DE10200294A1

DE10200294A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Klassieren von kleinteiligem Stückgut

Info

Publication number: DE10200294A1
Application number: DE2002100294
Authority: DE
Inventors: Tobias Zill
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-01-07
Filing date: 2002-01-07
Publication date: 2003-07-17

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Klassieren von kleinteiligem Stückgut (1, 1'), das anhand verschiedener Klassifikationsparameter (37, 38) in zwei Materialklassen den Gutprodukten (1) und den Schlechtprodukten (1') klassiert wird, wobei die Kleinteile (1, 1') einheitlich geordnet (33) und mit kontinuierlicher gerichteter Geschwindigkeit (26) über eine Kante (8a) gefördert werden (34), über diese abkippen (35) und sich in einer exakt definierten Flugbahn (6) bezüglich ihres Körperschwerpunktes (27) unter kontinuierlicher Drehgeschwindigkeit (7, 7') nach unten bewegen (36), wobei sie an einem bestimmten Punkt (6a, 6b) innerhalb der Schwerpunktflugbahn (6) nach ihrer unterschiedlichen projizierten Länge von der Schwerpunktflugbahn (6) auf eine innerhalb der Flugbahn ortsfeste angeordnete Sortiereinrichtung (9, 22), derart in zwei räumlich voneinander getrennte Materialströme klassiert werden (41), indem Gutprodukte (1), die eine größere projizierte Länge (16, 23) zur Sortiereinrichtung (9, 22) als die der Schlechtprodukte (1') aufweisen, aus ihrer ursprünglichen Flugbahn (6) durch einen Impulsaustausch (42) mit dieser in Richtung ihrer neuen Flugbahn (6', 24) ausgelenkt werden, während Schlechtprodukte (1') aufgrund ihrer kleineren projizierten Länge (16', 23') zur Sortiereinrichtung (9, 22) keine Richtungsänderung ihrer Flugbahn (6, 24') erfahren.

Description

Die Erfindung betrifft einen Verfahren zum vollautomatischen Klassieren von kleinteiligem Stückgut, das anhand verschiedener Klassifikationsparameter in zwei Materialströme (Gut-Schlechtprodukte) geteilt wird, wobei zuerst die Kleinteile einheitlich orientiert geordnet werden, unter Erhaltung dieses Ordnungszustandes mit konstanter gerichteter Geschwindigkeit transportiert werden und über eine Kante abkippen, eine konstante Wurfbewegung bezüglich ihres Körperschwerpunktes samt Eigenrotation um diesen vollziehen, wo sie an einer Sortiereinrichtung, die sich ortsfest an einem bestimmten Punkt innerhalb der Flugbahn befindet, aufgrund ihrer differierenden projizierten Länge; die sich aus der Länge des Kleinteils ergibt um die es rotiert und/oder dem Massenträgheitsmoment (Massenverteilung) der Produkte bzw. der daraus resultierenden Winkelgeschwindigkeit/Winkellage; zu dieser in zwei räumlich voneinander getrennten Materialströme klassiert werden. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens.

Technisches Gebiet

In der Automatisierungs- und Aufbereitungstechnik müssen Kleinteile oft nach ihren geometrischen Verhältnissen und physikalischen Eigenschaften klassiert werden, um sie für die nachfolgende Bearbeitungsprozessen dienlich aufzuarbeiten.
Insbesondere sei hier der Verpackungsprozess von pharmazeutischen Kleinteilen, wie Tabletten, Kapseln, Dragees oder dergl. genannt, wobei zerbrochene oder teilweise beschädigte Produkte, im folgenden zur Vereinfachung nur Schlechtprodukte genannt, vom eigentlichen Zuführprozess zum Packmittel hin aussortiert werden müssen, um zur anschließenden medikamentösen Behandlung dem Patienten in effizienter Weise nur Gutprodukte mit vollem Wirkstoffanteil zu übergeben.
Dennoch tangiert die Erfindung ein interdisziplinäre Anwendungsfeld, wie z. B. auch die Handhabungstechnik wo Teile, die durch eine vorgeschaltete Ordnungseinheit nicht richtig lageorientiert geordnet werden können oder fälschlich geordnet wurden, einem Montageautomat in der richtigen Montageposition derart klassiert zugeführt werden.

