DE10160144A1

DE10160144A1 - Verfahren zur Herstellung von Ruthenium/Eisen/Kohlenstoffträger-Katalysatoren

Info

Publication number: DE10160144A1
Application number: DE2001160144
Authority: DE
Inventors: Till Gerlach; Hans-Georg Goebbel; Frank Funke; Klaus Ebel; Ekkehard Schwab; Signe Unverricht; Reinhard Koerner; Lisa Lobree
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2001-12-07
Filing date: 2001-12-07
Publication date: 2003-06-18

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Eisen dotierten Ruthenium/Kohlenstoffträger-Katalysatoren sowie deren Verwendung zur selektiven Flüssigphasenhydrierung von olefinisch ungesättigten Carbonylverbundungen zu den entsprechend olefinisch ungesättigten Alkoholen, insbesondere zur Hydrierung von Citral zu Geraniol bzw. Nerol.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Eisen dotierten Ruthenium/Kohlenstoffträger- Katalysatoren sowie deren Verwendung zur selektiven Flüssigphasenhydrierung von olefinisch ungesättigten Carbonylverbindungen zu den entsprechend olefinisch ungesättigten Alkoholen, insbesondere zur Hydrierung von Citral zu Geraniol bzw. Nerol.
Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren bekannt. Die Verfahren unterscheiden sich im wesentlichen durch die verwendeten Vorstufen der aktiven Komponenten oder durch die Art der Abscheidung der aktiven Komponenten auf dem Kohlenstoff-Träger.
EP 071 787 offenbart Ruthenium/Eisen/Kohle-Hydrierkatalysatoren sowie deren Herstellung und Verwendung zur selektiven Hydrierung ungesättigter Carbonylverbindungen. Die Herstellung des verwendeten Ru/Fe/Kohlenstoff-Katalysators erfolgt durch Tränkung von Aktivkohlepulver mit Rutheniumchlorid-Lösung, Trocknung und anschließendem Vermischen mit Eisenoxid. Reduziert wird der Katalysator mit Wasserstoff bei 500°C.
Die Verwendung von Chloriden bereitet jedoch technische Probleme, da Chlorid stark korrosiv wirkt. So muss beim Tränken und Trocknen der aktiven Komponenten in teueren, korrosionsbeständigen Apparaturen gearbeitet werden. Bei der Reduktion entsteht HCl, die den Reduktionsofen schädigen kann und es kann Chlorid auf dem Katalysator verbleiben, das bei Einsatz des Katalysators in der Hydrierung zu Korrosion im Produktionsreaktor führen kann.
Verwendet man statt der Chloride die Nitratsalze des Rutheniums, so kann dies zu einer Sicherheitsproblematik führen, da Nitrat/Kohle-Gemische explosiv sein können. Ein weiterer Nachteil des beschriebenen Verfahrens ist die sequentielle Dotierung mit Fe₂O₃, die einen zusätzlichen Verfahrensschritt erfordert.
Aus dem Stand der Technik sind ebenfalls verschiedene Hydrierverfahren für α,β-ungesättigte Carbonylverbindungen bekannt. Mit den beschriebenen Verfahren und den eingesetzten Katalysatoren ist es jedoch schwierig, hohe Selektivitäten der entsprechenden Alkohole zu erhalten. Bei der Hydrierung von Citral können beispielsweise neben der Aldehydgruppe auch die olefinischen Doppelbindungen hydriert werden oder nur die zur Aldehydgruppe konjugierte Doppelbindung, so dass neben den ungesättigten Alkoholen Geraniol bzw. Nerol auch Nebenprodukte wie Citronellol oder Citronellal entstehen können.
In M. M. Paulose et al. J. Oil Technol. Assoc. India 1974, 6, 88-91, wird ein kontinuierliches Festbettverfahren zur selektiven Hydrierung von Citral beschrieben. Als Katalysatoren wurden Kupfer/Chrom/Cadmium-Katalysatoren verwendet. Um ausreichende Citral-Umsätze zu erzielen, muss bei hohen Temperaturen von 170 bis 250°C gearbeitet werden. Es wird eine maximale Geraniol/Nerol-Ausbeute von 66,4% bei 225 bis 235°C und annähernd Vollumsatz von Citral erzielt. Die Citronellol-Ausbeute lag bei 14,8%. Auch bei niedrigeren Umsätzen von ca. 44% lag die Ausbeute des unerwünschten Citronellols noch bei 7,6%, die Citronellol-Selektivität somit bei ca. 17%. Die von Paulose et al. angegebenen Selektivitäten sind für ein wirtschaftliches Verfahren zur Hydrierung von Citral zu hoch.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Ruthenium/Eisen/Kohlenstoffträger-Katalysators, insbesondere für die Selektivhydrierung von olefinisch ungesättigten Carbonylverbindungen zu den entsprechend ungesättigten Alkoholen, zu entwickeln, ohne die oben beschriebenen Nachteile.
Der Katalysator sollte eine verbesserte Katalysatoraktivität und Langzeitstabilität aufweisen sowie auch insbesondere bei der Hydrierung von Citral zu Geraniol/Nerol zu hohen Citralumsätzen und gleichzeitig niedrigen Citronellol-Selektivitäten führen.
Bei der Herstellung des Katalysators sollte der Einsatz korrosiver Einsatzstoffe wie Chloridsalze bzw. explosiver Zwischenprodukte wie nitratgetränkte Kohlen vermieden werden.
Erfindungsgemäß gelöst wurde die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Ruthenium/Kohlenstoffträger-Katalysators, enthaltend neben 0,1 bis 10 Gew.-% Ruthenium auf einem Kohlenstoffträger 0,1 bis 5 Gew.-% Eisen, durch

