DE10146793A1 - Präzise Kleinstlagerung bei Mini- bis Mikrosystemen und Montageverfahren für solche Systeme - Google Patents
Präzise Kleinstlagerung bei Mini- bis Mikrosystemen und Montageverfahren für solche SystemeInfo
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Abstract
Die Erfindung befaßt sich mit einer kostengünstigen Lösung, ein Mikrosystem mit Lagern zu versehen, die eine ausreichend hohe Genauigkeit ebenso aufweisen, wie eine langfristige Beanspruchbarkeit. Erreicht wird das mit einem Verfahren zum Herstellen, Anpassen und/oder Einstellen zumindest einer Lagerstelle in einer fluidischen Mini- bis Mikrokomponente (M), welche Komponente einen Stator (30) und zumindest einen Rotor (40, 2) aufweist, wobei der Rotor an der zumindest einen Lagerstelle (L10, L11) gegenüber dem Stator drehbar gelagert ist. Der Rotor (40, 2) wird über eine in den Stator (30) eingesetzte Hülse (10, 11) zur Bildung der Lagerstelle drehgelagert, wozu die zumindest eine Hülse als Lagerhülse in den Stator eingesetzt wird und eine innere sowie eine äußere Oberfläche (10i, 10a; 11i, 11a) aufweist. Die Lagerhülse (10, 11) ist vor dem Einsetzen in den Stator ein gesondertes Lagerbauteil, das als eine innere Lagerfläche die innere Oberfläche (10i, 11i) aufweist und zumindest auf dieser Fläche vor dem Einsetzen in den Stator (30) mechanisch feinbearbeitet wird. Die äußere Oberfläche (10a, 11a) des Lagerbauteils (10, 11) wird mit dem Stator (30) in eine mechanisch feste Verbindung gebracht.
Description
Die Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zum Herstellen, Anpassen oder
Einstellen einer Lagerstelle in einem Mini- bis Mikrosystem, wobei ein solches
Mikrosystem in der WO 97/12147 (Fraunhofer) als beispielsweise Mikropumpe oder
Mikromotor beschrieben ist, der ein Fluid fördert oder von einem Fluid angetrieben wird.
Aufgrund der geringen Nennmaße für die Mikrosysteme, wozu beispielsweise auf die
maßstabgetreue Zeichnung der Fig. 1 verwiesen sind, besteht eine erhöhte
Anforderung an die Lagerung von Außenrädern, Innenrädern oder von Wellen, die
gemeinsam als "Rotoren" bezeichnet werden sollen. Besonders beim Durchleiten
(Fördern oder Antreiben) von nicht schmierenden Medien besteht die Notwendigkeit,
sehr harte und gleichzeitig korrosionsbeständige Werkstoffe zu verwenden, z. B.
Keramik oder Hartmetall. Der Einsatz dieser Werkstoffe ist bei allen tribologisch
beanspruchten Funktionsbauteilen des Mikrosystems sinnvoll, um den Einsatz von
weichen oder korrosiven Werkstoffen mit einem stetigen oder stärkeren Verschleiß zu
vermeiden. Gerade bei den kleinen und kleinsten Abmessungen im Millimeterbereich
(Mini- bis Mikrosystem) führt Verschleiß im Lagerbereich schnell zum Versagen des
gesamten Systems.
Hinzu tritt die fertigungstechnische Seite, die bei derartig geringen Nennmaßen
Schwierigkeiten mit sich bringt, die hochgenau erforderlichen Maße dauerhaft
einzuhalten. Diese Maßgenauigkeiten liegen im Mikrometerbereich, wobei geforderte
Genauigkeiten im Bereich von 1 bis 2 µm liegen. Gerade bei der Verwendung von
exzentrisch arbeitenden Mikrosystemen, bestehend aus zwei miteinander kämmenden
Rotoren, sog. innenverzahnte Mikropumpen nach dem Gerotor-Prinzip erfordern die
hochgenaue Einhaltung des Exzentrizität, die durch zwei exzentrisch angeordnete
Lagerstellen erreicht wird. Die so einen Radialversatz aufweisenden Lager haben
dazuhin einen axialen Versatz, liegen aber axial dicht beieinander. Die Achsen der
beiden Hülsen sind prinzipbedingt, also zueinander exzentrisch versetzt. Diese
Exzentrizität erfordert eine Genauigkeit im Mikrometerbereich, was bei Verwendung
spangebender Fertigungsverfahren mit üblichem Gehäuseaufbau aufwendig bis
fertigungstechnisch unmöglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist demgemäß das Unmögliche möglich zu machen und eine
kostengünstige Lösung vorzuschlagen, ein Mikrosystem der in Fig. 1 abgebildeten Art
mit Lagern zu versehen, die die geforderte höchste Genauigkeit ebenso aufweisen, wie
eine langfristige Beanspruchbarkeit, insbesondere bei Betrieb mit nicht schmierenden
Fluiden.
Gelöst wird diese fast unmögliche Aufgabe mit einem Mikrosystem nach Anspruch 20
oder einem Herstellverfahren, Anpaßverfahren oder Einstellverfahren nach
Anspruch 1, 35 oder 27, zur Herstellung zumindest einer Lagerstelle des genannten
Mikrosystems.
Gemäß der Erfindung wird ein mechanisch präzises Gesamtsystem aus einfachen
präzisen Körpern (Hülsen) und einem "ungenau" gefertigten Gehäuse (Stator) durch
Verbindungstechnik (Löten, Kleben, Einpressen) kostengünstig aufgebaut,
insbesondere im Zusammenhang mit zwei axial beabstandeten Lagern bzw.
Lagerstellen und in einer Größenordnung der zu lagernden "Rotoren" in einem
Durchmesserbereich unter 15 mm, wobei größere Ausführungen nicht ausgeschlossen
werden sollen, die kleineren Durchmesser aber erhöhte Beachtung finden.
Im Rahmen der Erläuterung der Erfindung wird sowohl auf das Mikrosystem Bezug
genommen, wie auch auf das Verfahren zur Herstellung der Lagerstelle des
Mikrosystems, bei welcher Verfahrensvariante das Mikrosystem in dem Sinne negativ
beschrieben wird, daß Räume und Lagerstellen geschaffen werden, in die diese
Mikrosystem dann positiv eingesetzt werden kann. Ist das Mikrosystem selbst betroffen,
ist der fertige Zustand beschrieben, bei dem das Herstellverfahren nur noch mittelbar
erkennbar ist, wie aus der folgenden Erläuterung zur Stützung der Ansprüche
erkennbar ist.
Vorauszuschicken ist für den Anspruch 1, 35 und 27, daß die Begriffe eines harten
Lagerwerkstoffs mit demjenigen eines "weichen" Statorwerkstoffs verglichen werden.