Stand der Technik

Dem Stand der Technik zum Aufbereiten von Kleinteilen sind Siebtechniken bekannt, wo die Kleinteile schwingend über kreis- oder quadratische Aussparungen gefördert werden. Der Sortiereffekt beruht auf der Abkippung der zu kleinen Produkte über ihren jeweiligen Körperschwerpunkt in die Aussparungen. Dadurch entstehen zwei Materialströme, der Gutstrom, der oberhalb des Siebes weitertransportiert wird, und der durch die Aussparungen ausgesiebte Schlechtstrom. Dieses Verfahren erbringt seine Sortiergüte über die statistische Wahrscheinlichkeit der von den Kleinteilen überlaufenen Aussparungen, die mit großen Förderstecken erkauft wird, wodurch sich starke mechanische Belastungen auf die Produkte ergeben, die teilweise sogar zur vollkommenen Zerstörung dieser führen kann. Klassisch für die Auslegung derartiger Vorrichtungen ist die empirische Vorgehensweise, wodurch bei zu kleinen Dimensionierung der Siebaussparungen die Sortiergüte sinkt, da zu viele Schlechtprodukt aus den Gutstrom nicht separiert werden können, oder sich die abkippenden Produkte in den Aussparungen verklemmen. Bei Auslegung zu großer Aussparungen werden zu viele Gutprodukte fälschlich aussortiert. Bei dieser Verfahrensweise ergibt sich keine exakte Trennschärfe der Sortiergüter, die es somit auch nicht zulässt Produkte mit kleinen geometrischen Formfehlern ihres Körpers aus dem Gutstrom auszusortieren.
In der DE 28 54 177 C2 ist eine Vorrichtung zum Aufbereiten von Kleinteilen beschrieben, die aus mehreren kaskadenförmigen untereinander angeordneten Bahnen besteht, die auf Lücke zueinander angeordnet sind und sich überlappen. Das Gut wird von oben auf die Vorrichtung gegeben und wird schwingend auf den Bahnen gefördert. Aufgrund der Fördereigenschaften des Gutes werden massengrößere Kleinteile weiterhin entlang ihrer Förderrichtung nach unten bewegt, während sich kleinere Massenstücke entgegen der Förderrichtung bewegen und über die o. g. Lücken vom Aufgabestrom räumlich getrennt werden. Diese Verfahrensweise benötigt zur Erhöhung der Trennschärfe eine Vielzahl von untereinander angeordneten Bahnen, wodurch hier ebenfalls wie beim Siebverfahren die zugrundegelegte statistische wahrscheinliche Sortierwirkung keine exakte Trennschärfe der Sortierkörper zulässt.
Zur genauen Aufbereitung und Ermittlung von Massen werden Kleinteile aus Magazinen geordnet übernommen und einzeln kurzeitig während des Transportes auf Wägezellen abgelegt, wo ihre Gewichtskraft indirekt ermittelt wird, und bei Klassifizierung als Schlechtprodukte diese mittels Klappen oder ähnlicher Aktoren ausgeschieden werden. Eine derartige Vorrichtung ist aus der DE 198 19 395 C1 bekannt und zeichnet sich durch erhebliche Kosten der Vielzahl von Messvorrichtungen und Aktoren aus.
Aus der DE 195 04 932 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem das Sortiergut über eine Vereinzelungseinheit flächig auf einer Platte verteilt wird und anschließend im freien Fall durch eine optische Sensorik, bevorzugt als CCD- Kamera ausgeführt, detektiert wird. Die erfassten Daten jedes Sortierkörpers der sich im Schüttgutstrom befindet werden einem Mikrorechner übergeben, der die Form dieser mit der vorprogrammierten Sollgestalt vergleicht und bei einer Abweichung der Sortierparameter diese durch geeignete Aggregate wie z. B. mit gezielt schaltbaren Luftstromdüsen aus dem Gutstrom separiert. Diese Vorrichtung benötigt aufgrund ihrer Verfahrensweise eine Vielzahl von teuren Aggregaten, wodurch diese bei einfachen Sortieraufgaben unwirtschaftlich wird.
Innerhalb der Handhabungstechnik entspricht dem Stand der Technik, dass die geordneten und orientierten Kleinteile optoelektronisch zu Prüfzwecken erfasst werden, und bei nicht richtiger Orientierung durch z. B. Blasdüsen aus dem Zuführstrom ausgesondert werden. Hierzu werden derzeit noch kostenaufwendige Aggregate zur Orientierungserkennung benötigt, die eine derartige Absicherung des Montageprozesses oftmals unwirtschaftlich machen.

Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren samt Vorrichtung zu schaffen, mit dem es möglich ist Kleinteile wirtschaftlich mit hoher Sortiergüte nach Ihren geometrischen Verhältnissen und/oder deren Massenverteilung mit exakt einstellbarer Trennschärfe nach den jeweiligen Ansprüchen in Gutprodukte und Schlechtprodukte zu klassieren, wodurch eine erhöhte Funktionalität und Sicherheit für die folgenden Verarbeitungsprozessen o. ä. Maßnahmen gewährleistet werden kann. Ein besonderes Merkmal der Erfindung soll es daher sein, schwer zu klassierende Kleinteile wie z. B. pharmazeutische Produkte wie Tabletten, Dragees oder dergl. nach Ihrer Güte zu sortieren, indem zerbrochene oder teilweise beschädigte Produkte (Bruchstücke) von den Gutprodukten separiert werden. Des weiteren soll ein Produktverlust durch Beschädigung der Kleinteile beim Klassieren wie z. B. durch starke mechanische Belastungen während des Sortierprozesses, oder ein Zerkratzen der Produktoberfläche bzw. die vollkommene Formzerstörung durch starke Schwingungen, Kräfte oder schnelle Impulsänderungen vermieden werden.

Darstellung der Erfindung

Den das Verfahren betreffenden Teil der Aufgabe wird durch das Eingangs geschilderte Verfahren gelöst das den Vorteil bietet, dass alle relevanten Prozesse zum Erzielen einer hohen Sortiergüte auf rein physikalischen Wirkweisen der klassischen Mechanik beruhen, wodurch sich reproduzierbare Ergebnisse erzielen lassen und die Trennschärfe der Sortiereigenschaften der Kleinteile exakt zu definieren ist.
Beim erfindungsgemäße Verfahren zum Klassieren von Kleinteilen werden diese kontinuierlich aus einem Materialspeicher ausgetragen und einheitlich orientiert geordnet, d. h. sie werden bevorzugt längs ihrer Körperachse zur Förderrichtung hin orientiert und hochkant stehend hintereinander angeordnet.
Anschließend an den Ordnungsschritt übernimmt eine Transporteinheit die Kleinteile, die eine erheblich größere Fördergeschwindigkeit als die vorgeschaltete Ordnungseinheit aufweist, wodurch die Kleinteile körperlich voneinander getrennt werden was sich besonders positiv dadurch kennzeichnet, dass sich der Abstand zwischen den Kleinteilen vergrößert und somit evtl. Fehler der Ordnungseinheit durch wechselseitige Beeinflussungen der Produkte minimiert werden. Während des kompletten kontinuierlichen Transportvorganges wird die eingangs hergestellte Orientierung der Kleinteile beibehalten. Bei Kleinteilen, deren eingestellter Ordnungszustand sich in einem für den Körper energetisch instabilen Zustand befindet, werden diese formschlüssig entlang der Förderrichtung zur Lageerhaltung fixiert.
Am Auslauf des Transporteinheit kippen die Kleinteile über eine Kante ins Freie nach unten ab, wodurch ihnen eine Drehbewegung bezüglich ihres Körperschwerpunktes aufgeprägt wird, die auch während des Fluges nach unten kontinuierlich beibehalten bleibt. Die Drehbewegung wird bei formaler Betrachtung der physikalischen Effekte dadurch eingeleitet, indem der Körperschwerpunkt der Kleinteile kontinuierlich über die Kante geschoben wird, und sobald dieser über die Kippkante ragt die teilweise frei überhängende Masse dem Kleinteil ein resultierendes Drehmoment aufprägt, welches nach dem Trägheitsgesetz zu einer Rotationsbewegung führt. Dadurch, dass die Kleinteile bzw. deren Körperschwerpunkte kontinuierlich über die Kante geschoben werden, vergrößert sich die Rotationsgeschwindigkeit der Kleinteile ständig bis zu einem Endwert, wo der Körper die Abkippkante verlässt und sich in einer definierten Flugbahn bezüglich seines Körperschwerpunktes; in Richtung des gravimetrischen Einflusses; unter kontinuierlicher Körperrotation um diesen bewegt. Die Bezeichnung für die Schwerpunktsflugbahn, der mit konstanter Geschwindigkeit und definierter Richtung von der Transporteinheit abgeworfenen Kleinteile, wird in der Physik allgemein als der "schiefe Wurf" bezeichnet und weist sich aufgrund seiner konstanten Einflussfaktoren als äußerst präzise Flugbahn aus, die hier im speziellen Anwendungsfall noch durch die Rotation der Kleinteile stabilisiert wird, da hier der sogenannte Kreiseleffekt der rotierenden Kleinteile evtl. äußeren störenden Impulsänderung auf die Flugbahn entgegenwirkt. Die Schwerpunksflugbahn bezogen auf den jeweiligen Schwerpunkt der Kleinteile von Gutprodukten und Schlechtprodukt ist exakt die selbe. Aufgrund dieser Tatsache kann rein auf Basis der konstanten Schwerpunktsflugbahn derart noch keine Klassierung der Kleinteile in Gut- und Schlechtprodukte vorgenommen werden. Indem den Kleinteilen jedoch eine Drehung aufgeprägt wurde sind zwei Kriterien geschaffen worden, die es erlauben die Kleinteile auf Basis der Geometrie (a) ihres Körpers und/oder alleinig aufgrund deren Massenverteilung (b) wie folgt zu klassieren:

a) Die geometrische Klassierung der Kleinteile ergibt sich aus der differierenden Länge der Körpergestalt, die zur Förderrichtung hin projiziert orientiert vorliegt, bzw. über welche dazu senkrecht angeordnete Körperachse er abkippt. Je nach Orientierungszustand der Kleinteile zur Abkippkante hin können die Körperachsen, um welche die Kleinteile rotieren festgelegt werden. Vereinfacht ausgedrückt, wird ein Kleinteil, das der Länge nach zur Förderrichtung ausgerichtet ist nach seiner unterschiedlichen Körperlänge klassiert. Aus Gründen der verbesserten Darstellung der Erfindung soll im folgenden dieser Orientierungszustand weiterhin zugrunde gelegt werden. Dadurch, dass sich die Teile während der Flugphase um ihren Schwerpunkt rotieren, und die Schwerpunktsflugbahn zwischen den zu klassierenden Kleinteilen exakt die selbe ist, ergibt sich aus dem differierenden Längenunterschied der Kleinteile ein anderer einhüllender Abstand der drehenden Körperaußenkontur bezüglich der Schwerpunktsflugbahn. Dieser Abstand stellt aufgrund der Rotation der Kleinteile eine kreisförmige einhüllende Form dar, die im folgenden als Rotationsradius bezeichnet wird. Bei symmetrischen, homogenen und längs zur Förderrichtung ausgerichteten Körpern beträgt der Rotationsradius die halbe Produktlänge.

Eine Trennung der Materialströme wird dadurch erreicht, dass an einem innerhalb der Flugbahn festgelegten Punkt eine mechanische Sortiereinrichtung ortsfest installiert ist, welche die Kleinteile nach deren differierenden Rotationsradius klassieren. Bevorzugt als Sortiereinrichtung sollen die Kleinteile eine ortsfeste innerhalb der Flugbahn angebracht Anschlagplatte berühren, welche derart in den Rotationsradius der Kleinteile hineinreicht, dass Gutprodukte, die einen größeren Rotationsradius aufweisen als die der Länge nach kürzeren Schlechtprodukte, diese teilweise berühren und aufgrund des stattfindenden Impulsaustausches der Berührung aus der ursprünglichen Flugbahn ausgelenkt werden, während Schlechtprodukte aufgrund ihres kleineren Rotationsradius eine Distanz zur Anschlagplatte aufweisen, wodurch sie diese ungehindert passieren. Die Klassierung der Kleinteile erfolgt durch die Trennung der Materialströme, indem Gutprodukte aus der ursprünglichen Flugbahn ausgelenkt werden, indessen die Schlechtprodukte ihre ursprüngliche Flugbahn weiterverfolgen.
An dieser Stelle sei noch auf ein besonderes Merkmal der Materialstromteilung hingewiesen, nämlich dass hier nicht wie bei konventionellen Sortiertechniken die Schlechtprodukte aus dem eigentlichen ursprünglichen Materialstrom ausgelenkt werden, sondern hier die Gutprodukte. Die Begründung für die Umkehrung dieses Prozesses liegt in der Aufgabenstellung der Erfindung zugrundegelegt, nämlich eine hohe Sortiergüte der klassierten Gutprodukten zu erreichen, indem das wahrscheinliche Fehlerrisiko einer Falschsortierung zu den Schlechtprodukten hin verschoben wird d. h., dass ein Gutprodukt das die Anschlagplatte nicht berührt eher zu den Bruchstücken hin fällt als die unwahrscheinlichere Möglichkeit, dass ein Bruchstück in den Gutstrom ausgelenkt wird. Bei der umgekehrten Arbeitsweise konventioneller Techniken ist das Fehlerrisiko eines Bruchstückes im Gutstrom erheblich größer, was eine erhebliche Minderung der Sortierqualität zur Folge hat.

a) Zur Erhöhung der Empfindlichkeit der Sortierung und gleichzeitig zur Schaffung eines zweiten anderen Klassifikationsmerkmales der Sortierkörper wird die Massenverteilung entlang der Kleinteile bzw. das sich daraus ergebende Massenträgheitsmoment der Produkte als exakt beschreibendes Kriterium des Körpers zur Klassierung verwendet, da zerbrochene oder teilweise beschädigte Körper immer ein kleineres Massenträgheitsmoment bezüglich denen der Gutprodukten aufweisen.