a) Einbringen des Trägers in Wasser
b) Simultane Zugabe der katalytisch aktiven Komponenten in Form von Lösungen ihrer Metallsalze
c) Ausfällen der katalytisch akiven Komponenten auf den Träger durch Zugabe einer Base
d) Abtrennen des Katalysators von der wässrigen Phase der Trägersuspension
e) Trocknen des Katalysators
f) Reduktion des Katalysators im Wasserstoffstrom bei 400 bis 600°C
g) Ausbau des Katalysators unter Wasser oder passivieren des Katalysators mit Sauerstoff.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Ruthenium/Eisen/Kohlenstoffträger-Katalysatoren zur selektiven Flüssigphasenhydrierung von olefinisch ungesättigten Carbonylverbindungen der allgemeinen Formel I,

wobei
R¹ Wasserstoff oder einen ein- oder mehrfach ungesättigten geradkettigen oder verzweigten gegebenenfalls substituierten C₁-C₁₀-Alkylrest, einen gegebenenfalls substituierten Arylrest oder eine gegebenenfalls substituierte heterocyclische Gruppe darstellt, und
R² Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest bedeutet
R³ Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest bedeutet zu den entsprechenden ungesättigten Alkoholen der allgemeinen Formel II

wobei R¹, R² und R³ die oben angegebene Bedeutung haben.
Unter einem ein oder mehrfach ungesättigten geradkettigen oder verzweigten C₁-C₁₀-Alkylrest versteht man, wenn nichts anderes angegeben, einen Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, i-Butyl-, t-Butyl, Pentyl-, Hexyl-, Heptenyl-, Octyl-, Nonyl-, Decyl-, 1-Propenyl-, 2-Propenyl-, 2-Methyl-2-propenyl-, 1-Pentenyl-, 1-Methyl-2-Pentenyl-, Isopropenyl-, 1-Butenyl-, Hexenyl-, Heptenyl-, Octenyl-, Nonenyl- oder einen Decenylrest.
Unter einem C₁-C₄-Alkylrest versteht man, wenn nichts anderes angegeben, einen Methyl-, Ethyl-, Propyl-, i-Propyl-, Butyl- oder t-Butylrest.
Unter einem Arylrest versteht man einen Benzyl-, Phenyl- oder Naphthylrest.
Unter einer heterocyclischen Gruppe versteht man beispielsweise einen Pyridin-, Pyrimidin-, Pyridazin-, Pyrazin-, Piperazin-, Imidazol-, Furan-, Oxazol-, Isothiazol-, Isoxazol-, 1,2,3-Triazol- oder 1,2,4-Triazol-, Thiazol-, Thiophen- oder Indolring.
Substituenten können Methyl-, Ethyl-, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, t-Butyl-, Fluor-, Chlor-, Brom-, Iod-, Nitro- oder Aminoreste bedeuten.
Bevorzugt eingesetzte olefinisch ungesättigte Carbonylverbindungen der Formel I sind α,β-ungesättigte Carbonylverbindungen, beispielsweise Acrolein, Methacrolein, Crotonaldehyd, Prenal, Farnesal oder Citral, insbesonders bevorzugt Citral.
Überraschenderweise führt die simultane Auffällung der Metallsalze der aktiven Komponenten Ruthenium und Eisen zu einer verbesserten Katalysatoraktivität, -selektivität und -standzeit. Durch die Ausfällung der Metalle in Form ihrer Hydroxide werden die im Stand der Technik aufgeführten Probleme der Korrosion bzw. der Explosionsgefahr vermieden.
Als Metallsalze der aktiven Komponenten Ruthenium und Eisen können die Chloride, Nitrate, Nitrosylnitrate, Acetate, Acetylacetonate, bevorzugt die Chloride und Nitrate, eingesetzt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Katalysator sowohl als Festbett- als auch als Suspensionskatalaysator hergestellt werden.
