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Die
Erfindung betrifft Vorrichtungen zur Beeinflussung der Breite und/oder
Lage einer Bahn gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 oder 2.
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Aus
der
DE 85 10 912 U1 ist
eine Vorrichtung zur Korrektur des Bedruckstoff-Seitenregisters bekannt, welche im Einlaufbereich
eines Folgedruckwerkes außerhalb
der Transportebene Blasluftdüsen aufweist.
Mittels Beaufschlagung der Düsen
mit Druckluft wird eine Stützkraft
auf die Bahn aufgebracht, um diese in gewünschter Weise auszulenken.
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Durch
die
US 37 44 693 A ist
in einem Ausführungsbeispiel
eine Wendestange offenbart, wobei ein Rohrwandsegment aus porösem, luftdurchlässigem Material
mit einem Grundkörper
zusammen eine geschlossene Druckkammer bildet. Das poröse Segment
bildet eine Wandung der Kammer und ist über deren Breite hinweg Last
tragend – ohne
lasttragende Unterlage – ausgeführt. In
einem zweiten Beispiel ist anstelle des porösen Segmentes ein durchgehende
Bohrungen aufweisendes Segment angeordnet.
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Die
US 54 23 468 A zeigt
ein Leitelement, welches einen Bohrungen aufweisenden Innenkörper und
einen Außenkörper aus
porösem,
luftdurchlässigem
Material aufweist. Die Bohrungen im Innenkörper sind im zu erwartenden
Umschlingungsbereich vorgesehen.
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Die
EP 07 05 785 A2 offenbart
ein Leitelement, wobei in einer Ausführung mikroporöses Material
mit Porengrößen von
7 bis 10 μm
von Luft durchströmt
wird und in einer anderen Ausführung
Bohrungen für
den Luftdurchtritt auf der Innenseite des Rohres einen Durchmesser
von 0,35 mm. d. h. 350 μm, und
die nach außen
gerichteten Öffnungen einen Durchmesser
von 1,58 mm, d. h. 1.580 μm,
aufweisen.
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Durch
die
DE 199 02 936
A1 wird die Verwendung von porösem Material mit mittlerem
Durchmesser kleiner 500 μm
u.a. für
eine Beschichtungsvorrichtung, bei Bahnleitelementen wie z. B. in
einem Trockner oder einer Rückbefeuchtung,
einem Bahnspeicher oder einer Breitstreckvorrichtung jeweils im Umschlingungsbereich
offenbart. Das poröse
Material bildet hierbei eine Wand zwischen Druckmittelraum und Austrittsfläche aus.
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Die
DE 102 25 199 A1 zeigt
eine Vorrichtung zur Beeinflussung der Breite und/oder Lage einer Bahn,
welche als ein Rotationskörper
ausgebildet ist, der eine speziell gewelltes Oberflächenprofil
aufweist. Durch Verschwenken des Körpers ist ein mehr oder weniger
starkes Profil mit der Bahn zusammen wirkend.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Vorrichtungen zur Beeinflussung
der Breite und/oder Lage einer Bahn zu schaffen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruchs 1 oder 2 gelöst.
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Die
mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass eine zuverlässig und
sehr genau arbeitende Vorrichtung zur Beeinflussung der Breite und/oder
Lage einer Bahn geschaffen wird. Durch die Mikroöffnungen wird ein Luftpolster
ausgebildet, welches sehr homogen ist und einen geringen Fluidstrom
erfordert.
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Mittels
herkömmlicher
Luftaustrittsöffnungen bzw.
