DE10161255C1 - Verfahren zur Herstellung eines leichten Kunststoff-Formkörpers hoher Steifigkeit - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines leichten Kunststoff-Formkörpers hoher Steifigkeit

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines formstabilen, steifen und leichten, umgekehrt wannenartigen Kunststoff-Formkörpers (50) beschrieben, wobei auf die der Innenoberfläche (52) des Formkörpers (50) entsprechende Oberfläche (12) eines Positivformkernes (10) ein Gemisch aus PUR-Schaum und Langglasfasern aufgetragen wird. Anschließend wird der Positivformkern (10) mit Seitenschiebern (22) und einem Formoberteil (20) umschlossen, so daß sich ein dem herzustellenden Formkörper entsprechender Spaltraum (36) mit Überstand-Spalträumen (38, 40) ergibt. Darin wird ein Formkörper-Rohling (42) mit Überständen (44, 46) gebildet. Nach Öffnen des Werkzeuges wird der Formkörper-Rohling (42) vom Positivformkern (10) entfernt. Abschließend werden die Überstände (44, 46) vom Formkörper-Rohling abgetrennt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines leichten, umgekehrt wannenartigen Kunststoff-Formkörpers mit hoher Steifigkeit.
Derartige Kunststoff-Formkörper kommen in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Mittelkonsolenträger, als Armaturentafel, als C-Säulenverkleidung o. dgl. zum Einsatz. Dabei ist es von Wichtigkeit, daß das Gewicht des Kunststoff-Formkörpers möglichst gering ist, um den Energieverbrauch des Fahrzeuges entsprechend zu reduzieren.
Zur Herstellung derartiger Kunststoff-Formkörper kommt bislang Spritzguß, wie ABS (Acrylnitril-Butatien-Styrol) zum Einsatz. Die Kunststoff-Formkörper weisen dabei eine Wanddicke von 2 mm bis 2,5 mm auf. Das spezifische Gewicht von ABS beträgt 1,1 g/cm3. Daraus resultieren Kunststoff-Formkörper mit einem bestimmten Mindestgewicht.
Bei kleinvolumigen bzw. eng dimensionierten umgekehrt wannenartigen Kunststoff- Formkörpern ergibt sich außerdem das Problem, daß mit einem Misch-/Spritzkopf bestimmter Mindestabmessungen ein Zugang zur dem umgekehrt wannenartigen Kunststoff-Formkörper entsprechenden Negativ-Form oftmals nicht bzw. nicht optimal möglich ist, was sich auf die Herstellung der Kunststoff-Formkörper entsprechend auswirkt.
Aus der DE 100 08 359 A1 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Fahrzeuginnenteilen aus Mehrkomponentenkunststoff, insbesondere Polyurethan, bekannt, bestehend aus einem Träger und einer Dekorfolie, die durch den Mehrkomponentenkunststoff hinterschäumt und miteinander verklebt sind. Die Vorrichtung weist ein unteres und ein oberes Formwerkzeug und einen Rahmen für die Dekorfolie auf, wobei der Formhohlraum durch eine Dichtschnur abgedichtet ist. Die Dichtschnur liegt an den drei Seiten, die nicht dem Formhohlraum zugekehrt sind, bei geschlossener Form am Rahmen und am unteren und oberen Formwerkzeug an und ist in ihrer Form und Lage fixiert. Die dem Formhohlraum zugekehrte vierte Seite der Dichtschnur ist in Richtung auf den Formhohlraum ausdehnbar. Die Dichtschnur kann am Spannrahmen befestigt und mit diesem bewegbar sein und bei geschlossenem Formwerkzeug mit ihrer unteren Seite am unteren Formwerkzeug und mit ihrer oberen Seite am oberen Formwerkzeug anliegen.
Die DE 22 40 698 A beschreibt ein Verfahren zum drucklosen Herstellen von glasfaserverstärkten zelligen bzw. geschäumten Polyurethanformteilen, wobei in eine Form ein Gemisch der zur Bildung eines Polyurethanschaumstoffes benötigten Komponenten sowie gleichzeitig Glasfasern im Sprühverfahren aufgetragen wird und die erhaltene Schicht ausreagiert. Dabei können das Gemisch der zur Bildung eines Polyurethanschaumstoffs benötigten Komponenten und die Glasfasern derartig aufgesprüht werden, daß sich die beiden Sprühstrahlen während des Auftreffens auf der Form oder der bereits darauf befindlichen Masse vereinigen. Desgleichen ist es möglich, daß das Gemisch der zur Bildung eines Polyurethanschaumstoffes befähigten Komponenten derartig aufgesprüht wird, daß sich die beiden Sprühstrahlen in einem Abstand vor dem Auftreffen auf die Form oder die bereits darauf befindliche Masse vereinigen, so daß das Gemisch der zur Bildung des Polyurethanschaumstoffes befähigten Komponenten und die Glasfasern in Form einer homogenen Masse auftreffen.