Unter den Kohlenstoffträger-Materialien versteht man beispielsweise Graphite, Ruße oder Aktivkohle, vorzugsweise jedoch Aktivkohle. Je nachdem, ob der Katalysator als Suspensions- oder Festbettkatalysator hergestellt werden soll, wird das Kohlenstoffträgermaterial in pulvriger Form oder in Form von Strängen, Kugeln, Splitt etc. eingesetzt. Der Kohlenstoffträger kann vor seiner Dotierung vorbehandelt werden, etwa durch Oxidation mit Salpetersäure, Sauerstoff, Wasserstoffperoxid, Salzsäure, etc.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators wird im einzelnen wie folgt durchgeführt:
Zur Herstellung eines Suspensionskatalysators wird der Kohlenstoffträger in Wasser suspendiert (Schritt (a)) und die so hergestellte Trägersuspension wird entweder ohne weitere Vorbehandlung, d. h. ohne die Einstellung eines bestimmten pH-Wertes, oder durch Einstellen eines pH-Wertes kleiner als 6 mit einer Säure, beispielsweise HNO₃, für das weitere Verfahren verwendet.
In Schritt (b) erfolgt die simultane Zugabe der aktiven Komponenten Ruthenium und Eisen in Form von Lösungen ihrer Metallsalze. Die Zugabe erfolgt bevorzugt bei erhöhter Temperatur, insbesonders bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 70 und 90°C. Anschließend wird zur Ausfällung der katalytisch aktiven Komponenten auf den Träger eine Base, beispielsweise Na₂CO₃, NaHCO₃, (NH₄)₂CO₃, NH₃, Harnstoff, NaOH, KOH oder LiOH, bevorzugt NaOH, langsam hinzugefügt und der pH-Wert zwischen 6 und 10, bevorzugt auf 7 bis 9, besonders bevorzugt auf 7, angehoben ((c)). Die Zugabe der Base erfolgt bevorzugt bei erhöhter Temperatur, insbesonders bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 70 und 90°C. Da nach der Fällung Ruthenium und Eisen als Hydroxide vorliegen, werden Chlorid- bzw. Nitratanionen bei der an die Fällung angeschlossene Waschung und Abtrennung des Katalysators von der wässrigen Phase ((d)) auf einen unproblematisch niedrigen Gehalt ausgewaschen.
Der Filterkuchen wird anschließend getrocknet (e) und dann wird der Katalysator in einem Wasserstoffstrom, eventuell verdünnt mit einem Inertgas wie Stickstoff, zwischen 400 und 600°C reduziert (f). Zum Abschluss wird der Katalysator dann nach Abkühlung auf Temperaturen unterhalb von 40°C unter Wasser ausgebaut oder durch Überströmen eines verdünnten Sauerstoffstroms (etwa 1% Sauerstoff in einem Inertgas wie Stickstoff) passiviert (g).
Alternativ zu der oben beschriebenen Verfahrensvariante mit Gasphasenreduktion, kann sich an die Ausfällung der katalytisch aktiven Komponenten (c) auch eine nasschemische Reduktion des Katalysators durch Zugabe eines Reduktionsmittels wie Hydrazin, Natriumborhydrid, Natriumformiat, Natriumhydrophosphat oder Formaldehyd anschließen. Der Katalysator wird nach der nasschemischen Reduktion filtriert und gewaschen und feucht aufbewahrt.
Die Herstellung der Festbettkatalysatoren erfolgt analog dem für den Suspensionskatalysator beschriebenen Verfahren, wobei in Schritt (a) anstelle des pulverförmigen Trägermaterials Stränge, Kugeln, Splitt etc. eingesetzt werde. Die charakteristischen Längen dieser Formkörper (Durchmesser, Länge etc.) liegen in der Regel oberhalb von 1 mm. Auch hier ist anstelle der Gasphasenreduktion eine nasschemische Reduktion, wie zuvor beschrieben, möglich. Bei der Dispergierung der Stränge in Wasser ist darauf zu achten, dass deren mechanische Beanspruchung möglichst gering gehalten wird, um den Abrieb zu minimieren. Vorteilhafterweise werden die Stränge vor Einsatz in der Katalysatorsynthese mit Wasser gewaschen, um schwach anhaftende feinteilige Kohlepartikel zu entfernen.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren enthalten im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-% Ruthenium auf einem Kohlenstoffträger, vorzugsweise auf Aktivkohle.