Düsen mit
Durchmessern im Millimeterbereich sind punktuell auf das Material
Kräfte
(Impuls des Strahls) aufbringbar, mittels welchen dieses vom betreffenden
Bauteil fern gehalten wird, während
durch eine Verteilung von Mikroöffnungen
mit hoher Lochdichte eine Unterstützung und vorrangig der Effekt
eines ausgebildeten Luftpolsters zum Tragen kommt. Die Gefahr eines
Flattern der Materialbahn aufgrund der starken Blasluftströme wird
vermindert. Es bilden sich hierdurch wesentlich verschiedene Effekte
aus. Während
beim Anheben der Bahn mittels Blasluftdüsen diese durch den Impuls
des Luftstrahls selbst ausgelenkt wird, wird in der Ausbildung mit
Mikroöffnungen
die Bahn durch das Luftpolster lediglich von der Oberfläche der
Stützeinrichtung
fern gehalten und durch Anheben bzw. absenken letzterer das Bahnprofil
eingestellt. Der Abstand zwischen der die Öffnungen tragenden Oberfläche und
der Bahn wird verringert, der Volumenstrom an Strömungsmittel
erheblich abgesenkt.
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Unter
Mikroöffnungen
werden hier Öffnungen
auf der Oberfläche
des Bauteils verstanden, welche einen Durchmesser kleiner oder gleich
500 μm, vorteilhaft
kleiner oder gleich 300 μm,
insbesondere kleiner oder gleich 150 μm aufweisen. Eine „Lochdichte" für die mit
den Mikroöffnungen
versehene Fläche
liegt bei mindestens eine Mikroöffnung
je 5 mm2 (= 0,20/mm2),
vorteilhaft mindestens eine Mikroöffnung je 3,6 mm2 (=
0,28/mm2).
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Die
Mikroöffnungen
können
vorteilhaft als offene Poren an der Oberfläche eines porösen, insbesondere
mikroporösen,
luftdurchlässigen
Materials oder aber als Öffnungen
durchgehender Bohrungen kleinen Querschnittes ausgeführt sein,
welche sich durch die Wand einer Zuführkammer nach außen erstrecken.
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Um
im Fall des Einsatzes von mikroporösen Materials eine gleichmäßige Verteilung
von an der Oberfläche
des Materials austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig hohe
Schichtdicken des Materials mit hohem Strömungswiderstand zu benötigen, ist
es zweckmäßig, dass
das mikroporöse
Material als Schicht auf einem festen, luftdurchlässigen Träger aufgebracht
ist. Ein solcher Träger
kann mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Träger heraus
durch die mikroporöse
Schicht fließt
und so an der Oberfläche
des Bauteils ein Luftkissen bildet.
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Dieser
Träger
kann seinerseits mit einer besseren Luftdurchlässigkeit als der des mikroporösen Materials
porös sein;
er kann aber auch aus einem einen Hohlraum umschließenden,
mit Luftdurchtrittsöffnungen
versehenem Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein.
Auch Kombinationen dieser Alternativen kommen in Betracht.
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Um
eine gleichmäßige Luftverteilung
zu erzielen, ist es außerdem
wünschenswert,
dass die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen
des Trägers
entspricht.
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Im
Fall des Einsatzes von Mikrobohrungen ist eine Ausführung vorteilhaft,
wobei die der Bahn zugewandte und die Mikroöffnungen aufweisende Seite
des mit der Bahn zusammen wirkenden Stützelementes als ein lösbares Bauteil
auf einem Träger ausgebildet
ist. So ist eine Reinigung und/oder aber ein Austausch von Einsätzen verschiedenartiger
Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche Materialien
und Materialstärken
möglich.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im
Folgenden näher
beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung mehrerer von einer Bahn durchlaufender
Druckwerke mit der Vorrichtung;
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2 einen
Schnitt durch eine erste Ausführung
eines Stützelements
in Halbschalenprofil mit mikroporösem (Voll-)Material;
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3 einen
Schnitt durch eine erste Ausführung
eines Stützelements
in Halbschalenprofil mit mikroporöser Schicht auf einem Träger;
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4 einen
Schnitt durch eine erste Ausführung
eines Stützelements
in Halbschalenprofil mit Mikrobohrungen;
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5 einen
Schnitt durch eine Ausführung eines
Stützelements
mit Rollenscheibe am Beispiel der Ausgestaltung mit mikroporöser Schicht
auf einem Träger.