Aus der DE 694 29 041 T2 ist ein Verfahren zum Aufbau eines Verbundformteiles bekannt, das aus einer Schaumstoffkaschierung und einer Abdeckung besteht, die miteinander verbunden sind. Dieses bekannte Verfahren umfaßt die folgenden Verfahrensschritte: Bereitstellen einer Form mit einer verschließbaren Formhöhlung, Bereitstellen einer abnehmbaren Abdeckung, die eine Vorderseite, die sich über eine Fläche der Formhöhlung erstreckt, sowie eine freiliegende Rückseite, aufweist, Sprühen einer Beschichtung aus Urethanschaum bildenden Materialien im wesentlichen über die gesamte Rückseite der Abdeckung, während sich die Abdeckung über die Fläche der Formhöhlung erstreckt, und Schließen der Formhöhlung und Bringen eines Substrates in eine gewünschte räumliche Beziehung zur Abdeckung, wobei die Urethanschaum bildenden Materialien so abreagieren, daß sie einen Zwischenraum zwischen dem Substrat und der Rückseite der Abdeckung mit einem Schaumstoff füllen, so daß eine Schaumstoffkaschierung erhalten wird, die das Substrat an der Abdeckung befestigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem es vergleichsweise einfach und zuverlässig reproduzierbar möglich ist, umgekehrt wannenartige Kunststoff-Formkörper zu realisieren, deren Gewicht vergleichsweise klein ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Dadurch, daß erfindungsgemäß nicht in eine Negativform gespritzt wird, sondern das Gemisch aus und PUR-Schaum und Langglasfasern auf die Oberfläche eines Positivformkernes aufgespritzt wird, ergibt sich der Vorteil, daß beliebig enge, umgekehrt wannenartige Kunststoff-Formkörper hergestellt werden können, weil die zum Auftragen des Gemisches aus PUR-Schaum und Langglasfasern zur Anwendung gelangende Misch-/Spritzkopf durch den Positivformkern in keiner Weise beeinträchtigt wird. Nach dem Auftragen des Gemisches aus PUR-Schaum und Langglasfasern wird der mit dem Gemisch bedeckte Positivformkern mit den Seitenschiebern und dem Formoberteil umschlossen, wobei die Seitenschieber und das Formoberteil die Außenoberfläche des Formkörpers bzw. eines Formkörper-Rohlings bestimmen.
Der Formkörper-Rohling unterscheidet sich vom fertigen Formkörper dadurch, daß er Überstände aufweist, die durch die Überstand-Spalträume zwischen den Seitenschiebern und dem Formoberteil und/oder zwischen den Seitenschiebern und dem Positivformkern bestimmt sind. In diese Überstand-Spalträume dringt das beim Schließen der Form, d. h. beim Umschließen des Positivformkerns mit den Seitenschiebern und dem Formoberteil verdrängte, überschüssige Gemisch aus PUR- Schaum und Langglasfasern ein. Die Überstand-Spalträume sind dabei derartig vorgesehen und dimensioniert, daß die an die Überstand-Spalträume anschließenden bzw. angrenzenden Gleit- und Dichtflächen zwischen den Seitenschiebern, dem Formoberteil und dem Positivformkern vom Gemisch aus PUR-Schaum und Langglasfasern frei bleiben, so daß die besagten Flächen gegen Verschmutzung bzw. Abrieb durch das Gemisch geschützt sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind formstabile und leichte Kunststoff- Formkörper mit einer Wanddicke von 2,5 mm und dicker realisierbar. Das spezifische Gewicht des erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Gemisches aus PUR- Schaum beträgt 0,6 g/cm3, so daß sich bei gleich großen Kunststoff-Formkörpern im Vergleich mit dünnerwandigen ABS-Formkörpern größeren spezifischen Gewichtes eine Gewichtsersparnis von größenordnungsmäßig 30% ergibt, wie die nachfolgende Tabelle verdeutlicht.
Als zweckmäßig hat es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erwiesen, wenn als Langglasfasern Glasfasern mit einer Länge von 10 bis 100 mm, vorzugsweise 25 bis 50 mm, verwendet werden. Für den PURSchaum wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise ein PUR-Hartschaummaterial verwendet. Damit sind formstabilesteife, umgekehrt wannenartige Kunststoff-Formkörper relativ geringen Gewichtes realisierbar.