Die BET-Oberfläche der Katalysatoren beträgt, entsprechend der zur Herstellung verwendeten Kohlenstoffträger, etwa 100 bis 1500, vorzugsweise etwa 800 bis 1200 m²/g. Die Teilchengröße der Ruthenium-Kristallite liegt im Wesentlichen unterhalb von 10 nm und entspricht damit den aus der Literatur für Ruthenium/Kohlenstoff-Katalysatoren bekannten Werten.
Die Angaben über die im Katalysator enthaltenen Gew.-% an Ruthenium und Eisen beziehen sich in der vorliegenden Anmeldung immer auf die Trockenmasse des Katalysators.
Besondere Bedeutung hat der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator für die selektive Hydrierung von olefinisch ungesättigten Carbonylverbindungen, bevorzugt für die selektive Hydrierung von α,β-ungesättigten Carbonylverbindungen, insbesonders bevorzugt für die Hydrierung von Citral zu Geraniol bzw. Nerol.
Der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator hydriert mit überraschend hoher Selektivität die Aldehyd-Gruppe der ungesättigten Carbonylverbindung.
Das Hydrierverfahren kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich in Suspension oder im Festbett durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft ist die kontinuierliche Fahrweise.
Für die Suspensions- oder Festbettvariante bieten sich übliche Reaktorkonzepte an, wie sie z. B. in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Sixth Edition, 2000 Electronic Release, beschrieben sind.
Das kontinuierliche bzw. diskontinuierliche Suspensionsverfahren kann beispielsweise wie in EP 947 943 bzw. US 5,939,589 beschrieben durchgeführt werden. Der Katalysator wird sowohl in der diskontinuierlichen als auch in der kontinuierlichen Suspensionsfahrweise in feinverteilter Form eingesetzt, wobei die Teilchengröße kleiner 1 mm, bevorzugt zwischen 1 und 100 µm, ist.
Für die Festbettvariante wird der Katalysator in Strang- oder Splitform eingesetzt. Typische Strangdurchmesser liegen zwischen 1 und 5 mm, die Stranglängen liegen bei 1 bis 20 mm. Der Reaktor kann in Riesel- oder Sumpffahrweise betrieben werden.
Die Reaktion wird sowohl bei der Suspensionsfahrweise als auch bei der Festbettvariante drucklos oder unter einem Druck von 1 bis 200 bar, bevorzugt 10 bis 100 bar, insbesonders bevorzugt bei 20 bis 50 bar, durchgeführt. Die Temperaturen liegen zwischen 25 und 200°C, bevorzugt zwischen 60 und 100°C. Die Reaktion kann sowohl mit als auch ohne Lösungsmittel durchgeführt werden. Als Lösungsmittel können niedere Alkohole wie Methanol, Ethanol oder Isopropylalkohol eingesetzt werden. Weiterhin kann bei Bedarf eine organische Base wie Trimethylamin zugesetzt werden.
Die Hydrierung der Carbonylverbindung an den erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren wird vorzugsweise in Gegenwart eines tertiären Amins durchgeführt.
Prinzipiell sind jegliche tertiäre Amine geeignet, so dass es auf deren chemische Natur, sofern sie aufgrund funktioneller Gruppen nicht anderweitig mit den Reaktionspartnern reagieren können, nicht ankommt.
Als Amine kommen beispielsweise die in EP 071 787 genannten in Frage.
Die Menge der Amine beträgt vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-% der Menge der eingesetzten Carbonylverbindung.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie jedoch darauf zu beschränken.