Betrachtet man das kinematische Rotationsverhalten der Kleinteile innerhalb der Flugphase so fällt einem auf, dass Schlechtprodukte die ein kleineres Massenträgheitsmoment aufweisen eine größere Rotationsgeschwindigkeit nach Verlassen der Abkippkante erreichen als die trägeren Gutprodukte, wodurch sich unterschiedliche Winkellagen von Gut- und Schlechtprodukt an einem bestimmten Ort innerhalb der Flugbahn ergeben.
Die Sortierung der Teile vollzieht sich wie bei der o. g. Klassierung nach der Geometrie des Körpers (a) an dem selben festgelegten Punkt in der Flugbahn, wodurch es möglich ist innerhalb eines Verfahrenschrittes Kleinteile aufgrund zweier exakt physikalische beschreibender Körpereigenschaften teilweise unabhängig voneinander zu klassieren. Hier aber mit der Besonderheit, dass sich aufgrund der differierenden Winkellage der Teile zwar die selben betragsmäßigen Rotationsradien bezüglich Produktlänge/Schwerpunktsflugbahn wie im Fall a) ergeben, jedoch sich die projizierte Länge bzw. der projizierte Rotationsradius auf die Sortiereinrichtung aufgrund der unterschiedlichen Winkellage der Kleinteile am Sortierort unterscheiden, wodurch sich bei Schlechtprodukten (massenträgheits-kleineren) eine größere Distanz zur Anschlagplatte ergibt, wodurch diese Teile ihre ursprüngliche Flugbahn beibehalten, während die Gutprodukte aufgrund ihrem größeren projizierten Rotationsradius zur Anschlagplatte diese berühren und wie bereits in a) beschrieben, in zwei Materialströme klassieren werden.
Besonders positiv wirkt sich die Klassierung nach differierendem Massenträgheitsmoment bei Kleinteilen mit teilweise zerbrochenen oder abgesplitterten Produkten aus, deren Länge sich nicht von denen der Gutprodukte unterscheidet, wodurch sie alleinig aufgrund ihrer geometrischen Abmaße nicht klassiert werden können. Hier erfolgt deshalb die Selektierung rein aufgrund der unterschiedlichen Winkellagen mit der sich daraus abweichenden kleineren projizierten Länge zum Sortieraggregat am Sortierort bezüglich denen der Gutprodukte.
Das bisher dargestellte Verfahren zum Aufbereiten von Kleinteilen nach körperspezifischen Klassifikationsmerkmalen, kann wie bereits erwähnt auch zum Klassieren von fälschlich lagegerichteten Körpern für Montageprozesse eingesetzt werden. Bei nicht symmetrischen Sortierkörpern bzw. bei Kleinteilen, die keine konstante Homogenität (z. B. Zweikomponententeil) aufweisen, und bezüglich dieser Eigenschaften innerhalb eines Montageprozesses geordnet einer Handhabungseinheit o. ä. übergeben werden müssen, aber dennoch nicht in Ihrer Länge variieren, kann allein aufgrund der Massenverteilung mit o. g. Verfahrensweise-Klassierung nach Massenverteilung (b) eine Separation der fälschlich geordneten Teile vorgenommen werden.
Zusammenfassend gesprochen können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Kleinteile mit exakter Trennschärfe in Gut- und Schlechtprodukte durch ihre differierenden geometrischen Eigenschaften UND/ODER alleinig aufgrund deren unterschiedlichen Massenverteilung innerhalb des selben Verfahrenschrittes klassiert werden, was eine universelle Einsatzmöglichkeit zur Klassierung von Körpern darstellt.
Der die Vorrichtung betreffende Teil der Erfindung wird dadurch gelöst, dass der zur Verfahrensweise zugrundegelegte Ordnungszustand der Kleinteile durch dem Stand der Technik entsprechende Vorrichtungen, wie Vibrationsfördertöpfe, Schöpfsegmentförderer oder dergleichen hergestellt wird. Die Ordnungseinheit bzw. auch die nachgeschalteten Aggregate sind zur größeren Leistungsausbringung mehrbahnig nebeneinander angeordnet. Die Transporteinheit weist zum Aufnehmen und kontinuierlichen Fördern der Kleinteile bevorzugt einen Flachriemen auf, der mit einer Reibwalze verbunden ist, welche die Motorleistung kraftschlüssig an diesen überträgt. Aus Gründen der flexiblen Einstellbarkeit der Transportgeschwindigkeit bei unterschiedlichen zu sortierenden Produkten ist der Antrieb als Servomotor ausgebildet.
Um die geordneten Zustand der Kleinteile auch beim Transport zu erhalten sind längs zur Förderrichtung Bahnen vorhanden, die durch ortsfeste Schienen, die in unmittelbarem Abstand über dem Riemen angeordnet sind, und aus Gründen der kompakten Ausführungsform als zu einem kammartigen Aufbau zusammengefasst sind. Zum verbesserten Lokalisieren und dem damit verbundenere schnelleren Beheben von evtl. Transportstörungen innerhalb der Vorrichtung sind die Schienen samt deren kammartigen Zusammenfassung aus einem durchsichtigen Werkstoff ausgebildet.
Die der Antriebsseite gegenüber liegende Kante, wo die Kleinteile vom Riemen abkippen wird bevorzugt als ortsfeste konvex geformte Riemenumlenkung ausgebildet über die der Riemen gezogen wird. Dieser dem Stand der Technik bekannte Riemenumlenkung, auch Messerkanten genannt, werden bevorzugt zum Zuführen von selbstklebenden Etiketten bei Verpackungsprozessen eingesetzt, um diese von einem biegeweicheren Träger, der gleichzeitig als Förderband fungiert, beim extrem kleinen Umlenken des Riemens in dessen richtungsumgekehrte Lage zu lösen und derart auf das Packmittel zu bringen.