Der PUR-Schaum und die Langglasfasern werden vorzugsweise in einem Misch- Spritzkopf gemischt und unmittelbar während des Mischens bzw. direkt danach als Gemisch aus dem Misch-/Spritzkopf ausgegeben und auf den Positivformkern flächig aufgetragen. Dabei kommen die Langglasfasern als Faserstrang zur Anwendung, der am Misch-/Spritzkopf passend zerkleinert und mit dem PUR-Schaum gemischt wird.
Erfindungsgemäß können die Seitenschieber und das Formoberteil simultan in Bezug auf den Positivformkern bewegt werden, bevorzugt ist es jedoch, wenn die Seitenschieber und das Formoberteil aufeinanderfolgend zum Positivformkern hin und von ihm weg bewegt werden, weil auf diese Weise der Produktionsfluß optimierbar ist.
Die Bewegung der Seitenschieber und des Formoberteiles erfolgt zweckmäßigerweise durch einen hydraulischen Antrieb, weil mit einem solchen hydraulischen Antrieb die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auftretenden Bewegungen und Kräfte problemlos erzeugbar sind. In der am Positivformkern anliegenden Endstellung können die Seitenschieber und das Formoberteil gegeneinander und mit dem Positivformkern verriegelt sein.
Der Positivformkern, die Seitenschieber und das Formoberteil werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise auf eine Temperatur von ca. 70°C erwärmt. Damit kann die Reaktion des Gemisches optimiert werden, so daß sich eine hohe Produktivität ergibt.
Der Formkörper-Rohling mit den Überständen kann mittels Auswerfer vom Positivformkern abgehoben und vom Positivformkern entfernt werden. Anschließend werden die Überstände vom Formkörper-Rohling abgetrennt, das geschieht mit Hilfe eines geeigneten Schneidverfahrens.
Wesentliche Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie eines Ausführungsbeispieles eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten leichten und formstabilen umgekehrt wannenartigen Kunststoff-Formkörpers ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht eines Positivformkerns
Fig. 2 eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung des Positivformkernes gemeinsam mit Seitenschiebern und einem Formoberteil, wobei die Seitenschieber und das Formoberteil vom Positivformkern beabstandet sind,
Fig. 3 eine der Fig. 2 ähnliche Darstellung, wobei die Seitenschieber vom Formoberteil weg bewegt worden sind, so daß die Seitenschieber auf den unteren Führungseinsätzen aufsitzen,
Fig. 4 eine den Fig. 2 und 3 ähnliche Darstellung, wobei die Seitenschieber zum Positivformkern bewegt worden sind, das Formoberteil jedoch noch vom Positivformkern beabstandet ist,
Fig. 5 eine den Fig. 2 bis 4 ähnliche Darstellung, wobei auch das Formoberteil zum Positivformkern hinbewegt worden ist, so daß sich zwischen dem Positivformkern, den Seitenschiebern und dem Formoberteil ein dem Formkörper-Rohling entsprechender Spaltraum ergibt,
Fig. 6 eine den Fig. 2 bis 5 ähnliche Darstellung des auf den Verfahrensschritt gemäß Fig. 5 folgenden Verfahrensschrittes, wobei die Seitenschieber vom Positivformkern und von dem zum Positivformkern benachbarten Formoberteil wieder entfernt werden,
Fig. 7 eine den Fig. 2 bis 6 ähnliche Darstellung, wobei auch das Formoberteil im an dem Verfahrensschritt gemäß Fig. 6 anschließenden Verfahrensschritt vom Positivformkern wieder entfernt worden ist, wobei außerdem auch die Seitenschieber wieder in die Ausgangsposition gemäß Fig. 2 rückbewegt worden sind,
Fig. 8 eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung des Positivformkernes mit dem an seiner Oberfläche befindlichen Formkörper-Rohling,
Fig. 9 den an den Verfahrensschritt gemäß Fig. 8 anschließenden Verfahrensschritt, bei dem der Formkörper-Rohling vom Positivformkern abgehoben worden ist,
Fig. 10 einen Querschnitt durch den Formkörper-Rohling, wie er in den Verfahrensschritten gemäß den Fig. 1 bis 9 hergestellt worden ist, und
Fig. 11 den fertigen Formkörper nach dem Abtrennen der Überstände vom Formkörper-Rohling gemäß Fig. 10.