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1 zeigt
einen schematischen Schnitt durch drei von einer Bahn 02,
z. B. Materialbahn 02 oder Bedruckstoffbahn 02,
insbesondere Papierbahn 02, nacheinander durchlaufende
Druckeinheiten 05. Diese können z. B. Druckwerke 05 für Schön- und Widerdruck,
insbesondere Offsetdruckwerke 05 für den Schön- und Widerdruck, dreizylindrische
Offsetdruckwerke 05, als Direkt- oder Flexodruckwerk, Druckwerk
für den
Hochdruck oder Tiefdruck oder aber voneinander verschieden ausgeführte Druckwerke 05 sein.
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Zumindest
eines der dem ersten Druckwerk 05 nachfolgenden Druckwerke 05 weist
in seinem Einlaufbereich eine Vorrichtung zur Beeinflussung der
Breite und/oder Lage der Bahn 02 mit zumindest einem Führungselement 01,
insbesondere Stützelement 01 auf.
Mit dem Stützelement 01 lässt sich durch
punktuelles oder bereichsweises Anheben und/oder Absenken der Bahn 02 ein
Bahnprofil quer zur Transportrichtung T variieren, und somit bei
Bedarf weiter außen
liegende Druckbildbereiche weiter nach „innen" zu verlagern oder durch Entlasten wieder
nach außen
wandern zu lassen.
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Damit
das frisch gedruckte, noch nicht getrocknete Druckbild auf der Bahn 02 nicht
durch das Stützelemente 01 beschädigt wird,
ist es als berührungslos
arbeitendes Stützelement 01 unter
Verwendung eines unter Überdruck
gegen die Umgebung stehenden Fluids ausgeführt. In vorteilhafter Ausführung weist
die Vorrichtung quer zur Transportrichtung T mehrere derartiger
Stützelemente 01 auf.
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Beim
Mehrfarbendruck weisen beispielsweise sämtliche auf das erste Druckwerk 05 folgende Druckwerke 05 eine
derartige Vorrichtung in ihrem Eingangsbereich auf. Sind Abstände zwischen
zwei aufeinander folgender Druckwerke 05 klein, z. B. kleiner
1 m, und andere Abstände
größer, z.
B. größer 1 m,
so weist nur das jeweils auf einen großen Abstand direkt folgende
Druckwerk 05 in seinem Eingangsbereich eine derartige Vorrichtung
auf. Letztgenanntes ist beispielsweise vorteilhaft bei vier durch
zwei H-Druckeinheiten
gebildeten Doppeldruckstellen.
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Die
Mantelfläche
des Stützelementes 01 weist Öffnungen 03,
z. B. Mikroöffnungen 03 auf, durch
welche im Betrieb aus einem im Innern liegenden Hohlraum 04,
z. B. einer Kammer 04, insbesondere Druckkammer 04,
unter Überdruck
gegen die Umgebung stehendes Fluid, z. B. eine Flüssigkeit, ein
Gas oder ein Gemisch, insbesondere Luft, strömt. In den Figuren ist eine
entsprechende Druckluftquelle nicht dargestellt.
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Das
Stützelement 01 weist
zumindest auf der mit der Bahn 02 zusammenwirkenden bzw.
auf der der Bahn 02 zugewandten Seite seiner Oberfläche eine
Fläche 10 mit
Mikroöffnungen 03 auf.
Es kann die Öffnungen 03 jedoch
auch auf anderen, der Bahn 02 nicht zugewandten Seiten
aufweisen oder zumindest auf ihrem mit der Bahn 02 zusammen
wirkenden Längsabschnitt
gänzlich
aus einem die Mikroöffnungen 03 aufweisenden
Material bestehen.