Die Begriffe sind so zu verstehen, daß der harte Lagerwerkstoff beispielsweise Keramik
oder Hartmetall ist, zur Sicherstellung einer langfristigen Beanspruchbarkeit und einer
langfristigen Genauigkeit der zumindest einen Lagerstelle. Gegenüber diesen harten
Werkstoffen sind die leichter spangebend zu bearbeitenden weicheren Statorwerkstoffe
gemeint, die preisgünstiger zu erhalten sind und leichter fertigungstechnisch bearbeitet
werden können. Sie nehmen die im wesentlichen kleinen Lagerbauteile auf, die die
Genauigkeit und Abriebfestigkeit zur Lösung der Aufgabe bereitstellen (Anspruch 20).
Der Stator hat zumindest einen Abschnitt aus spangebend leichter zu bearbeitendem
Werkstoff, der zumindest einen Lagerkörper aus dem harten Werkstoff aufnimmt. In
dem Lagerkörper, bevorzugt einer Hülse, ist der Rotor entweder als Welle oder als
Außenrotor oder Innenrotor gelagert.
Zwischen dem harten Werkstoff und dem Statorwerkstoff befindet sich ein die
mechanisch feste Verbindung begründender Bereich, der auf drei Weisen erhalten
werden kann. Wird mit einem mechanischen Preßvorgang ein Teil des
Gehäusewerkstoffs im Lagerbereich verdrängt, so führt eine unmittelbare mechanisch
feste Verbindung zum Halten des Lagerbauteils in dem Sinne, daß nach dem Einsetzen
eine mechanisch fest Verbindung von Lagerbauteil zum Stator besteht und das
Lagerbauteil präzise ausgerichtet ist (Anspruch 2). Eine alternative Variante zur
Herstellung der mechanisch festen Verbindung besteht in der zeitlich vor sich
gehenden Aushärtung eines Füllwerkstoffs, das in einen Spalt eingefügt wird, der
zwischen dem Lagerbauteil und dem etwas größeren Innenmaß des
Aufnahmeabschnitts des Stators besteht (Anspruch 3). Dieser Spalt kann im Bereich
zwischen 20 µm und 70 µm, insbesondere unterhalb 100 µm liegen. Nach dem
Aushärten liegt ein Verbund von Werkstoffen vor, der mechanisch stabil, langfristig
belastbar und lagegenau hergestellt ist. Zudem ist die Realisierung der so gebildeten
zumindest einen Lagerstelle kostengünstig. Eine dritte Variante liegt in der Kombination
der beiden zuvor beschriebenen Verfahren, wenn zwei axial beabstandete Lager
vorgesehen werden. Dann kann zu einem Einpressen bei einem mechanischen
Preßvorgang mit mechanischer unmittelbarer fester Verbindung zum Halten des ersten
Lagerbauteils eine Aushärtung eines Füllwerkstoffs zwischen dem zweiten Lagerbauteil
und dem Stator hinzugezogen werden. Zunächst wird das erste Lager mechanisch den
weichen Werkstoff verdrängend eingepreßt. Anschließend wird das zweite Lager
zunächst lose in den Stator eingelegt, gestützt von dem mechanisch bereits festen
Lager, dessen Mitte axial beabstandet ist. Eine anschließende Lagepositionierung des
zweiten Lagers gegenüber dem ersten Lager und damit auch die absolute
Positionierung des zweiten Lagers gegenüber dem Stator folgt und ein aushärtender
Füllwerkstoff sorgt nach Einbringen zwischen dem zweiten Lager und dem Stator für
das zeitlich vor sich gehende Aushärten und Fixieren. Die Adhäsionswirkung bildet sich
dabei in einem Spalt, der zwischen dem zweiten Lager und dem Stator belassen wird,
wie zuvor beschrieben.
Bevorzugt ist die erste Lagerstelle die mechanisch durch Verdrängung eines
Oberflächenabschnitts des Statorwerkstoffs positioniert wird, diejenige einer Welle,
wobei der äußere Durchmesser der die Lagerstelle bildenden Hülse einen kleineren
Durchmesser aufweist, als diejenige Hülse, welche die anschließend festgelegte zweite
Lagerstelle bildet, die durch Aushärten eines Füllwerkstoffes lagegenau festgelegt wird
(Anspruch 5, 31 oder 32).
Die Verdrängung oder die Auffüllung mit einem aushärtenden Werkstoff ist derjenige
Bereich, der als "Unpassung" beschrieben werden soll (vgl. Anspruch 27). Die
Unpassung wird beim Herstellvorgang zu einer Passung. Entweder wird die Unpassung
durch eine mechanische Verdrängung eines Teils des Statorwerkstoffs erreicht
(Anspruch 24, 26), oder aber die Unpassung wird zu einer mechanisch festen
Verbindung durch Schaffung eines aushärtenden Zwischenwerkstoffs, der als
Füllwerkstoff die mechanisch feste Verbindung erreicht.
Beim Eindrücken wird der Lagerkörper während des gesamten Preßvorganges
hochgenau geführt, um eine lagegenaue Aufnahme im Stator sicherzustellen
(Anspruch 7). Beim mechanischen Führen und bei dem Verdrängungsvorgang wird
zumindest die Oberfläche des Statorabschnitts, der den Lagerbauteil aufnimmt,
verändert, insbesondere mehr als die Oberfläche oder radiales Stück verdrängt
(Anspruch 7, Anspruch 26).
Ohne eine Verdrängung arbeitet die Aushärtung des Füllwerkstoffs (Anspruch 25,
Anspruch 3 und 4), wobei das Lagerbauteil während der Aushärtung lagegenau
gehalten wird, um die mechanisch feste Verbindung zu einer lagegenauen präzisen
Verbindung werden zu lassen.
Der zumindest eine Lagerkörper, der vor Abschluß der Fertigung ein vom Stator
gesonderter Lagerkörper aus einem anderen Werkstoff war, wird durch eine
mechanische Feinbearbeitung der Innenfläche, beispielsweise ein Schleifen, Honen
oder Läppen (Anspruch 6) so bearbeitet, daß eine geeignete Lagerfläche für die Welle
oder den Außenrotor entsteht. Besonders rotationssymmetrische Lagerkörper sind für
Schleifoperationen, wie Spitzenlosschleifen, geeignet und vergleichsweise
kostengünstig in der notwendigen Präzision herzustellen. Das Schleifen ermöglicht
zudem die Bearbeitung der harten Werkstoffe ohne Einschränkung, wodurch die
Werkstoffauswahl nicht eingeschränkt ist. Nach der hochgenauen Herstellung der
Lagerflächen wird die mechanische Verbindung mit dem Stator vorgenommen, wobei
die Einführung der Lagerhülsen und ihre gegenseitige Ausrichtung, insbesondere durch
Verkleben oder Einpressen, mit einer gesonderten Vorrichtung geschieht, die die Lage
und Orientierung der einen, bevorzugt zwei exzentrischen Lagerstellen (Anspruch 21,
22 und 23) definiert und die notwendigen Toleranzen mit vergleichsweise geringem
Aufwand erreicht.