Fig. 1 zeigt einen Positivformkern 10, der eine der Innenoberfläche eines Kunststoff- Formkörpers entsprechende Oberfläche 12 aufweist, die durch eine umlaufende Kragenfläche 14 begrenzt ist. An die umlaufende Kragenfläche 14 schließt umlaufend eine Dichtfläche 16 an.
Der Positivformkern 10 ist beheizbar.
Fig. 2 zeigt den Positivformkern 10 sowie ein daran formmäßig angepaßtes Formwerkzeug 18, das ein Formoberteil 20 und Seitenschieber 22 aufweist. Die Seitenschieber 22 umschließen den Positivformkern 10 allseitig. Das Formoberteil 20 ist mit einer an den entsprechenden Abschnitt der Oberfläche 12 des Positivformkernes 10 angepaßten Innenoberfläche 24 ausgebildet. An diese Innenoberfläche 24 schließt umlaufend eine Überstandfläche 26 an.
Die Seitenschieber 22 weisen eine an den entsprechenden Flächenabschnitt der Oberfläche 12 des Positivformkernes 10 angepaßte Innenoberfläche 28 auf. An die Innenoberfläche 28 des jeweiligen Seitenschiebers 22 schließt einerseits eine Überstandsfläche 30 und am anderen Ende eine der Kragenfläche 14 des Positivformkernes 10 zugeordnete Überstandsfläche 32 an. An die zuletzt genannte Überstandsfläche 32 schließt eine Gleit- bzw. Dichtfläche 34 an, die im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 18 dicht an der Dichtfläche 16 des Positivformkernes 10 anliegt.
Fig. 3 zeigt den an den Verfahrensschritt gemäß Fig. 2 anschließenden Verfahrensschritt, wobei die Seitenschieber 22 vom Formoberteil 20 wegbewegt und höhenmäßig dem Positivformkern 10 zugeordnet werden. In Fig. 4 ist der an den Verfahrensschritt gemäß Fig. 3 anschließende Verfahrensschritt dargestellt, bei welchem die Seitenschieber 22 zum Positivformkern 10 hinbewegt worden sind. In Fig. 5 ist der auf den Verfahrensschritt gemäß Fig. 4 folgende Verfahrensschritt dargestellt, bei welchem das Formoberteil 20 zum Positivformkern 10 hinbewegt wird, so daß sich zwischen dem Positivformkern 10, den Seitenschiebern 22 und dem Formoberteil 20 ein dem herzustellenden umgekehrt wannenartigen Kunststoff- Formkörper entsprechender Spaltraum 36 mit Überstand-Spalträumen 38 und 40 ergibt.
Bevor das Formwerkzeug 18 (s. Fig. 2) in der Nachbarschaft des Positivformkernes 10 angeordnet wird, wird die Oberfläche 12 des Positivformkernes 10 mit einem Gemisch aus PUR-Schaum und Langglasfasern bedeckt. Nach dem Auftragen des Gemisches aus PUR-Schaum und Langglasfasern wird dann der Positivformkern 10 mit dem Formwerkzeug 18 - wie aus Fig. 5 ersichtlich ist - eng umschlossen, wobei das Gemisch aus PUR-Schaum und Langglasfasern den Spaltraum 36 und die Überstand-Spalträume 38 und 40 ausfüllt. Dabei sind der Positivformkern 10, das Formoberteil 20 und die Seitenschieber 22 erwärmt, so daß das Gemisch reagiert und im Werkzeug ein formstabiler Formkörper-Rohling 42 ausgebildet wird. Anschließend werden die Seitenschieber 22 vom Positivformkern 10 und dem Formoberteil 20 entfernt. Das ist in Fig. 6 verdeutlicht. Im anschließenden Verfahrensschritt, der in Fig. 7 dargestellt ist, wird das Formoberteil 20 mit den Seitenschiebern 22 vom Positivformkern 10 entfernt. Der Formkörper-Rohling 42 verbleibt am Positivformkern 10. In Fig. 8 ist der Positivformkern 10 mit dem Formkörper- Rohling 42 verdeutlicht, wobei das Formwerkzeug 18 mit dem Formoberteil 20 und den Seitenschiebern 22 vom Positivformkern 10 entfernt werden, d. h. zeichnerisch nicht dargestellt ist. Der Formkörper-Rohling 42 wird dann beispielsweise mit Hilfe von nicht gezeichneten Auswerfern des Positivformkernes 10 von diesem abgehoben, so daß der Formkörper-Rohling 42 vom Positivformkern 10 entfernt werden kann. Der Positivformkern 10 steht dann wieder zum Auftragen eines Gemisches aus PUR- Schaum und Langglasfasern und zur Herstellung eines formstabilen und leichten, umgekehrt wannenartigen Kunststoff-Formkörpers zur Verfügung.