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Diese
einfachste Ausführung
ohne Vorzugsrichtung für
die Anordnung der Öffnungen 03 wird durch
die Ausbildung der Öffnungen 03 als
Mikroöffnungen 03 möglich, da
hiermit ein dünneres
aber homogeneres Luftpolster geschaffen, gleichzeitig ein erforderlicher
bzw. resultierender Volumenstrom und damit auch ein Verluststrom über die „offene„ Seite erheblich
reduziert ist. Der hohe Widerstand der Mikroöffnungen 03 bewirkt
im Gegensatz zu Öffnungen großen Querschnitts,
dass ein „Nichtbedecken" eines Bereichs von Öffnungen
nicht zu einer Art Kurzschlussstrom führt. Im Gesamtwiderstand erhält der über die Öffnungen 03 abfallende
Teilwiderstand ein erhöhtes
Gewicht.
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In
einer ersten Ausgestaltung (2) sind die
Mikroöffnungen 03 als
offene Poren an der Oberfläche
eines porösen,
insbesondere mikroporösen, luftdurchlässigen Materials 06,
z. B. aus einem offenporigen Sintermaterial 06, insbesondere
aus Sintermetall, ausgebildet. Das luftdurchlässige mikroporöse Material 06 der
Mantelfläche
weist Poren mit einer Größe von z.
B. 5 bis 50 μm,
insbesondere 10–30 μm auf. Es
ist mit einer unregelmäßigen, amorphen Struktur
ausgebildet.
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Materialwahl,
Dimensionierung und Druckbeaufschlagung sind derart gewählt, dass
aus der Luftaustrittsfläche
des Sintermaterials 06 pro Stunde 1–20 Normkubikmeter pro m2, insbesondere 2 bis 15 Normkubikmeter pro
m2, austreten. Besonders vorteilhaft ist
der Luftaustritt von 3 bis 7 Normkubikmeter pro m2.
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Vorteilhaft
wird das Sintermaterial 06 aus dem Hohlraum 04 heraus
mit einem Überdruck von mindestens
1 bar, insbesondere mit mehr als 4 bar, beaufschlagt. Besonders
vorteilhaft ist eine Beaufschlagung des Sintermaterials 06 mit
einem Überdruck
von 5 bis 7 bar.
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Wird
der Hohlraum 04 des Stützelements 01 auf
seiner mit der Bahn 02 zusammen wirkenden Seite im wesentlichen
allein durch den Körper
aus porösem
Material 06 gebildet (d.h. in diesem Bereich ohne weitere
lasttragende Schicht oder Unterlage), so ist dieser z. B. halbschalenförmig ausgebildete Körper in
diesem Bereich im wesentlichen selbsttragend mit einer Wandstärke von
größer oder
gleich 2 mm, insbesondere größer oder
gleich 3 mm, ausgebildet (2). In 2 wird
der Hohlraum 04 neben dem Körper des Materials 06 von
einem Tragkörper 09,
z. B. Fuß 09,
aufgenommen bzw. eingefasst. Ggf. kann im Hohlraum 04 zusätzlich ein
Träger
verlaufen, auf welchem sich der Körper punktuell bzw. bereichsweise
abstützen
kann, welcher jedoch nicht vollflächig mit dem Körper im
Wirkkontakt steht. Ein derartiger Körper porösen Materials 06 kann
auch in anderer Weise mit gekrümmter
Oberfläche,
z. B. chalotten-, pilz- oder halbschalenförmig ausgebildet sein.
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Das
Stützelement 01 ist
mittels eines Halters 14, z. B. Stößels 14, an einer
gestellfesten Halterung 16, z. B. Traverse 16,
angeordnet. Tragkörper 09 und Halter 14 können wie
hier dargestellt auch einteilig ausgeführt sein bzw. ineinander übergehen.