Vor einem Aushärten des Lots oder der Klebesubstanz kann die durchgeführte Justage
der Hülsen zueinander erfolgen, so daß diese sich zunächst in dem mit Klebestoff
gefüllten Spalt schwimmend bewegen und ausrichten.
Mit der Haltevorrichtung wird die Lage stabilisiert und während des fortschreitenden
Aushärtens des Lots oder des Klebstoffs gesichert.
Das Herstellverfahren schränkt vorteilhaft die Teilevielfalt bei einem Baukastensystem
mit unterschiedlichen Rotorgrößen der Zahnringpumpe ein, da bei unterschiedlichen
Verzahnungen - definiert durch eine Exzentrizität und die Verzahnungsparameter - die
gleichen Lagerkörper eingesetzt werden können.
Beim Einpressen wird mit einer leichten Preßpassung gearbeitet, bei der die
Fertigungstoleranz eines "nicht ausreichend präzisen", beispielsweise spanend,
hergestellten Stators das Übermaß der Passung definiert. Da die Toleranz der Lage der
Negativform im Gehäuse in der Regel nicht der vorgegebenen Lage der
entsprechenden Lagerkörper entspricht, wird beim Einpreßvorgang der Werkstoff
verdrängt. Dieser Vorgang erfolgt in den meisten Fällen asymmetrisch und wird durch
die Rauheit bzw. einen definiert geringen Traganteil der Oberfläche der Negativform
möglich. Die Rauheit der herzustellenden Oberfläche ist so eingestellt, daß Spitzen der
Oberfläche, die den einzupressenden Lagerkörper tragen, relativ leicht verdrängt
werden können. Alternativ wird die Oberfläche auch durch eine definierte axiale oder
radiale Struktur (vergleichbar einem Holzdübel) ermöglicht. Der auszugleichende
Radialversatz kann zwischen Lagerkörper und dem ihn aufnehmenden Abschnitt des
Stators etwa 10 µm bis 20 µm betragen.
Das Prinzip der Lagerung kann auch auf weitere mechanische Systeme mit definierten
Lagerungen, wie Außenzahnradpumpen etc. übertragen werden, so daß nicht
zwingend nur exzentrisch Achsen mit zwei Lagerstellen von der Erfindung betroffen
sind.
Die grobe Vorgabe der Lage der Lagerkörper wird preisgünstig durch spangebende
Verfahren (Drehen, Fräsen oder ähnlichem) oder urformend (z. B. durch Spritzguß),
umformend oder in anderen Herstellverfahren vorgegeben. Die Ausnehmungen (die
Negativformen) haben dabei nur begrenzt genaue Maße, können also größere
Toleranzen aufweisen, als direkt eingebrachte Lagerstellen. Bereits hier werden Anteile
von Fertigungskosten eingespart, um anschließend die präzise und genaue Lage der
Lagerkörper zueinander mit Hilfe der Montagevorrichtung zu erreichen, die hochgenau
die harten Lagerkörper in den vergleichsweise weichen Stator plaziert und
gegeneinander in Lage und Ausrichtung mikrometergenau festlegt.
Eine gesondert wesentliche Montagevorrichtung, die im weiteren auch beschrieben ist,
hat bei allen Montageoperationen maßgebenden Einfluß. Sie definiert durch ihre
mikrometerexakte Geometrie die exzentrische Lage der beiden Hülsenachsen
zueinander und stabilisiert diese Lage während des Montageprozesses, entweder beim
Einpressen, oder aber während der Haltezeit beim Aushärten des Fügewerkstoffs.
Die Ausführung der Lagerung entspricht einer sog. fliegenden (einseitigen) Lagerung
(Anspruch 9). Die einseitige Lagerstelle ist dabei näher dem Antrieb, als der
abgewandte Teil der Lagerung, der vom Mikrosystem eingenommen wird. Mit der
einseitigen Lagerung wird die Anzahl der Genauigkeit erfordernden Lagerstellen
reduziert. So kann durch die Verwendung einer den Rotor (Außenrotor, Innenrotor oder
Welle) aufnehmenden Lagerhülse die radiale Lagerung des rotierenden
Funktionselements sichergestellt werden. Werden zwei Lagerungen vorgesehen, die
exzentrisch zueinander angeordnet sind, dient der Lagerkörper für die Bildung der
Wellenlagerung als axiale Abstützung für den Außenrotor des Mikrosystems
(Anspruch 15 bis 18). Dazu ist der Innendurchmesser des Lagerkörpers für die Welle
kleiner als der Innendurchmesser des Lagerkörpers für den Außenrotor des
Mikrosystems. Dadurch, daß auch der Außendurchmesser des Lagerkörpers für die
Welle größer als der Innendurchmesser des Lagerkörpers für den Außenrotor ist,
entsteht eine axiale Lagerfläche. Der Außenrotor (und auch der Innenrotor) liegen
damit auf der axialen Stirnfläche des den kleinsten Innendurchmesser aufweisenden
Lagerbauteils an. Es bildet sich zwischen den beiden Lagerbauteilen ein Streifen
(Anspruch 17), der in umfänglicher Richtung keine konstante Breite aufgrund der
Exzentrizität aufweist (Anspruch 18).
Die exzentrischen Hülsen liegen entlang ihres gesamte Umfangs (an zumindest einer
Innenfläche) aneinander an (Anspruch 16) und sind insbesondere an einem axialen
Endabschnitt, also an einer Stirnfläche des Stators angebracht. Am anderen Ende des
Stators ist eine Kupplungsvorrichtung vorgesehen, die zu einer Motoreinrichtung im
Sinne eines Antriebs eine Verbindung schafft.
Wenn von einer radial versetzten Lagerung und von einer axial versetzten Lagerung die
Rede ist, kann auf die jeweiligen Mitten Bezug genommen werden. Bei der radialen
Versetzung werden die Achsen zueinander versetzt, wozu der Parameter dr steht. Eine
axiale Versetzung entspricht einem Abstand der Mitten der Lagerstellen, wobei der
Abstand mit dL bezeichnet ist. Die beiden Lagerstellen selbst haben aber eine endliche
axiale Länge, und sie sind eng benachbart, insbesondere unmittelbar angrenzend
aneinander (Anspruch 15).