Die Fig. 10 zeigt in einer Querschnittsdarstellung den Formkörper-Rohling 42 mit seinen den Überstand-Spalträumen 38 und 40 entsprechenden Überständen 44 und 46. Die Überstände 44 und 46 werden vom Formkörper-Rohling 42 abgetrennt. Das ist in Fig. 10 durch die Pfeile 48 schematisch verdeutlicht.
Die Fig. 11 zeigt in einer der Fig. 10 entsprechenden Querschnittsdarstellung den fertigen Formkörper 50, bei dem es sich beispielsweise um einen Mittelkonsolenträger, einen Armaturtafelträger, einen C-Säulenträger o. dgl. eines Kraftfahrzeuges handelt. Der Kunststoff-Formkörper 50 weist eine der Oberfläche 12 des Positivformkernes 10 entsprechende Innenoberfläche 52 und eine Außenoberfläche 54 auf, die der Innenoberfläche 24 des Formoberteiles 20 und der Innenoberfläche 28 der Seitenschieber 22 entspricht.
Bezugsziffernliste
10
Positivformkern
12
Oberfläche (von
10
)
14
Kragenfläche (von
10
)
16
Dichtfläche (von
10
)
18
Formwerkzeug
20
Formoberteil (von
18
)
22
Seitenschieber (von
18
)
24
Innenoberfläche (von
20
)
26
Überstandfläche (von
20
)
28
Innenoberfläche (von
22
)
30
Überstandsfläche (von
22
)
32
Überstandsfläche (von
22
)
34
Dichtfläche (von
22
)
36
Spaltraum (zwischen
10
,
20
und
22
)
38
Überstand-Spaltraum (zwischen
10
und
22
)
40
Überstand-Spaltraum (zwischen
20
und
22
)
42
Formkörper-Rohling
44
Überstand (von
42
)
46
Überstand (von
42
)
48
Pfeil

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung eines formstabilen, steifen und leichten, umgekehrt wannenartigen Kunststoff-Formkörpers (50),
wobei auf die der Innenoberfläche (52) des Formkörpers (50) entsprechende Oberfläche (12) eines Positivformkernes (10) ein Gemisch aus PUR-Schaum und Langglasfasern aufgetragen wird,
anschließend der Positivformkern (10) mit Seitenschiebern (22) und einem Formoberteil (20) umschlossen wird, wobei die Seitenschieber (22) und das Formoberteil (20) die Außenoberfläche (54) des Formkörpers (50) bestimmen und das Gemisch aus PUR-Schaum und Langglasfasern den Spaltraum (36) zwischen dem Positivformkern (10) und den Seitenschiebern (22) und dem Formoberteil (20) ausfüllt und außerdem in an den Spaltraum (36) anschließende Überstand- Spalträume (38, 40) zwischen den Seitenschiebern (22) und dem Formoberteil (20) und/oder zwischen den Seitenschiebern (22) und dem Positivformkern (10) eindringt,
der Positivformkern (10), die Seitenschieber (22) und das Formoberteil (20) zur Ausbildung eines Formkörper-Rohlings (42) erwärmt werden,
die Seitenschieber (22) und das Formoberteil (20) vom Positivformkern (10) dann entfernt und der Formkörper-Rohling (42) mit den Überständen (44, 46) vom Positivformkern (10) abgenommen wird, und
abschließend die Überstände (44, 46) zur Ausbildung des Formkörpers (50) vom Formkörper-Rohling (42) abgetrennt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Langglasfasern Glasfasern mit einer Länge von 10 bis 100 mm, vorzugsweise 25 bis 50 mm, verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als PUR-Schaum ein PUR-Hartschaum verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die PUR-Schaum und die Langglasfasern in einem Misch-/Spritzpistole gemischt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschieber (22) und das Formoberteil (20) aufeinanderfolgend zum Positivformkern (10) hin und von ihm wegbewegt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Seitenschieber (22) und des Formoberteils (20) durch einen hydraulischen Antrieb erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Positivformkern (10), die Seitenschieber (22) und das Formoberteil (20) auf eine Temperatur von ca. 70°C erwärmt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper-Rohling (42) mit den Überständen (44, 46) mittels Auswerfer vom Positivformkern (10) abgehoben und anschließend abgenommen wird.
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