Sind quer zur Transportrichtung T mehrere voneinander beabstandete
Stützelemente 01 vorgesehen,
so sind diese an der gemeinsamen Traverse 16 angeordnet. Das
unter Druck stehende Fluid kann über
eine Zuführung 13,
beispielsweise durch den Halter 14 hindurch, in den Hohlraum 04 zugeführt werden.
Der Halter 14 bzw. das Stützelement 01 ist vorzugsweise bzgl.
der gestellfesten Traverse 16 in einer Richtung senkrecht
zur Bahnebene im Abstand zur Bahnebene veränderbar. Zwischen Halter 14 und
Traverse 16 ist eine geeignete Lagerung 17, z.
B. Spindeltrieb, Gewindegang, Gleitlager mit Stellmittel etc., vorgesehen.
Vorzugsweise sind bei mehreren nebeneinander angeordneten Stützelementen 01 diese
einzeln im Abstand zur Ebene der Bahn 02 einstellbar. Hierfür können vorteilhaft
Stellantriebe, insbesondere fernbetätigbar, vorgesehen sein. In
Weiterbildung sind sie einzeln quer zur Transportrichtung T an der Traverse 16 positionier-
bzw. justierbar. Auch hier können
vorteilhaft Stellantriebe vorgesehen sein, welche beispielsweise,
insbesondere wenn fernbetätigbar,
bei Produktionsbeginn durch eine Steuerung auf die zu bedruckende
Bahnbreite eingestellt werden.
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Um
eine gleichmäßige Verteilung
von an der Oberfläche
des mikroporösen
Materials 06 austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig
hohe Schichtdicken des Materials 06 mit entsprechend erhöhtem Strömungswiderstand
zu benötigen,
ist es in einer vorteilhaften Ausführung zweckmäßig, dass das
Stützelement 01 einen
festen, zumindest bereichsweise luftdurchlässigen Träger 07 aufweist, auf dem
das mikroporöse
Material 06 als Schicht 06 aufgebracht ist (3).
Ein solcher Träger 07 kann
mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Träger 07 heraus
durch die mikroporöse
Schicht 06 fließt und
so an der Oberfläche
des Stützelements 01 ein Luftkissen
ausbildet. In einer besonders vorteilhaften Ausführung wird das poröse Material 06 somit
nicht als tragender Vollkörper
(mit oder ohne Rahmenkonstruktion), sondern als Beschichtung 06 auf
einem Durchführungen 08 bzw.
Durchgangsöffnungen 08 aufweisenden,
insbesondere metallischem, Trägermaterial
ausgeführt.
Unter „nicht
tragender" Schicht 06 i.V.m.
dem Träger 07 wird – im Gegensatz
zu beispielsweise o. g. „selbsttragendem" Körper – ein Aufbau
verstanden, wobei sich die Schicht 06 über ihre gesamte Schichtlänge und
gesamte Schichtbreite jeweils auf einer Vielzahl von Stützstellen
des Trägers 07 abstützt. Der
Träger 07 weist
z. B. auf seiner mit der Schicht 06 zusammen wirkenden
Breite und Länge
jeweils eine Mehrzahl nicht zusammenhängender Durchführungen 08 auf.
Diese Ausführung
ist deutlich von einer Ausbildung verschieden, in welcher sich ein über die
gesamte, mit der Bahn 02 zusammen wirkende Breite erstreckendes
poröses
Material 06 über
diese Distanz selbsttragend ausgeführt ist, sich lediglich in
einem Endbereich an einem Rahmen oder Träger, z. B. dem Fuß 09 aus 2,
abstützt, und
daher eine entsprechende Stärke
aufweisen muss.