Der wesentliche Vorteil dieser ortsfesten Riemenumlenkung zur Durchführung des Abkippvorganges des Kleinteiles ist die nahezu frei gestaltbare Formgebung dieser, die es wie folgt beschrieben ermöglicht eine verbesserte Kinematik bezüglich des Abkippens der Kleinteile zu erreichen.
Betrachtet man sich den Abkippvorgang der Kleinteile beim Überfördern der konvex gestalteten ortsfesten Riemenumlenkung analytisch dann stellt man fest, dass dem abkippenden Beschleunigungsmoment der Kleinteile eine Zentrifugalkraft entgegenwirkt, die bei großer Transportgeschwindigkeit des Riemens bzw. erhöhten Leistungsdurchsatzes zu einer erheblichen Reduzierung der Drehgeschwindigkeit der Kleinteile führen kann. Eine verminderte Drehgeschwindigkeit der Kleinteile wirkt sich dahingehend negativ auf den Prozess aus, dass zum Erreichen der Sortierlage am Sortierort eine größere "Fallhöhe" benötigt wird, und die somit abzubremsende kinetische Energie der Kleinteile größer wird, womit das spätere Berühren der Anschlagplatte zur Impulsänderung der Flugbahn der Gutprodukte heftiger ausfällt.
Deshalb ist zur Reduzierung der Fliehkraft der Umlenkradius des tangential an die Förderstrecke anschließenden Bogenstückes mit einem relativ großem Radius ausgebildet. Bei weiterem Verfolgen der Abkippung der Kleinteil bei gleichzeitigem Transport stellt man fest, dass das relativ zum Riemen aufkippende Produkt noch vor verlassen des Riemens diesen berühren (aufsitzen) könnte, wodurch die erzeugte Drehbewegung der Produkte stark negativ bzw. sogar total abgebremst wird. Zur Vermeidung dieses negativen Effektes und zur optimale Energieausnutzung der Rotationseinbringung ist der Mittelpunktswinkel des Umlenkradius derart ausgebildet, dass das Produkt kurz vor Aufkippen auf dem Riemen diesen verlässt, und die eingangs erwähnte Schwerpunktflugbahn unter Dreheinwirkung vollzieht. Als Sicherheit gegenüber dem erneuten Riemenkontakt wird der weitere Verlauf der Riemenumlenkkantenkontur freigeschnitten, sodass die Flugbahn bzw. die freie Drehbewegung der Kleinteile nicht durch erneuten Riemenkontakt unterbrochen wird.
Zur Verbesserung des o. g. Abkippvorganges wäre es auch noch denkbar günstig eine Saugdüse unmittelbar unterhalb der Abkippkante anzuordnen, um die Drehgeschwindigkeit der Produkte nochmals zu erhöhen
Dem Stand der Technik sind keine besonderen Formgebungen der ortsfesten Riemenumlenkungen bekannt, um zu einer derartigen Verbesserung bzw. um überhaupt die Abkippung der Produkte zu erzeugen.
Alternative wären auch andere konvexe Konturen der Abkippkante denkbar. Des weiteren wirkt sich eine Schrägstellung der Vorrichtung gegen die Horizontale nach oben äußerst positiv auf die Drehgeschwindigkeit der Kleinteile aus, da sich der Drehpunkt über den sich das Produkt zum Riemen hin während der Abkippphase abwälzt, aufgrund des jetzt erzielten Reibkrafteinflusses, der entgegen der Hangabtriebskraft der Kleinteile wirkt, weit hinter den eigentlichen Körperschwerpunkt der Kleinteile verschiebt, wodurch sich beim Einfahren und des weiteren Abkippen des Kleinteiles an der Riemenumlenkung ein längerer Hebelarme bezüglich des Drehpunktes bzw. eine größere frei überragenden Masse erreicht wird, welche das resultierende Beschleunigungsmoment der Kleinteile und die anschließende Rotationsgeschwindigkeit innerhalb der Flugphase wesentlich erhöht. In unmittelbarer Nähe unterhalb der Riemenumlenkung befindet sich die Anschlagplatte, die dazu dient die Gutprodukte aus der ursprünglichen Flugbahn auszulenken. Die Anschlagplatte reicht derart bis in die Flugbahn der Gutprodukte, um nur diese aus ihrer ursprünglichen Flugbahn auszulenken. Die Anschlagplatte ist bevorzugt aus einem dünnen Material mit biegeelastischen Eigenschaften ausgebildet, um beim Aufprall der Kleinteile diese nicht zu zerstören; hierzu bietet sich bevorzugt eine dünne biegeweiche Polymerfolie an. Durch eine große Schrägstellung der Anschlagplatte zur Horizontalen nach unten hin gerichtet wird eine harmonische und produktschonende Umlenkung der Gutproduktflugbahn dadurch gewährleistet, dass die eingangs ursprüngliche Fluggeschwindigkeit des Gutproduktes nicht stark abgebremst, sondern vielmehr bei nur kleinem Impulsaustausch seitlich umgelenkt wird. Durch eine statisch bestimmte und formschlüssige Aufhängung wird eine reproduzierbare Positionierung der Anschlagplatte bei einer möglichen Demontage erreicht.
Durch einen einfachen und kompakten Aufbau der Vorrichtung wird eine gute wirtschaftliche Lösung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der eingangs geschilderten Verfahrens gewährleistet. Ein gutes Handling der Vorrichtung ergibt sich durch die Übersichtlichkeit der Prozesse und der wenigen und einfach gestaltet Formatteile, die zu Reinigungszwecken oder dergl. schnell zu wechseln sind.