Herstellung von Suspensionskatalysatoren

Beispiel 1

A) 100 g Aktivkohle wurden mit 500 ml konz. HNO₃ versetzt und im 1-L-Kolben bei 80°C 6 h lang gerührt. Nach Abkühlung wurde filtriert und der Filterkuchen mit 10 l dest. Wasser gewaschen.
Die feuchte Kohle wurde wieder in den Rührkessel gegeben, mit 2,5 l Wasser suspendiert und unter Rückflusskühlung auf 80°C erhitzt. Dann wurde innerhalb von 120 min unter Rühren eine Lösung aus 13,11 g Rutheniumchlorid und 5,15 g Eisenchlorid in 375 ml Wasser zugetropft. Der pH-Wert der Suspension betrug nach Zugabe der Metallsalzlösung 1,4. Durch Zugabe von 1-M-Natronlauge wurde dann der pH-Wert durch langsames Zutropfen auf 9 angehoben; hierzu wurden etwa 400 ml NaOH verbraucht. Anschließend wurde 1 h nachgerührt und dann abgekühlt. Der Katalysator wurde auf eine Glasfilternutsche überführt, mit insgesamt 40 l Wasser gewaschen und im Vakuumtrockenschrank für 6 h bei 80°C getrocknet. Das getrocknete Pulver wurde dann in einem Drehkugelofen in einem Strom aus 70% H₂ und 30% N₂ bei 500°C für 3 h reduziert. Nach Ende der Reduktion wurde unter Stickstoff abgekühlt und mit einer Gasmischung aus 1% Sauerstoff in Stickstoff passiviert. Der fertige Katalysator hatte einen Chloridgehalt von unter 0,05 Gew.-%.
B) Es wurde gearbeitet wie in A beschrieben, jedoch wurde anstelle von Ruthenium- und Eisenchlorid Rutheniumnitrosylnitrat und Eisen-(III)-Nitrat verwendet. Der fertige Katalysator hatte einen Ruthenium-Gehalt von 5,1 Gew.-%, einen Eisen-Gehalt von 1,1 Gew.-% und einen Nitrat-Gehalt < 0,01 Gew.-%.
C) Es wurde gearbeitet wie in A beschrieben, jedoch wurden geringere Ruthenium- und Eisengehalte auf die Aktivkohle aufgebracht. Der fertige Katalysator hatte einen Ruthenium- Gehalt von 2,8 Gew.-%, einen Eisen-Gehalt von 0,54 Gew.-% und einen Chlorid-Gehalt von 0,02 Gew.-%.
D) Es wurde gearbeitet wie in B beschrieben, jedoch wurde nach Zugabe der Metallsalzlösung eine Stunde bei 80°C nachgerührt und dann der pH-Wert durch Zugabe von NaOH auf 7 erhöht. Bei der Waschung des so hergestellten Katalysatorvorläufers wurde ein farbloses Filtrat erhalten, in dem kein Ruthenium nachgewiesen werden konnte.
E) Vergleichsbeispiel: Es wurde ein Katalysator nach der in EP 0071787 angegebenen Vorschrift durch Tränkung der Aktivkohle mit Ru-Chloridlösung, Trocknung, Vermischung mit Eisenrot, Reduktion bei 500°C und Ausbau unter Wasser hergestellt.