Die nur räumlich begrenzte Abmessung der Lagerstellen erlaubt auch die Verwendung
hochspezieller und teurer Werkstoffe für die Lagerstellen, ohne das Gesamtsystem
unbotmäßig zu verteuern.
Bei der mechanischen Feinbearbeitung, bezogen auf das gesonderte Lagerbauteil, das
vor dem Einsetzen eine als innere Lagerfläche geeignete Oberfläche aufweist, kann
auch eine Rechtwinkligkeit dieser inneren Lagerfläche gegenüber einer Stirnseite des
Lagerbauteils beachtet werden. Eine Rechtwinkligkeit ist vorteilhaft für eine zusätzliche
Hilfslagerung im Sinne einer mechanischen Stützstelle bei der Montage der
Lagerstellen (Anspruch 14, 17 sowie 34).
Eine weitere Justiermöglichkeit bietet sich in axialer Richtung dann, wenn von einer
fertigen ersten Stützstelle als erste Lagerstelle schon ausgegangen werden kann
(Anspruch 31 bis 33, Anspruch 5). Die Höhe (in Axialrichtung gemessen) der
Lagerstelle für die Aufnahme des Rotors, also der zweiten Lagerstelle, kann dabei
fertigungstechnisch exakt gegenüber dem Stator so eingestellt werden, daß ein
definiertes Stirnspiel erreicht werden kann. Das Stirnspiel bezieht sich auf den später
eingesetzten Rotor, der in der zweiten Lagerstelle drehgelagert wird. Mit dem Stirnspiel
kann Reibung und fluidische Lagerung vorgegeben werden. Die inneren Öffnung des
Stators, in welche die zumindest eine Lagerstelle, vorzugsweise zwei axial
beabstandeten Lagerstellen eingesetzt werden, weist zwei Abschnitte auf
(Anspruch 12), welche jeweils eine nach innen weisende Oberfläche bilden. Diese
Oberflächen sind die zur Lagerung noch nicht geeigneten Flächenabschnitte, an denen
durch Kleben, Pressen oder eine Kombination dieser Verbindungstechniken die
Lagerstellen durch die fertigungstechnisch genaueren Lagerhülsen angebracht werden.
Diese beiden Oberflächenabschnitte des Rohlagers sind bereits exzentrisch zueinander
ausgerichtet, um eine jeweilige Achse zu bilden, die einen Achsabstand in radialer
Richtung von "dr" besitzen.
Die innere Aufnahme hat damit zwei funktionelle Abschnitte, zur Aufnahme von zwei
funktionell unterschiedlichen Lagerstelen mit jeweiligem Lagerkörper. Eine
Ausgleichsfunktion durch Einpressen oder Kleben wirkt dann in einem nur sehr kleinen
Maßbereich, wobei eine Exzentrizität verzahnungsabhängig ist, beispielsweise 180 µm,
in welchem Beispiel ein Klebespalt eine Größenordnung von maximal 70 µm besitzt
und eine Pressung dann etwa 10 µm Übermaß besitzt.
Ausführungsbeispiele erläutern und ergänzen die Erfindung.
Fig. 1 veranschaulicht in Originalgröße mit einem Maßstab 1 : 1 das vollständige
Mikrosystem 1, bestehend aus einen Fluidanschluß F, der eigentlichen
fluiddurchsetzten Mikrokomponente M, z. B. als Pumpe mit motorischem
Antrieb A, oder als fluidischer Motor M mit Antriebsobjekt A.
Fig. 1a veranschaulicht in starker Vergrößerung eine Explosionsdarstellung der
Fig. 1 mit allen im folgenden näher zu beschreibenden Komponenten,
wobei die Mikrokomponente M aus einem Innenrotor 3 und einem
Außenrotor 2 besteht, welcher Innenrotor auf einer Welle 40 aufgesetzt
ist. Diese Mikrokomponente ist in der eingangs beschriebenen WO-
Anmeldung näher erläutert und soll daher im folgenden als Gerotor-
System bzw. als innenverzahntes Zahnringsystem mit miteinander
kämmenden Zähnen bei der Drehbewegung bezeichnet werden.
Fig. 2 ist eine Schnittdarstellung entlang der Hauptachse der Fig. 1a und
veranschaulicht den Zusammenbau des Zahnringsystems mit allen
Komponenten.
Fig. 3 veranschaulicht einen Schnitt entlang der Mittelachse des in den vorigen
Figuren bezeichneten Systems, wobei nur der Stator 30 als Gehäuse
schematisch dargestellt ist, zur Veranschaulichung der hier eingesetzten
Hülsen 10, 11 als Lagerstellen.
Fig. 3a veranschaulicht die Oberflächen 30i und 10a von Lagerhülse 10 und
Stator 30 vor und nach dem Einsetzen der Hülse.
Fig. 4 veranschaulicht ein Stütz- und Positioniersystem 50 für die Einbringung
der Hülsen 10, 11 von Fig. 3.
Fig. 5 veranschaulicht perspektivisch die Fig. 3 mit dem Stator und davon noch
beabstandet, also vor dem Einsetzen das erste Hülsenteil 10 und das
zweite Hülsenteil 11 zur Aufnahme der Welle 40 im Wellenraum W und
des Außenrotors des Mikrosystems im Rotorraum R. Beide Teile werden
in Richtung s in den dafür vorgesehenen Innenraum 31 des Stators
eingesetzt.
Fig. 6 veranschaulicht eine alternative Justage und Befestigung der
Hülsen 10, 11 von Fig. 5, verglichen mit Fig. 3a.
Fig. 7 veranschaulicht eine Aufsicht in Achsrichtung auf die Fig. 3, noch ohne
eingesetzten Rotor und ohne eingesetzte Welle 40, zur
Veranschaulichung der axialen Lager- und Stützfläche 10b.
Das Mikrosystem von Fig. 1 in einer Originalgröße zeigt die Anforderungen an die
Miniaturisierung sowie die Notwendigkeit, in diesem System vorgesehene Lager mit
hochgenauer Präzision zu fertigen und ihre Beständigkeit und Abriebfestigkeit
sicherzustellen.
Die Fig. 1a und 2 sollen gemeinsam beschrieben werden, um einen Einblick in das
in Fig. 1 veranschaulichte Mikrosystem zu erhalten.
Den größten Abschnitt nimmt ein Antriebssystem A ein, das über einen Flanschbereich
mit der Mikrokomponente gekoppelt ist. Eine Welle des Motors wird über eine
Kupplung 23 an die Welle 40 der Mikrokomponente drehstarr oder drehfest gekoppelt.