Zeichnungen

Im folgenden soll die Erfindung an den in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert werden, es zeigen:
Fig. 1 eine prinzipielle Darstellung der Vorrichtung zum Klassieren der Kleinteile in einer perspektivischen Darstellung im Teilschnitt,
Fig. 2-6 Längsschnitte der Vorrichtung mit der schrittweisen Darstellung des Bewegungsablaufes von Gutprodukten,
Fig. 7-11 Längsschnitte der Vorrichtung mit der schrittweisen Darstellung des Bewegungsablaufes von Schlechtteilen,
Fig. 12/13 die Lage eines Gutproduktes/Schlechtproduktes am Sortierort zur Verdeutlichung der Sortierwirkung
Fig. 14 eine Ablaufplan mit den aufeinanderfolgenden einzelnen Verfahrensschritten zum Klassieren von Gut-Schlechtprodukten
Fig. 15 eine detaillierte Darstellung der ortsfesten Riemenumlenkung samt deren Auswirkungen auf den Abkippvorgang der Kleinteile
Fig. 16/17 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung mit alternativen Ausführungsform der Sortiereinrichtung als Luftdüse.

Ausführung der Vorrichtung

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung gezeigt, die Kleinteile wie Tabletten, Dragees, Kapseln oder dergl. bestehend aus Gutprodukten 1 und Schlechtprodukten 1', in zwei Materialströme aufteilt. Dazu weist die Vorrichtung drei Hauptbestandteile auf, eine Ordnungseinheit, eine Transporteinheit 8 mit einer anschließenden Riemenumlenkung 8a, und einem ortsfesten Grundgerüst 11.
Mittels der Ordnungseinheit, die aus Gründen der Übersichtlichkeit und dem Stand der Technik entsprechend nicht dargestellt ist, werden Kleinteile längs zur Förderrichtung und hochkant stehend der Eingabeseite 3 der Transporteinheit 8 in einheitlichem geordnetem Zustand hintereinander angeordnet übergeben. Die Ordnungseinheit bzw. auch die nachgeschalteten Aggregate sind zur größeren Leistungsausbringung mehrbahnig nebeneinander angeordnet. Zur bahnenweise Lagefixierung der Kleinteile sind ortsfeste Schienen 4 je Förderbahnspur 5 vorhanden, die zu einem kammartigen Aufbau, dem Grundgerüst 11 zusammengefasst sind.
Die Transporteinheit 8 weist zum Fördern der Kleinteile einen Flachriemen 2 auf, der mit kleiner Spaltweite unterhalb der Schienen 4 angebracht ist und der durch einen Antrieb 12 mit konstanter Drehzahl 25 seine Leistung über eine Reibungswalze 13 kraftschlüssig und ohne Schlupf an diesen überträgt. Zur Führung des Riemens 2 ist eine teilweise eben ausgebildete Strecke 28 vorhanden, an die sich in Förderrichtung eine ortsfeste Riemenumlenkung 8a anschließt, über die der Riemen 2 mit kontinuierlich Geschwindigkeit 26 gezogen wird.
Zur Verbesserung der Abkippkinematik der Kleinteile wird die Transportstrecke 28 der Transporteinheit 8 wie in Fig. 15 dargestellt in einem Winkel 17, der kleiner als die Haftreibungswinkel der Kleinteile zum Riemen, nach oben gegen die Horizontale angestellt, wodurch sich der Abwälzpunkt 18 des Kleinteiles beim Einfahren auf die Riemenumlenkung 8a, bestehend aus den Teilstrecken 29 und 30 weit hinter den Körperschwerpunkt 27 der Kleinteile verschiebt, was bereits erläutert zu einer sich positiv äußernden erhöhte Rotationsgeschwindigkeit der Kleinteile führt.
Diesbezüglich ist der Mittelpunktwinkel 19 der konvex ausgeformten Teilstrecke 29 derart ausgebildet, dass er tangential an Förderstrecke 28 anschließt und etwa dort aufhört, wo das Kleinteil, bzw. deren Abwälzpunkt 18 sich vom Riemen 2 löst. Zur Absicherung gegenüber erneutem Riemenkontakt des sich vom Riemen 2 gelösten Kleinteils, das unter kontinuierlicher Eigenrotation 7 bzw. 7' entlang seiner Schwerpunktsflugbahn 6 bewegt, zu verhindern wird die dort anschließende Teilstrecke 30 tangential im Winkel 20 in Form einer Geraden zum Mittelpunktswinkel 19 fortgesetzt, um derartigen einen Freischnitt zu erhalten.
Eine unmittelbar unterhalb der Riemenumlenkung 8a angeordnete Sortiereinrichtung, die besonders aus den Fig. 12 und 13 ersichtlich ist, wird als biegeweiche Anschlagplatte 9; bevorzugt einer dünnen Polymerfolie; ausgeführt und in den Grundblock 11 nach unten zeigend im Winkel 9a integriert. Die Distanz 15 von äußerer Kante Anschlagplatte 9 zu der Schwerpunktsflugbahn 6 der Kleinteile ist derart eingestellt, dass die halbe Kleinteillänge 16 von Gutprodukten 1, die sich am Sortierpunkt 6a innerhalb der Schwerpunktsflugbahn 6 befinden, größer ausfällt als die Distanz 15, dennoch aber größer als die projizierte Länge 16' der Schlechtprodukte 1' zur Anschlagplatte 9 ist, die sich aus deren Körperlänge und der differierenden Winkellage 14' zur Horizontalen 14 ergibt, wodurch die Gutprodukte 1 aus ihrer eigentlichen Flugbahn 6 seitlich in die Flugbahn 6' ausgelenkt werden (siehe hierzu Fig. 1).
Die räumliche Trennung der Materialströme in Gut- und Schlechtprodukte wird durch ein Blech 10 vollzogen, das unterhalb der Anschlagplatte 9 zwischen der Flugbahn 6 der ausgelenkte Gutproduktflugbahn 6' angeordnet ist.
Alternativ zur Trennung der Materialströme wäre es noch denkbar wie in den Fig. 16 und 17 zu sehen, anstatt der Anschlagplatte 9 eine Saugdüse 22 bzw. Blasdüse (nicht dargestellt) derart innerhalb der Flugbahn 6 zu integrieren, dass die Soog- 21 bzw. Blaswirkung die Kleinteile unterschiedlich stark aus ihrer ursprünglichen Flugbahn auslenkt, indem sie derart innerhalb der Flugbahn 6 am dortigen Sortierort 6b angeordnet ist, dass eine maximale Winkeldifferenz zwischen Gutprodukten und Bruchstücken derart am Sortierort vorliegt, sodass die Gutprodukte 1 beim Durchfliegen der Düse 22 eine längere Zeitspanne 23 der Sogwirkung 21 als die Bruchstücke 23' erfahren, wodurch sie stärker aus ihrer ursprünglichen Flugbahn ausgelenkt werden. Die räumliche Trennung der Materialströme erfolgt mittels eines Trennbleches 10 das zwischen der Gutproduktflugbahn 24 und der Schlechtflugbahn 24' angeordnet ist.

Ausführung des Verfahren

Zur Erläuterung des Verfahrens wird besonders auf Fig. 14 hingewiesen. Zunächst werden Kleinteile einheitlich geordnet 33, und unter Erhaltung dieses Ordnungszustandes mit kontinuierlicher Geschwindigkeit zu einer Kante gefördert 34, über die sie abkippen 35 und sich entlang einer Flugbahn unter kontinuierlicher Rotationsgeschwindigkeit um ihren Körperschwerpunkt bewegen 36.
Die dem weiteren Verfahrensablauf zugrundegelegte Klassiermerkmale sind die geometrischen Abmaße der Kleinteile 37 UND/ODER deren Massenverteilung 38, die jeweils einzeln oder in Kombination das Verhalten der Kleinteile während der Flugphase charakteristisch prägen:

- Aus der Massenverteilung über die Kleinteilformgebung 38 und dem Abkippvorgang 35 ergibt sich die Rotationsgeschwindigkeit 38a der Kleinteile um ihren Körperschwerpunkt während der Flugphase.
Bruchstücke 1', mit jeglicher Form und Art der Beschädigung; haben bezüglich der Gutprodukten 1; aus o. g. Gründen; eine größere Rotationsgeschwindigkeit 7', was zu einer differierenden vorauseilenden Winkellage 14' bezüglich deren der Gutprodukte 14 am Sortierort 6a oder 6b führt.
- Das geometrische Abmaß der Kleinteile 37, um deren dazu senkrecht liegenden Achse es rotiert, spiegelt sich in der Distanz von Körperschwerpunkt zu Körperaussenkante im Rotationsradius 37a wieder. Gutprodukte 1 weisen gegenüber der Länge nach zerbrochenen Produkte- Schlechtprodukte 1-einen größeren Rotationsradius 16 auf.