Testung der unter A bis D hergestellten Katalysatoren

a) Kontinuierliche Suspensionshydrierung

Die kontinuierliche Suspensionshydrierung wurde in einem gepackten Blasensäulenreaktor mit Produktrückführung und Wasserstoffkreisgas (entsprechend EP 947 493) durchgeführt.
Es wurde eine Flüssigkeitsmischung aus 70 Vol.-% Citral (E/Z ≍ 1), 27 Vol.-% Methanol und 3 Vol.-% Trimethylamin hydriert. Flüssigkeit und Gas wurden über eine gepackte Blasensäule (Packungsvolumen: 143 ml, Packungsdurchmesser: 27 mm) mit einer Durchflussgeschwindigkeit von jeweils ca. 120 l/h gefahren. Der Citral-Umsatz konnte durch Variation der Parameter Druck, Temperatur oder Edukt-Zuflussrate eingestellt werden. Der Druck wurde zwischen 20 und 40 bar und die Temperatur zwischen 80 und 100°C variiert.

b) Diskontinuierliche Hydrierung

Die diskontinuierliche Hydrierung wurde in einem Autoklaven der Fa. Medimex durchgeführt. Das flüssige Edukt (250 ml einer Mischung aus 70 Vol.-% Citral (E/Z ≍ 1), 27 Vol.-% Methanol und 3 Vol.-% Trimethylamin) und der Katalysator (2,5 g) wurden vor Versuchsbeginn in den Autoklaven überführt. Anschließend wurde bei Normaldruck mit Stickstoff gespült. Nach dem vollständigen Entfernen von Luft aus dem Reaktionsraum wurde die Stickstoffzufuhr beendet, der Autoklav entspannt und auf Wasserstoff umgestellt. Dann wurde Wasserstoff in den Autoklaven geleitet und der gewünschte Reaktionsdruck eingestellt. Unterdessen wurde auf die erforderliche Reaktionstemperatur geregelt. Nach Erreichen der Temperatur und des Drucks wurde der Rührer eingeschaltet und damit die Reaktion gestartet. Während der Reaktion konnten über ein Steigrohr Proben aus dem Reaktionsraum genommen werden. Es wurde bei einer Temperatur von 100°C und einem Wasserstoffdruck von 50 bar hydriert.