Der dafür vorgesehene Innenraum 32 wird von einer Hülse 21 begrenzt, die sich axial
länger erstreckt, als die Kupplung 23 an Länge aufweist. Im Bereich der Welle 40 ist
eine erste hutförmige Dichtung 24 mit kragenförmig abstehendem dünnen
Flanschabschnitt vorgesehen, welche Dichtung 24 eine Öffnung zum Durchgriff der
Welle 40 aufweist. Die Dichtung sitzt in einem axialen Innenraum 31, in dem auch eine
erste Lagerhülse 10 plaziert ist, die ebenfalls eine Innenöffnung aufweist, in der die
Welle 40 für ihre Drehung geeignet gelagert ist.
Oberhalb der ersten Hülse 10 ist eine zweite, vom Außendurchmesser her größere
Hülse 11 vorgesehen, die eine größere Innenöffnung aufweist, zur Aufnahme des
Rotors oder der Rotoren 2, 3 des Mikrosystems M, von denen einer auf der Welle 40
über einen Stift 40a drehfest plaziert ist.
Bei einer Drehung der Welle drehen beide innenverzahnten Rotoren ebenfalls mit,
wofür die äußere Lagerung des äußeren Zahnrings an der zweiten Hülse 11
vorgesehen ist.
Die zweite Hülse 11 hat eine axial deutlich kürzere Erstreckung, aber eine größere
radiale Innenausnehmung, während die erste Hülse 10 eine für die Welle geeignete
kleine Bohrung aufweist, aber auf einer axial größeren Länge.
Die beschriebene Mikrokomponente ist generell mit M bezeichnet, besteht aber aus
den beiden in Fig. 1a dargestellten innenverzahnten Rotoren 2 und 3.
Die genannten Hülsen 10, 11, die Dichtung 24 und die Welle 40 werden in einem
Stator 30 aufgenommen, der als ein Abschnitt des Gehäuses angesehen werden kann.
Er hat einen sich lang erstreckenden Flanschabschnitt 30b, der sich über die
Distanzhülse 21 außen erstreckt und randseitig am Antrieb A zur Fixierung eingreift,
und einen weiter oben liegenden Abschnitt 30a, in dem die Lagerung des
Mikrosystems M und der Welle 40 erfolgt. Der Stator 30 ist mit dem Motor direkt
verschraubt. Elektrische Kleinmotoren besitzen hierfür ein einheitliches Gewinde bzw.
Anschlußlöcher, über die sonst üblicherweise Motorgetriebe befestigt werden.
Die Innenöffnung der zweiten Hülse 11 zur Aufnahme des Mikrosystems M ist im Stator
an dessen Stirnseite angeordnet. Die Hülse kann bündig zur Stirnseite des Stators 30
montiert werden. Vorzugsweise kann auch ein geringer Überstand vorgesehen werden,
um eine bessere Dichtwirkung an den Rotoren zu erzielen, wenn der darüberliegende
Abschnitt 29, 29', der die Fluidführung zu den Anschlüssen F enthält, mit einem
stärkeren Druck über einen Schraubflansch 28 an den Stator 30 mit
zwischenliegendem Dichtungsring 25 und einer Nierenplatte 25a angedrückt wird.
Hierzu ist zwischen dem Schraubflansch 28 und dem Stator 30 vorzugsweise ein
Linksgewinde vorgesehen, das außenseitig angeordnet ist. Die Verschraubung wird mit
einem speziellen Klauenschlüssel vorgenommen, der in eine seitliche Bohrung
eingreift. Hierdurch kann ein unbefugtes Öffnen verhindert werden. Der
Abschnitt 29, 29' enthält die fluidischen Ansteuerungskonturen (Einlaßöffnung und
Außlaßöffnung) und wird mit seinem unteren Abschnitt 29' über einen Zylinderstift 22
zum Eingriff in eine Passöffnung 22a im Stator 30 sowie ggf. einen Bund am Stator 30
exakt (radial und umfänglich) ausgerichtet.
Die beschriebene bündige Anlage des unteren Abschnitts 29' des
Fluidführungsabschnitts 29, 29' mit seiner zum Antrieb ausgerichteten Oberfläche an
den Rotoren des Fluidsystems M wird verbessert, wenn ein Ausgleichsring 27 zwischen
der Spannanordnung 28 und dem Fluidführungsabschnitt 29 ringförmig vorgesehen ist.
Dieser Ausgleichsring 27 ist aus einem weichen Material, beispielsweise Aluminium,
Kupfer oder Kunststoff und sorgt dafür, daß der Abschnitt 29' planparallel und bündig
an dem ebenfalls mit einer O-förmigen Dichtung 25 oder einer Zusatzscheibe 25a mit
fluid-führenden Nieren versehenen Stator anliegt, insbesondere auch an den nach
außen weisenden Stirnflächen der Rotoren, um hier eine bessere Dichtwirkung zu
erzielen. Durch die höhere Flächenpressung (das sattere Anliegen) des
Fluidführungsabschnitts 29' gegen die zweite Hülse 11, wird die bessere Dichtwirkung
erzielt, die durch den weichen Ausgleichsring 27 begünstigt wird.
Aus der vorgenannten Beschreibung sind drei konstruktive Abschnitte zu erkennen. Der
Fluidführungsabschnitt F mit den ebenfalls als Stator anzusehenden
Komponenten 28, 29, 29'. Der eigentliche Stator 30 im Abschnitt 30a zur Aufnahme des
Mikrosystems mit anschließendem Kupplungsbereich 23 der Welle 40 im Abschnitt 30b.
An diesen Bereich schließt sich der Antriebsbereich A an.
Hervorzuheben ist, daß im Stator eine von der Montage her vorgesehene Trennung
des Fluidführungsabschnitts 28, 29, 29', F von dem Mikrosystem erfolgt und diese
Trennung an der der Lagerungsseite abgewandten Stirnseite der Rotoren des
Mikrosystems befindlich ist. Mit anderen Worten ist der Stator 30 so aufgebaut, daß die
Lagerung bündig an der vom Antrieb A wegweisenden Stirnseite plaziert ist, so daß ein
Aufsetzendes Fluidführungsabschnitts 29, 29' unmittelbar an die fluidische
Mikrokomponent angrenzt und mit einer vorgesehenen Fluidführungs-Struktur aus
Nieren und Bohrungen ein Durchleiten und das funktionelle Betreiben der
Mikrokomponente M sicherstellt.
Die oben gegebene Übersicht soll das Einfühlungsvermögen erhöhen, wie ein
Mikrosystem nach Fig. 1 konstruktiv aufgebaut wird. Im folgenden werden Details
erläutert, die insbesondere die Anbringung und Montage der ersten und zweiten
Hülse 10, 11 aus Fig. 2 beschreiben, wozu auf Fig. 3 verwiesen wird.