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Im
in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel nimmt das Trägermaterial
im wesentlichen die Gewichts-, Scher-, Torsions-, Biege- und/oder
Scherkräfte
im mit der Schicht 06 versehenen Bereich auf, weshalb eine
entsprechende Wandstärke
(z. B. größer als
1 mm, insbesondere größer 1,5
mm) des Trägers 07 und/oder
eine entsprechend versteifte Konstruktion gewählt ist. Der z. B. den Hohlraum 04 zur Schicht 06 hin
begrenzende, oder aber durch entsprechende Formgebung den Hohlraum 04 insgesamt
bildende Träger 07 weist
auf der mit dem porösen
Material 06 beschichteten Seite eine Vielzahl von Öffnungen
der Durchführungen 08 zur
Zufuhr der Druckluft in das poröse
Material 06 auf. Auch in den Öffnungen des Trägers 07 kann
sich im Bereich der Wandungen z. T. poröses Material 06 befinden. Durch
den Hohlraum 04 und die Öffnungen wird im Betrieb ein
Fluid, z. B. Gas, geblasen, welches z. B. durch einen nicht dargestellten
Verdichter unter einem Druck P größer dem Umgebungsdruck steht.
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Der
Träger 07 bzw.
die sich ergebende Oberfläche
der Schicht 06 kann prinzipiell mit beliebigem Außenprofil,
jedoch vorteilhaft mit zur Bahn 02 hin konvex gewölbtem Profil
ausgeführt
sein. Der Träger 07 bzw.
die sich ergebende Oberfläche
der Schicht 06 kann mit gekrümmter bzw. gewölbter Oberfläche, z.
B. chalotten-, pilz- oder halbschalenförmig ausgebildet sein. Der
Träger 07 kann
durch entsprechende Formgebung insgesamt den Hohlraum 04 einschließen und
den Fuß 09 beinhalten,
wobei er dann jedoch vorzugsweise lediglich auf der der Bahn 02 zugewandten
Seite mit Durchgangsöffnung 08 (z.
B. Bohrungen) versehen und beschichtet ist. Wesentlich ist es, dass
der Träger 07 im
Bereich seines ersten Berührpunktes
eine geneigte Fläche
in der Art einer Auflauframpe aufweist.
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Das
Stützelement 01 weist
zumindest im Bereich seiner Oberfläche, welche für das zusammen wirken
mit der Bahn 02 vorgesehen ist, zumindest das Material 06 und
ggf. den mit Durchführungen 08 versehenen
Träger 07 (3)
auf. Das poröse
Material 06 erstreckt sich durchgehend über den mit der Bahn 02 zusammen
wirkenden Bereich, bildet somit eine durchgehende Oberfläche.
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In
einer zweiten Ausgestaltung (4) sind die
Mikroöffnungen 03 als Öffnungen
durchgehender Bohrungen 11, insbesondere Mikrobohrungen 11 ausgeführt, welche
sich durch eine den z. B. als Druckkammer 04 ausgebildeten
Hohlraum 04 begrenzende Wand 12, z. B. Kammerwand 12,
nach außen
erstrecken. Die Bohrungen 11 weisen z. B. einen Durchmesser
(zumindest im Bereich der Öffnungen 03)
von kleiner oder gleich 500 μm,
vorteilhaft kleiner oder gleich 300 μm, insbesondere zwischen 60
und 150 μm
auf. Der Öffnungsgrad
liegt z. B. bei 3 bis 25 %, insbesondere bei 5 bis 15 %. Eine Lochdichte
beträgt
zumindest 1/(5 mm2), insbesondere mindestens 1/mm2 bis hin zu 4/mm2.
Die Wand 12 weist somit, zumindest in einem der Bahn 02 gegenüber liegenden Bereich,
eine Mikroperforation auf. Vorteilhafter Weise erstreckt sich die
Mikroperforation über
den Bereich, welcher mit der Bahn 02 zusammen wirkt. Die der
Bahn 02 zugewandte Seite der Wand 12 sollte mit konvex
gewölbtem
Profil ausgeführt
sein. Die sich ergebende Oberfläche
kann mit gekrümmter
bzw. gewölbter
Oberfläche,
z. B. chalotten-, pilz- oder halbschalenförmig ausgebildet sein.
