilhaft in Bezug auf die Strömung der Schmelze in der Kokille und auf die Blasenbildung im Gussformteil.The innovation of the Kokillengiessanlage 1 lies mainly in the arrangement of the pivotable filling cylinder 7 with the movable dosing piston 8th below the turntable 2 , The metering piston 8th can be used for several work steps: When filling the filling cylinder 7 the Oxydhautbildung is reduced and at the end of the casting process is the metering 8th used in the melt in the mold 3 to press and compensate for the shrinkage loss. Filling the mold 3 from below is advantageous in terms of the flow of the melt in the mold and the formation of bubbles in the casting.

Claims

Chill casting plant ( 1 ) with a horizontally arranged turntable ( 2 ) for transporting the molds ( 3 ) and with a fixed casting station ( 12 ) for filling the molds ( 3 ), wherein the mold ( 3 ) on top of the turntable ( 2 ), characterized in that the mold ( 3 ) one to the turntable ( 2 ) directed filling opening ( 5 ), wherein the filling opening ( 5 ) with a passage ( 6 ) in the turntable ( 2 ) and that the casting station ( 12 ) below the turntable ( 2 ) a filling cylinder ( 7 ), wherein the filling cylinder ( 7 ) with the passage ( 6 ) in the turntable ( 2 ) is arranged connectable.

Chill casting plant ( 1 ) according to claim 1, characterized in that in the filling cylinder ( 7 ) a metering piston ( 8th ) is arranged movable.

Chill casting plant ( 1 ) according to at least one of claims 1 or 2, characterized in that below the turntable ( 2 ) a docking cylinder ( 9 ) for docking the filling cylinder ( 7 ) to the passage ( 6 ) in the turntable ( 2 ) is arranged.

Chill casting plant ( 1 ) according to at least one of claims 1 to 3, characterized in that the docking cylinder ( 9 ) a pivot axis ( 10 ) having.

Chill casting plant ( 1 ) according to at least one of claims 1 to 4, characterized in that the filling cylinder ( 7 ) about the pivot axis ( 10 ) pivotally connected to the docking cylinder ( 9 ) is arranged.

Chill casting plant ( 1 ) according to at least one of claims 1 to 5, characterized in that the filling cylinder ( 7 ) below the turntable ( 2 ) is pivotally arranged from an inclined position to a vertical position, such that in the inclined position of the filling cylinder ( 7 ) with molten metal from a loading spoon ( 11 ) and that in the vertical position the mold ( 3 ) with the molten metal from the filling cylinder ( 7 ) is affected and pushed.

Method for producing molded parts ( 13 ) in a mold casting plant ( 1 ) according to at least one of claims 1 to 6, consisting of the successive process steps: - pivoting of the filling cylinder ( 7 ) in the inclined position with extended metering piston ( 8th ) to below the ladle ( 11 ), - filling the filling cylinder ( 7 ) with molten metal while simultaneously retracting the metering ( 8th ), - pivoting of the filling cylinder filled with the molten metal ( 7 ) in the horizontal position, - docking of the filling cylinder ( 7 ) below the passage ( 6 ) in the turntable ( 2 ), - extension of the dosing piston ( 8th ) for filling the molten metal in the mold ( 3 ) - Extending the dosing piston ( 8th ) for pushing the molten metal into the mold ( 3 ), - opening the mold ( 3 ), - ejection of the casting ( 13 ) from the mold ( 3 ) with the metering piston ( 8th ), - retraction of the metering piston ( 8th ), - undocking of the filling cylinder ( 7 ).

Method for producing molded parts ( 13 ) according to claim 7, characterized in that the method steps are repeated in each case in cycles.

Method for producing molded parts ( 13 ) according to at least one of claims 7 or 8, characterized in that the molten metal during filling of the mold ( 3 ) has a pressure of 0.1 to 2 bar.

Method for producing molded parts ( 13 ) according to at least one of claims 7 to 9, characterized in that the molten metal during the Nachdrückens the molten metal in the mold ( 3 ) has a pressure of 0.1 to 4 bar.

Method for producing molded parts ( 13 ) according to at least one of claims 7 to 10, characterized in that the metering piston ( 8th ) has a speed of 0.1 to 100 mm / sec.

Method for producing molded parts ( 13 ) according to claim 7, characterized in that the molten metal has a melt temperature of 600 ° C to 780 ° C.