Fig. 3 ist ein Schnitt durch die Achse des Systems von Fig. 2, wobei zwei
gegeneinander versetzte Achsen 100 und 101 ersichtlich sind. Die Achsversetzung ist
mit dr bezeichnet. Die Achse 100 ist diejenige Achse der ersten Hülse 10, die eine
Länge L10 aufweist. Die Hülse ist aus einem harten Werkstoff gefertigt, beispielsweise
Hartmetall oder Keramik. Sie ist zunächst nicht in den Stator 30 eingesetzt, der für ihre
Aufnahme eine langgestreckte Öffnung 31 aufweist, deren untere Abschnitt eine innere
Oberfläche 30i besitzt. Diese innere Oberfläche ist schematisch an Fig. 3a (im unteren
Halbbild) zu ersehen. Sie weist eine große Rauheit auf, die bei einem spangebenden
Verfahren entstehen kann. Sie muß keine besondere Genauigkeit besitzen und kann
sogar größer ausgestaltet sein, wie aus Fig. 6 erkennbar ist.
In gleicher Weise ist ein weiterer, axial oberhalb liegender Aufnahmeabschnitt im
Stator 30 als Teil der Öffnung 31 vorgesehen, zur Aufnahme der zweiten Hülse 11, die
auch aus einem harten Werkstoff, wie Keramik oder Hartmetall gefertigt sein kann.
Auch sie ist zunächst nicht eingesetzt.
Die Verwendung von harten Werkstoffen, gegenüber den "weichen" Werkstoffen des
Stators 30 sichert die Lagerhülsen gegen Abrieb. Sie sind dabei räumlich von einer
geringen Erstreckung, so daß auch teure Werkstoffe Verwendung finden können. Die
Lagerhülsen sind vornehmlich als Hohlzylinder ausgestaltet und weisen einen
jeweiligen Innenraum auf, zur Aufnahme des jeweiligen "Rotors".
Die erste Hülse 10 hat einen Innenraum mit einer inneren Oberfläche 10i, zur
Aufnahme der Welle 40. Der innere Raum ist mit W bezeichnet und hat eine
Längserstreckung entsprechend der Hülsenlänge L10.
Die axial sich daran anschließende zweite Hülse 11 ist zur Aufnahme und Lagerung
des äußeren Rotors 2 vorgesehen. Sie besitzt dafür eine Rotoraufnahme R, deren
Durchmesser d11i größer ist, als derjenige Durchmesser d10i des Wellenraums W. Die
innere Oberfläche 11i ist so gestaltet, daß eine Lagerung des Rotors möglich ist. Die
innere Oberfläche 10i des ersten Hülsenteils 10 ist ebenfalls so gestaltet, daß eine
Lagerung der Welle 40 möglich ist.
Beide Oberfläche sind hochgenau und für ihre jeweilige Lagerfunktion durch Schleifen,
Erodieren, Honen oder Läppen ausgebildet.
Das Einsetzen der beiden Lagerhülsen in den entsprechenden Axialabschnitt der
Öffnung 31 des Stators 30 mit der inneren Oberfläche 30i bzw. der radial größeren
inneren Oberfläche 30i' wird mit der Einsetzvorrichtung von Fig. 4 vorgenommen.
Hier werden die beiden Hülsen 10, 11 durch Platzhalter 53, 52 räumlich geometrisch
zueinander ausgerichtet, was die hohe Präzision sicherstellt. Beide Platzhalter 52, 53
sind gegenüber einer Tragplatte 51 räumlich fixiert. Der Platzhalter 52 für den
Außenrotor nimmt die zweite Hülse 11 auf, wobei der Platzhalter die Rotorgeometrie
des Rotorraumes R ausfüllt. Der zweite Platzhalter 53 für die Welle 40 ist axial länger.
Er übernimmt die Ausfüllung des Wellenraumes W und plaziert die erste Hülse 10
räumlich geometrisch so, daß die zwei beabstandeten Achsen 100, 101 für die
exzentrische Lagerung des aus zwei Rotoren bestehenden Mikrosystems M erhalten
wird. Ein nicht dargestellter Stift an der Tragplatte 51 erlaubt ihre absolute
Lagefestlegung gegenüber dem Stator 30, zum Eingriff in die Ausnehmung 22a.
Nachdem die Hülsen 10, 11 auf die Einsetzvorrichtung 50 und ihre beiden um dr radial
versetzten Platzhalter 52, 53 aufgesetzt sind, wird die Einsetzvorrichtung mit einer
mechanischen Anordnung (die nicht dargestellt ist) geometrisch und maßmäßig
präzise, sogar hochpräzise in die vorgesehene Öffnung 31 des Stators 30 axial
eingeschoben. Der hierbei entstehende Schubweg s bzw. die Schubrichtung s ist in
den Fig. 5 und 3a gezeigt. Aufgrund der Maßdimensionierung und der
Oberflächenstruktur der beiden Hülsen 10, 11 sowie der inneren Oberflächen 30i' und
30i des Stators findet eine Veränderung zumindest der Innenflächen des Stators 30
statt, was aus Fig. 3a vor dem Einsetzen und nach dem Einsetzen des Hülsenteils 10
ersehen werden kann. Die rauhe Oberfläche der nicht hochpräzis gefertigten
Innenflächen wird eingeebnet oder sogar abgetragen bzw. verdrängt, wobei der weiche
Werkstoff an der Oberfläche verändert wird, gleichzeitig aber mechanische Kräfte
aufbringt, zur räumlich geometrischen Fixierung der eingedrückten Hülsen 10, 11, die
als Lagerstücke dienen.
Die inneren Oberflächen 11i, 10i der beiden Hülsen sind hochpräzise, durch Einsetzen
dann auch geometrisch genau festgelegt, um ihrer Lagerfunktion gerecht zu werden.
Die äußeren Oberflächen 10a und 11a der beiden Hülsen gehen mit den inneren
Oberflächen 30i' und 30i des Stators eine mechanische Verbindung ein, wenn die
Einsetzvorrichtung 50 durch Druck axial eingeschoben wird.
Eine alternative Festlegung kann durch eine aushärtende Substanz 12 erfolgen, wenn
die inneren Oberflächen 30i' und/oder 30i in ihrer räumlichen Geometrie etwas größer
ausgestaltet sind, als die äußeren Oberflächen 11a und/oder 10a der Hülsen 10
und/oder 11, wie Fig. 6 veranschaulicht. Die Einsetzvorrichtung übernimmt dann die
Zuordnung der exzentrisch versetzten Achsen 100, 101 der beiden Hülsen und plaziert
diese so lange in dem Innenraum 31 mit den zwei exzentrischen Abschnitten 30i, 30i'
des Stators 30, bis eine eingebrachte aushärtende Substanz 12 den Spalt 13 fixierend
ausfüllt und die Hülsen mechanisch festlegt.