Aufgrund dieser zwei möglichen Klassiereigenschaften 37 und 38 mit den daraus resultierenden Verhaltensweisen 37a und 38a lassen sich Kleinteile entweder in Kombination aus dem Rotationsradius 37a UND 39 dem daraus teilweise resultierenden Rotationsgeschwindigkeit 38a ODER 40 alleinig aufgrund ihrer Rotationsgeschwindigkeit 38a, an einem festgelegten Punkt 6a bzw. 6b innerhalb der Flugbahn 6 mittels einer Sortiereinrichtung 41 in Gutprodukt 1 oder Schlechtprodukt 1' trennen, indem die dortige vorhandenen projizierte Länge von Körperschwerpunkt auf die Sortiereinrichtung zugrundegelegt wird.
Gutprodukte 1, die eine größere projizierte Länge 16 bzw. 23 zur Sortiereinrichtung 41 aufweisen werden durch einen dort deshalb entstehenden Impulsaustausch aus ihrer ursprünglichen Flugbahn ausgelenkt 42, während Schlechtprodukte 1' aufgrund ihrer kleineren projizierten Länge zur Sortiereinrichtung 16' bzw. 23' keinen oder zumindest keinen nennenswerten richtungsändernden Impuls erfahren, wodurch sie ihre ursprüngliche Flugbahn beibehalten 43, womit eine Klassierung der Kleinteile über die differierenden Flugbahnen erfolgt ist.

Ausführung von Verfahren und Vorrichtung

Im Folgenden wird das Verfahren und die Vorrichtung geschildert, worauf besonders auf die Fig. 2 bis 11 verwiesen wird. Die Fig. 2 bis 6 zeigen aufeinander folgende Bewegungsabläufe von Gutprodukten 1, die auf einem Flachriemen 2 mit kontinuierlicher Fördergeschwindigkeit 26 auf der Förderstrecke 28 zu der ortsfesten Riemenumlenkung 8a transportiert. Beim Einfahren des Kleinteils auf die Riemenumlenkung 8a folgt das Kleinteil solange dem Förderwinkel 17, bis es den Abwälzpunkt 18 erreicht, der durch die Schrägstellung der Förderstrecke weit hinter dem eigentlichen Körperschwerpunkt 27 liegt, wobei dem Kleinteil mittels des Gravitationseinflusses (g) 32 ein resultierendes Beschleunigungsmoment aufgeprägt wird, wodurch eine Abkippbewegung 31 induziert wird, wodurch es unter dem weiterhin kontinuierlichen Fördern 26 und dem Abkippvorgang 31 vom Riemen 2 löst (Fig. 4), und sich danach unter kontinuierlicher Drehgeschwindigkeit 7 in einer auf den Schwerpunkt bezogenen Flugbahn 6 bewegt.
Aus Fig. 6 ist ersichtlich, wie das Gutprodukt 1 am Sortierort 6a eine Sortiereinrichtung 9 teilweise berührt, wodurch es ab dem Sortierpunkt 6a durch den Impulsaustausch aus der ursprünglichen Flugbahn 6 seitlich entlang der Flugbahn 6' ausgelenkt wird.
Analog zu den Fig. 2 bis 5 entsprechend bewegen sich die Schlechtprodukte 1' in den Fig. 7 bis 10, allerdings hier mit der Besonderheit, dass das Beschleunigungsmoment 31' geringe ausfällt als das bei den Gutprodukte 31, jedoch die Rotationsgeschwindigkeit 7' der Schlechtprodukte 1' aufgrund des kleineren Massenträgheitsmomentes größer ist als der Gutprodukte 7. Aus diesen unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten ergeben sich am Sortierort 6a differierende Winkellagen 14', wodurch im Zusammenwirken mit den evtl. abweichenden geometrischen Abweichungen der Schlechtprodukte 1' sich andere projizierte Längen 16 und 16' am Sortierort 6a zwischen Gutprodukt 1 und Schlechtprodukt 1' ergeben; besonders deutlich in den Fig. 12 und 13 dargestellt. Aufgrund dieser geometrischen Gegebenheit entsteht am Sortierort 6a bei Schlechtprodukten 1' eine Distanz zur Sortiereinrichtung 9, wodurch sie ihre Flugbahn 6 auch nach passieren dieser beibehalten (Fig. 11).