Ergebnis

Die in Tabelle 1 dargestellten Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemäßen Katalysatoren A bis C wesentlich aktiver und selektiver sind αls der Vergleichskontakt. Insbesondere bei hohen Umsätzen wird deutlich mehr Geraniol/Nerol und deutlich weniger Citronellol gebildet. Gegenüber dem Vergleichskatalysator muss, um hohe Umsätze zu erreichen, weniger Trockenmasse an Katalysator eingesetzt werden (Beispiel A und B) bzw. es kann eine geringere Beladung mit Edelmetall eingestellt werden (Beispiel C). Außerdem desaktivieren die erfindungsgemäßen Katalysatoren langsamer als der Vergleichskontakt.
In Tabelle 2 ist der Aktivitätsvergleich des erfindungsgemäßen Katalysators A mit dem Vergleichskatalysator aus einem diskontinuierlichen Hydrierversuch gezeigt. Nach 50 min erreicht der Katalysator A bereits annähernd Vollumsatz, während der erfindungsgemäße Kontakt lediglich 50% des Citrals umgesetzt hat.

Tabelle 2

Herstellung von Festbettkatalysatoren

Beispiel 2

62 g Aktivkohlestränge (Supersorbon SX 30 der Fa. Lurgi, Durchmesser 3 mm, Oberfläche ca. 1000 m² g-¹) wurden mit 400 ml VE- Wasser in einem Rührkessel vorgelegt und unter leichtem Rühren und Rückflusskühlung auf 80°C erhitzt. Eine Lösung aus 8,13 g Rutheniumchlorid und 3,19 g Eisenchlorid wurde bei 80°C innerhalb von 60 min zugetropft. Dann wurde durch Zugabe von 1 M Natronlauge der pH-Wert auf 9 angehoben und eine Stunde nachgerührt. Der Katalysator wurde auf eine Glasfilternutsche überführt, mit 10 l VE-Wasser gewaschen und anschließend im Vakuum-Trockenschrank 6 Stunden bei 80°C getrocknet. Dann wurde in einem Reduktionsofen für 3 Stunden bei 500°C in einem Gasgemisch aus Wasserstoff und Stickstoff (50/4) reduziert, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit einem Gasgemisch aus 1% Sauerstoff in Stickstoff passiviert.

Testung der Katalysatoren

Siehe dazu auch Fig. 1
Versuchsparameter:
Druck: 40 bar
Temperatur: 50 bis 70°C
Reaktordaten:
Länge: 470 mm
Durchmesser: 20 mm
Volumen: 150 ml
Kat.-Volumen: 100 ml

Beschreibung

Citral und eine Methanol-Trimethylamin-Lösung werden separat durch Kolbenpumpen mit Waagensteuerung zugepumpt. Das Verhältnis Citral/Methanol/Trimethylamin beträgt etwa 70/27/3. Der Wasserstoff-Zulauf wird über einen Massendurchflussregler dosiert. Der Reaktor wird in Sumpffahrweise bei 50 bis 70°C betrieben. Vom Abscheider-Sumpf werden 80% des Reaktor-Austrags mittels Kolbenpumpe rückgeführt und durch einen Schwebekörperdurchflussmesser kontrolliert. Der übrige Produkt-Anteil wird über ein Druckhalteventil ausgetragen.

Allgemeine Durchführung

Der Katalysator wird in den Reaktor eingebaut und reduziert. Dabei wird der Kontakt drucklos mit 13 Nl/h Wasserstoff auf 120°C geheizt. Nach 1 Stunde wird abgekühlt. Anschließend werden Citral und Trimethylamin/Methanol-Gemisch getrennt dem Reaktor zugeführt. Die Parameter sind den einzelnen Versuchen zu entnehmen. Die Analytik erfolgt mit einer 30 m DBWAX 0,32 mm 0,25 µm Säule (80°C-3°C/min-230°C-20 min).