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5 zeigt
eine zweite Ausführung
des Stützelements 01,
welches zwar in der Ausgestaltung mit poröser Schicht 06 dargestellt,
jedoch in gleicher Weise auf die Ausgestaltung mit Mikrobohrungen 11 zu übertragen
ist. Dies wird durch die in Klammern beigefügten Bezugszeichen angedeutet,
wobei in diesem Fall die Schicht 06 entfällt. Ebenso
könnte
jedoch der Träger 07 bzw.
die Wand 12 entfallen, und sich ein über die Breite selbsttragender
Körper
aus dem Material 06 wie zu 2 erläutert über den
Berührbereich
mit der Bahn 02 erstrecken und auf dem Tragkörper 09 abgestützt sein.
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Das
Stützelement 01 ist
in 5 bzgl. einer Rotationsachse quer zur Transportrichtung
T rotierbar, z. B. als Rollenscheibe 01, ausgeführt. Sie
weist einen als Nabe 09 ausgeführten Tragkörper 09 auf, welcher
den zylindermantelförmigen
Träger 07 mit der
Schicht 06 trägt.
Im alternativen Ausführungsbeispiel
trägt er
die zylindermantelförmige
Wand 12 oder aber den zylindermantelförmigen Körper aus porösem (Voll-)Material 06.
In einer Ausgestaltung dieser Ausführung ist der Tragkörper 09 drehbar
auf einer Achse 18 gelagert, welche auf ihrem in den Hohlraum 04 reichenden
Bereich Austrittsöffnungen 19 für das Fluid
aufweist, und fest mit dem Halter 14 verbunden ist. Dieser
ist wieder bzgl. einer nicht dargestellten gestellfesten Halterung
bzgl. einer Richtung senkrecht zur Bahnebene beweg- bzw. justierbar
gelagert. In einer zweiten Ausgestaltung ist der Tragkörper 09 drehfest
mit der Achse 18 verbunden, welche ihrerseits drehbar im
Halter 14 gelagert ist. Im ersten Fall ist das Lager zwischen
Achse 18 und Tragkörper 09 mit
einer Dichtung gegen Luftaustritt zu versehen. Im zweiten Fall kann
zwischen Zuführung 13 und Achse 18 eine
abgedichtete Drehdurchführung 21 angeordnet
sein.
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Für die mit
Träger 07 ausgeführten Beispiele weist
das poröse
Material 06 außerhalb
der Durchführung 08 eine
Schichtdicke auf, die kleiner als 1 mm ist. Besonders vorteilhaft
ist eine Schichtdicke zwischen 0,05 mm und 0,3 mm. Ein Anteil an
offener Fläche
im Bereich der wirksamen Außenfläche des porösen Materials 06,
hier mit Öffnungsgrad
bezeichnet, liegt zwischen 3 % und 30 %, bevorzugt zwischen 10 %
und 25 %. Um eine gleichmäßige Luftverteilung
zu erzielen, ist es außerdem
wünschenswert,
dass die Dicke der Schicht 06 wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen
des Trägers 07 entspricht.
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Der
Träger 07 kann
seinerseits ebenfalls aus porösem
Material, jedoch mit einer besseren Luftdurchlässigkeit – z. B. einer größere Porengröße – als der
des mikroporösen
Materials 06 der Schicht 06 ausgeführt sein.
In diesem Fall werden die Öffnungen des
Trägers 07 durch
offene Poren im Bereich der Oberfläche, und die Durchführungen 08 durch
die sich über
die Porösität im Inneren
zufällig
ausgebildeten Kanäle
gebildet. Der Träger 07 kann
aber auch aus einem beliebigen, den Hohlraum 04 insgesamt umschließenden,
mit Durchführungen 08 versehenem
Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein. Auch Kombinationen
dieser Alternativen kommen in Betracht.