Als aushärtende Substanz kann ein Lot oder ein Kleber Verwendung finden; ersteres
härtet durch Absinken der Temperatur, zweiteres durch eine chemische Reaktion aus.
Die Einsetzvorrichtung hat dabei einmal die Aufgabe, die mechanische Zuordnung
während des axialen Einpressens zu übernehmen. Bei der Variante der Festlegung mit
einer aushärtbaren Substanz im Spalt 13 (auch als unregelmäßiger Zwischenraum), der
eine Größe von zwischen 20 µm und 70 µm besitzt, übernimmt sie die geometrische
Festlegung der Hülsen während des Aushärtens, braucht also beim Einsetzen in
Richtung s keine zusätzliche mechanische Kraft aufzubringen.
Die zweite Hülse 11 ist axial kürzer und weist eine axiale Länge L11 auf. Die gesamte
Statorlänge ist L. Nachdem der Stator 30 die axiale Länge L aufweist, ist die Summe
der beiden Hülsenlängen L11 und L10 noch immer kürzer als die Statorlänge. Der
Abstand der Mitten der beiden Hülsen ist dL, was einen axialen Versatz darstellt, wobei
aber die Stirnflächen der beiden Hülsen 10, 11 aneinander anliegen. Diese Anlage der
beiden Stirnflächen soll anhand der Fig. 7 erläutert werden.
Fig. 7 veranschaulicht eine Aufsicht in Achsrichtung 100, 101 von oben (gesehen aus
Fig. 3 oder Fig. 6), wobei die Innenräume R und W für Außenrotor und Welle noch
offen sind, also noch keine Welle 40 und noch kein Rotor 2 oder 3 des Mikrosystems M
eingesetzt ist. Es ist dabei eine stirnseitige Lagerfläche 10b ersichtlich, die auch in
Fig. 3 sowie in Fig. 6 eingezeichnet ist. Sie besitzt eine Breite b, die umfänglich nicht
konstant ist, was durch die Versetzung dr oder Δr der beiden Achsen 100, 101
zustandekommt, und auch durch die Wahl der beiden Durchmesser der Hülsen, hier
des Außendurchmessers d10a der längeren Hülse 10 und des Innendurchmessers d11i
der kürzeren Hülse 11. Die Durchmesser bzw. die zugehörigen Radien als jeweilige
hälftige Durchmesser, sowie der radiale Versatz (Exzentrizität) sind so gewählt, daß
einer der harten Lagerbauteile 10, 11 eine außerhalb der Fläche 10b liegende
ringförmige axiale Stützfläche 10c bildet, die auch umfänglich gänzlich durchgehend ist
und auf der das andere harte Lagerbauteil 11 aufliegt.
Bei Beachtung des radialen Versatzes dr ist der Außendurchmesser d10a von der
Hülse 10 um soviel größer, als der Innendurchmesser d11i der Hülse 11, daß an keiner
umfänglichen Stelle der weiche Werkstoff des Stators 30 als Teil der Stützfläche 10b
für den Rotor 2 aus Fig. 1a und ggf. auch den Innenrotor 3 aus Fig. 1a - betrachtet in
axialer Richtung - zum Vorschein oder Tragen kommt. Der Rotor oder die Rotoren
werden - eingesetzt in den Rotorenraum R - dann axial sicher gestützt, geometrisch
präzise festgelegt und es ergibt sich eine gute Dichtung an der Fläche 10b, während
der Ringabschnitt 10c, der die Hülsen 10 und 11 zueinander stützt und orthogonal
ausrichtet, nicht mehr von außen sichtbar ist.
Die inneren Oberflächen 11i und 10i bilden Lagerflächen für die Welle 40 und den
Außenrotor der fluidischen Mikrokomponente M, um als Gleitlager zu dienen. Die
Ringflächen 10c und 10b zusammen bilden die axial weisende Stirnfläche des
gesamten Lagerbauteils 10, das für die Welle vorgesehen ist. Der innere Abschnitt 10b
dient dem Stützen und Ausrichten des Mikrosystems und der darum herumliegende
äußere Abschnitt 10c, der auf derselben Ebene liegt, dient dem Ausrichten und Stützen
des zweiten Lagerbauteils 11.
Die Aufsicht in der Fig. 7 veranschaulicht dabei auch den Spalt 13 aus Fig. 6, der
hier bereits mit einem Klebstoff oder einem Lot 12 aufgefüllt ist, um die eingesetzte
Hülse 11 gegenüber dem weicheren Werkstoff des Stators 30 festzulegen. Bevor das
Lot oder der Klebstoff aushärtet wurde die Hülse 11 an der äußeren Ringfläche 10c der
unteren Hülse 10 durch Anliegen ausgerichtet, so daß auch ihre Achse 101 genau
parallel zu der Achse 100 ausgerichtet ist. Die genaue Ausrichtung ergibt sich aus einer
hochgenauen Fertigung der Stirnflächen, die genau senkrecht zu den Achsen verlaufen
und damit mittelbar auf die Positionierung und Lagegenauigkeit Einfluß nehmen
können. In einem Ausführungsbeispiel von spezifischen Maßen, die aber nicht
einschränkend zu verstehen sind, wurde die Hülse 10 mit einem Außendurchmesser
von Smm gefertigt und besaß einen Innendurchmesser von 1,2 mm. Der Außenrotor 2
besaß ein Außenmaß von 3,8 mm und liegt damit - auch unter Berücksichtigung der
gewählten Exzentrizität der beiden Achsen 100, 101 innerhalb des Außenmaßes von
5,0 mm der ihn axial zur Bereitstellung eines Drehlagers stützenden Hülse 10. Aus
diesem Maß ist auch das Innenmaß d11i der zweiten Hülse 11 zu ersehen,
entsprechend dem Außenmaß des Rotors, um ihn radial mit einem Ringlager auch
insoweit zu stützen. Beide senkrecht zueinander stehenden Lager, die
Innenwandfläche 11i und die axial weisende Stützfläche der Hülse 10 sorgen für eine
genaue Ausrichtung und präzise Lagerung des Rotorbauteils 2.
Der in Fig. 7 in einem Übermaß zur Verdeutlichung dargestellte Spalt 13 ergibt sich
aus dem Differenzmaß zwischen dem Radius der inneren Fläche 30i' des Stators 30,
siehe dazu Fig. 3, und dem Außenmaß der Außenfläche 11a der harten
Lagerhülse 11. Sein Maß liegt für eine Verklebung bevorzugt zwischen 50 µm und
70 µm, was maßstabgerecht bei der Darstellung nach Fig. 7 nicht erkennbar wäre,
wenn es nicht wesentlich vergrößert dargestellt worden wäre.