Claims

1. Verfahren zum Klassieren von kleinteiligem Stückgut (1, 1'), das anhand verschiedener Klassifikationsparameter (37, 38) in zwei Materialklassen den Gutprodukten (1) und den Schlechtprodukten (1 ') innerhalb des selben Verfahrensablaufes aufgrund ihrer differierenden geometrischen Verhältnisse (37) UND (39) deren teilweise daraus resultierden unterschiedlichen Massenverteilung (38) klassiert werden, ODER (40) alleinig aufgrund ihrer Massenverteilung (38), wobei die Kleinteile (1, 1') einheitlich geordnet (33) und mit kontinuierlicher gerichteter Geschwindigkeit (26) über eine Kante (8a) gefördert werden (34), über diese abkippen (35), und sich in einer exakt definierten Flugbahn (6) bezüglich ihres Körperschwerpunktes (27) unter kontinuierlicher Drehgeschwindigkeit (7, 7') in Richtung ihrer Gravitation (32) nach unten bewegen (36), wobei sie an einem bestimmen Punkt (6a, 6b) innerhalb der Schwerpunktflugbahn (6) nach ihrer unterschiedlichen projizierten Länge, welche sich aus der Distanz von Schwerpunktsflugbahn (6) zur drehenden Körperaußenkontur (37a) der Kleinteile (1, 1') UND (39) ODER (40) der Rotationsgeschwindigkeit (38a) bzw. der daraus resultierenden Winkellage (14, 14', 23, 23') ergibt, von der Schwerpunktsflugbahn (6) auf eine innerhalb der Flugbahn ortsfeste angeordnete Sortiereinrichtung (9, 22), derart in zwei räumlich voneinander getrennten Materialströme klassiert werden (41), indem Gutprodukte (1), die eine größere projizierte Länge (16, 23) zur Sortiereinrichtung (9, 22) als die der Schlechtprodukte (1') aufweisen, aus ihrer ursprünglichen Flugbahn (6) durch einen Impulsaustausch (42) mit dieser in Richtung ihrer neuen Flugbahn (6', 24) ausgelenkt werden, während Schlechtprodukte (1') aufgrund ihrer kleineren projizierten Länge (16', 23') zur Sortiereinrichtung (9, 22) keine Richtungsänderung ihrer Flugbahn (6, 24') erfahren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwerpunktsflugbahn (6) der Kleinteile (1, 1') durch eine exakt definierte kontinuierliche und gerichtete Geschwindigkeit (26) der Kleinteile (1, 1') und dem Gravitationseinfluss (32) beim Fördervorgang (34) über die Kante (8a) erzielt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schwerpunktsflugbahn (6) durch die Eigenrotation (7, 7') der Kleinteile (1, 1') während der Flugphase (36) stabilisiert.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleinteile (1, 1') beim kontinuierlichen Überfördern (34) der Kante (8a) selbständig durch ihren Eigengravitationseinfluss (32) abkippen (35), und ihnen derart eine Drehgeschwindigkeit (7, 7') um ihren Körperschwerpunkt (27) aufgeprägt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die projizierte Länge der Kleinteile (1, 1') derart am Sortierort (6a, 6b) vorliegt, dass Gutprodukte (1) eine größere projizierte Länge (16, 23) zur Sortiereinrichtung (9, 22) aufweisen als die projizierte Länge (16', 23') der Schlechtprodukte (1 ').

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die projizierte Länge (16, 16', 23, 23') der Kleinteile (1, 1') zwischen der Schwerpunktsflugbahn (6) auf die Sortiereinheit (9, 22) aus der Distanz von Körperschwerpunkt (27) zur Körperaußenkante und der Winkellage (14, 14', bzw. 23, 23') der Kleinteile am Sortierort (6a, 6b) erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass teilweise zerbrochenen Kleinteile, deren Länge denen der Gutprodukte (1) entspricht, alleinig aufgrund ihrer differierenden Massenverteilung (38) und der damit verbunden vorauseilenden Winkellage am Sortierort (6a, 6b) gegenüber deren der Gutprodukte (1) als Schlechtprodukte (1') klassiert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Materialstromteilung (41) der auszulenkenden Kleinteile-Gutprodukte (1) durch Berührung mit einer ortsfesten Sortiereinrichtung (9) - Anschlagplatte - am Sortierort (6a) und einem damit stattfindendem Impulsaustausch (42) zur Richtungsänderung der Flugbahn erbracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass sich die richtungsändernde Impuls (42) am Sortierort (6b) zur Materialstromteilung (41) der auszulenkenden Kleinteile-Gutprodukte (1) durch ein kurzeitiges Erfassen des Kleinteils (1) mit einer Saug- oder Blasströmung (21) mit einer ortsfesten Sortiereinrichtung (22) erbracht wird.

10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass zum kontinuierlichen Transport (34) der Kleinteile (1, 1') ein mit konstanter Geschwindigkeit (26) angetriebener Transportriemen (2) vorgesehen ist, dessen abgetriebene Riemenumlenkung (8a) als ortsfeste geometrisch frei gestaltbare Umlenkung (29, 19, 30, 20) ausgebildet ist, eine unmittelbar unterhalb der Riemenumlenkung (8a) fest fixierte Sortiereinrichtung (9, 22) vorhanden ist und ein weiter unten angeordnetes Trennblech (10), das die räumliche Abgrenzung zwischen den Flugbahnen (6, 6') der Kleinteile (1, 1') herstellt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportriemen (2) bevorzugt als dünner und flexibler Flachriemen ausgeführt ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, das der Antrieb (12) des Transportriemens (2) ein mit kontinuierlicher Drehzahl (25) laufender Motor ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geordnete Lage der Kleinteile beim Transport (34) durch Bahnen (5), die aus ortsfesten ortsfeste Schiene (4) gebildet sind, erhalten bleibt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnen (5) zur Leistungserbringung mehrfach nebeneinander angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke (28) des Flachriemens (2) gegen die Horizontale in einem Winkel (17), der kleiner ist als der Haftreibungswinkel zwischen Kleinteil (1, 1') und dem Flachriemen (2), nach oben hin zeigend geneigt ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die ortsfeste Riemenumlenkung (8a) tangential an die Transportstrecke (28) mit einem Bogenstück (29) anschließt, dessen Mittelpunktswinkel (19) etwa dort endet, wo sich die Kleinteile (1, 1') vom Riemen (2) lösen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass tangential an das Bogenstück (29) der ortsfesten Riemenumlenkung (8a) eine Teilstrecke (30) im Winkel (20) als Freikontur angebracht ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiereinrichtung (9) als Anschlagplatte ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiereinrichtung (9) mit einer Distanz (15) zur Schwerpunktsflugbahn (6) derart am Sortierort (6a) der Kleinteile (1, 1') angebracht ist, dass Gutprodukte (1) diese aufgrund ihrer dort vorliegenden projizierten Länge (16) berühren können.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet dass die Distanz (15) größer ausfällt als die projizierte Länge (16') von Schlechtprodukten (1') am Sortierort (6a).

21. Vorrichtung nach Anspruch 18, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiereinrichtung (9) unterhalb der ortsfesten Riemenumlenkung (8a) installiert ist, und nach unten hin zeigend gegenüber der horizontalen Lage im Winkel (9a) geneigt ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiereinrichtung (9) als biegeweiche dünne Folie ausgebildet ist, bevorzugt aus einem Polymerwerkstoff.

23. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiereinrichtung (22) als Saugdüse ausgebildet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiereinrichtung (22) derart innerhalb der Schwerpunktflugbahn (6) der Kleinteile (1, 1') am Sortierort (6b) angeordnet ist, dass Gutprodukt (1) eine längere Wegstrecke bzw. Zeitspanne (23) beim Durchfliegen dieser aufweisen als Schlechtprodukte (1', 23').