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In
nicht dargestellter Weiterbildung kann der die Schicht 06 tragende
Träger 07,
die Wand 12 oder das als Vollkörper ausgeführte Material 06 (je
nach Ausgestaltung nach 2 bis 5) als vom
Tragkörper 09 lösbarer Einsatz
ausgebildet sein. Dies ist von Vorteil bzgl. einer Reinigung oder
aber eines Austauschs von Einsätzen
verschiedenartiger Porositäten
bzw. Mikroperforationen um eine Anpassung an unterschiedliche Materialien
(Masse und/oder Oberflächenstruktur)
vornehmen zu können.
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Die
lösbare
Verbindung kann durch die Ränder
des Einsatzes aufnehmende Nuten im Tragkörper 09 realisiert
sein. Zusätzlich
oder statt dessen kann jedoch auch eine Verbindung durch Verschrauben
oder durch Verspannen erfolgen.
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Für die Ausführung der
Mikroöffnungen 03 als Öffnungen 03 von
Bohrungen 11 ist z. B. ein Überdruck in der Kammer 04 von
0,5 bis 2,0 bar, insbesondere von 0,5 bis 1,0 bar von Vorteil. Eine
u.a. den Strömungswiderstand
beeinflussende Wandstärke der
die Mikrobohrungen 11 beinhaltenden Wand 12 kann
für alle
betreffenden Beispiele bei 0,2 bis 3,0 mm, vorteilhaft bei 0,2 bis
1,5 mm, insbesondere von 0,3 bis 0,8 mm, liegen.
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Die
Bohrungen können
11 zylindrisch, trichterförmig
oder aber mit anderer spezieller Formgebung (z. B. in Form einer
Lavaldüse)
ausgeführt
sein.
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Die
Mikroperforation, d. h. die Herstellung der Bohrungen 11,
erfolgt vorzugsweise durch Bohren mittels beschleunigter Teilchen
(z. B. Flüssigkeit wie
beispielsweise Wasserstrahl, Ionen oder Elementarteilchen) oder
mittels elektromagnetischer Strahlung hoher Energiedichte (z. B.
Licht mittels Laserstrahl). Insbesondere vorteilhaft ist die Herstellung
mittels Elektronenstrahl.
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Die
der Bahn 02 zugewandte Seite der die Bohrungen 11 aufweisenden
Wand 12, z. B. eine aus Edelstahl gebildete Wand 12,
weist in bevorzugter Ausführung
eine schmutz- und/oder
farbabweisende Veredelung auf. Sie weist eine nicht dargestellte,
die Öffnungen 03 bzw.
Bohrungen 11 nicht bedeckende Beschichtung – z. B.
Nickel oder vorteilhaft Chrom – auf,
welche z. B. zusätzlich
bearbeitet ist – z.
B. mit Mikrorippen oder einen Lotusblüteneffekt bewirkend strukturiert
oder aber vorzugsweise hochglanzpoliert.
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- 01
- Führungselement,
Stützelement,
Rollenscheibe
- 02
- Bahn,
Materialbahn, Bedruckstoffbahn, Papierbahn
- 03
- Öffnung,
Mikroöffnung
- 04
- Hohlraum,
Kammer, Druckkammer
- 05
- Druckeinheit,
Druckwerk, Offsetdruckwerk
- 06
- mikroporöses Material,
Sintermaterial, Beschichtung, Schicht, mikroporös
- 07
- Träger
- 08
- Durchführung, Durchgangsöffnung
- 09
- Tragkörper, Fuß, Nabe
- 10
- Fläche
- 11
- Bohrung,
Mikrobohrung
- 12
- Wand,
Kammerwand
- 13
- Zuführung
- 14
- Halter,
Stößel
- 15
-
- 16
- Halterung,
Traverse
- 17
- Lagerung
- 18
- Achse
- 19
- Austrittsöffnung
- 20
-
- 21
- Drehdurchführung
- T
- Transportrichtung