Beispiel 3

Festbettkatalysator A mit Rückführung: 100 ml (41,1 g) Katalysator wurden in den Reaktor eingebaut und nach der allgemeinen Vorschrift aktiviert. Bei einem Wasserstoffdruck von 40 bar (24 Nl/h) wurden die Zuläufe wie folgt eingestellt: Citral (2,60 g/h, Reinheit 98%), Methanol +10% TMA (3, 25,5 g/h), Rückstrom (6, 240 g/h). Bei einer Reaktortemperatur (Öl) von 75°C wurde bei einem Umsatz von 95,61% (Laufzeit: 713 h) eine Selektivität zu Nerol/Geraniol von 95,22% erreicht (Verhältnis Ger/Ner: 1,20). Nebenprodukte: Selektivität Citronellol: 1,80%, Selektivität Nerol-Isomere: 1,70%.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Ruthenium/Eisen/Kohlenstoffträger-Katalysators, enthaltend neben 0,1 bis 10 Gew.-% Ruthenium auf einem Kohlenstoffträger 0,1 bis 5 Gew.-% Eisen, durch

a) Einbringen eines Trägers in Wasser

b) Simultane Zugabe der katalytisch aktiven Komponenten Ruthenium und Eisen in Form von Lösungen ihrer Metallsalze

c) Ausfällen der katalytisch aktiven Komponenten auf den Träger durch Zugabe einer Base

d) Abtrennen des Katalysators von der wässrigen Phase der Trägersuspension

e) Trocknen des Katalysators

f) Reduktion des Katalysators im Wasserstoffstrom bei 400 bis 600°C

g) Ausbau des Katalysators unter Wasser oder passivieren des Katalysators mit einem verdünnten Sauerstoffstrom

2. Verfahren zur Herstellung eines Ruthenium/Eisen/Kohlenstoffträger-Katalysators, enthaltend neben 0,1 bis 10 Gew.-% Ruthenium auf einem Kohlenstoff-Träger 0,1 bis 5 Gew.-% Eisen, durch

a) Einbringen eines Trägers in Wasser

d) Reduktion des Katalysators durch Zugabe eines wässrigen Reduktionsmittels

e) Abtrennen des Katalysators von der wässrigen Phase der Trägersuspension

f) Waschen des Katalysators mit Wasser

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der hergestellte Katalysator ein Suspensionskatalysator ist.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der hergestellte Katalysator ein Festbettkatalysator ist.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (b) und (c) bei einer Temperatur zwischen 70 und 90°C durchgeführt werden.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die katalytisch aktiven Komponenten in Form ihrer Chloride, Nitrate, Nitrosylnitrate, Acetate oder Acetylacetonate eingesetzt werden.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlenstoffträger durch Oxidation mit HNO₃, Sauerstoff, Wasserstoffperoxid oder Salzsäure vorbehandelt werden kann.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausfällen der katalytisch aktiven Komponenten auf den Träger als Base Na₂CO₃, NaHCO₃, (NH₄)₂CO₃, NH₃, Harnstoff, NaOH, KOH oder LiOH verwendet wird.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausfällen der katalytisch aktiven Komponenten NaOH verwendet wird.

10. Verwendung des nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Katalysators zur selektiven Flüssigphasenhydrierung von olefinisch ungesättigten Carbonylverbindungen der allgemeinen Formel I

wobei
R¹ Wasserstoff oder einen ein- oder mehrfach ungesättigten geradkettigen oder verzweigten gegebenenfalls substituierten C₁-C₁₀-Alkylrest, einen gegebenenfalls substituierten Arylrest oder eine gegebenenfalls substituierte heterocyclische Gruppe darstellt, und
R² Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest bedeutet
R³ Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest bedeutet
zu den entsprechenden ungesättigten Alkoholen der allgemeinen Formel II

wobei R¹, R² und R³ die oben angegebene Bedeutung haben.

11. Verwendung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die olefinisch ungesättigte Carbonylverbindung eine α,β-ungesättigte Carbonylverbindung ist.

12. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die olefinisch ungesättigte Carbonylverbindung Citral ist.