Aus Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht beim Einsetzen der beiden
Lagerhülsen 10, 11 ersichtlich, verwendet bei einer mit einer Klebesubstanz
vorgesehenen Montage und Justage der Hülsen. Die Klebesubstanz 12 ist in den
Spalt 13 eingebracht, der zwischen 20 µm und 70 µm beträgt, bezogen auf den
jeweiligen Innendurchmesser des Stators 30 an den Oberflächen 30i und 30i'. Der
Innenraum 31 zur Aufnahme der ersten Hülse 10 ist länger, als die Lagerhülse 10. Die
entsprechende Differenz ist - wie aus Fig. 2 ersichtlich - von der Radialwellen-
Dichtung 24, die gegen den Motor A durch die Distanzhülse 21 festgelegt ist,
eingenommen. Ein Einsetzweg s der beiden Lagerhülsen 10, 11, gestützt von der
Einsetzvorrichtung 50 nach Fig. 4 führt zur genauen Plazierung. Nach dem Einfüllen
der Klebesubstanz 12, die auch vor dem Einsetzen schon an den Innenflächen
entsprechend Fig. 5 plaziert sein kann, wird die räumlich geometrische Zuordnung
und absolute Plazierung der Hülsen 10, 11 zumindest für eine Dauer des Aushärtens
der Klebesubstanz oder des Lotes beibehalten, bis die mechanische Verfestigung
eintritt.
Ersichtlich ist an Fig. 5 auch die Aufnahme 22a, in die der Positionierstift 22 von
Fig. 2 beim Aufsetzen des Fluidführungsabschnitts 28, 29, 29' eingreift. Eine radial
dagegen versetzte Stufenbohrung 22b jeweils an der Innenseite der Oberfläche 30i'
und 30i des Stators 30 ist vorgegeben. Sie bietet umfänglich beabstandet von der
Aufnahme 22a eine Möglichkeit, das Fluid in einer kleinen Menge nach dem Einsetzen
und Anbringen der Lagerhülsen 10, 11 beim Betrieb des Systems M als
Gleitlagerschmierung oder im Ringfluß zu verwenden. Die Bohrung 22b hat eine
Mindesttiefe L10 + L11. Die Stufenbohrung 22b, die auch aus Fig. 1a ersichtlich ist,
liegt mit einem Abschnitt ihrer Bohrungstiefe im Oberflächenbereich 30i' (vgl. dazu
Fig. 3) und mit einem weiteren Abschnitt im Oberflächenbereich 30i. Mit ihr wird der
Ringfluß für das Fluid erreicht, welches das Wellenlager durchströmt. Durch die
Stufenbohrung wird eine Ableitung des zwischen Dichtung und Wellenlager
befindlichen Fluids zur Saugseite eines Mikrosystems erreicht, das in diesem Beispiel
als Pumpe ausgebildet ist. Das Fluid aus der insoweit als Kanal für das Fluid
arbeitenden Stufenbohrung 22b wird im Fluidführungsabschnitt 28, 29, 29', hier im zum
Mikrosystem gewandten Abschnitt 29' durch Überdeckung des Kanals wieder
aufgenommen und in das Mikrosystem 2, 3 zurückgeführt.
Es sollte erwähnt sein, daß die räumlich geometrisch hochgenaue Lagerung nur
einseitig erfolgt; hinsichtlich der Welle W aber auch eine zweite Lagerung in dem
Fluidführungsteil 29 vorgesehen sein kann, die aber keine solche Präzision aufweisen
muß, wie die erste Lagerung in der Hülse 10, die zudem auf einer axial größeren
Länge L10 wirksam ist.
Die Lagerteile können als Hülsen rotationssymmetrisch einfach hergestellt sein. Sie
können auch eine im Außendurchmesser anderweitige Geometrie aufweisen, nur ihr
Innendurchmesser und ihre innere Oberfläche muß so ausgerichtet sein, daß die
Rotoren 40, 2 (Wellen und Außenrotor des Mikrosystems) geometrisch genau und
abriebfest gelagert werden können.
Die beschriebenen Arten des Einsetzens und Positionierens können auch kombiniert
werden.
Es kann eine weniger feste mechanische Verbindung beim Einsetzen durch Eindrücken
der Hülsen 10, 11 vorgesehen sein, bestimmt durch die entsprechende Anpassung der
Durchmessergeometrien von Innenraum und Außendurchmesser der Hülsen. Nach
erfolgtem Einpreßvorgang kann über eine zusätzliche Vorrichtung eine Ausrichtung und
anschließend eine Verklebung erfolgen, so daß beide Verfahren auch kombiniert
verwendet werden können.
Die kombinierte Art des Einsetzens kann auch zeitlich nacheinander erfolgen. Die erste
Aufnahme mit der inneren Oberfläche 30i im ersten Abschnitt der Öffnung 31 des
Stators kann mit einem mechanischen Einpreßvorgang verbunden werden, bei dem die
Hülse 10 lagegenau positioniert wird, wie Fig. 3a zeigt. Gegenüber der so
festgelegten ersten Hülse, die dann als ein Hilfslager oder eine Hilfseinrichtung dienen
kann, kann mit der Anordnung nach Fig. 4 die zweite Lagerstelle (hier mit der
Hülse 11) im Abschnitt L11 positioniert werden, wobei ein in Fig. 6 gezeigter Spalt 13
am Umfang zwischen der äußeren Oberfläche 11a und der inneren Oberfläche 30i' mit
einer Klebesubstanz 12 gefüllt wird. Bei einem festen Sitz der ersten Hülse 10 kann die
zweite Hülse relativ dazu und somit auch relativ zum Stator positioniert und eingeklebt
werden. Alternativ zum Einkleben kann auch beim zweiten Vorgang ein Preßvorgang
stattfinden, was der zuvor beschriebenen Variante entspricht, nur zeitlich nacheinander.
Die Vorrichtung nach Fig. 4 kann für alle diese Varianten Anwendung finden.
Die Kombination eines Pressens und eines Klebens hat sich als besonders genau
herausgestellt. Zunächst wird die erste Hülse 10 in den Stator 30 eingepreßt, wobei die
beiden Öffnungsabschnitte 30i, 30i' als zwei exzentrisch zueinander angeordnete
Abschnitte der Gesamtausnehmung 31 vorgesehen sind. Nach dem Einpressen wird
anschließend die zweite Lagerstelle 11 gebildet, in dem die hochgenau gefertigte
Lagerhülse in das Gehäuse eingesetzt wird, wobei sie plan auf der ersten Hülse
aufliegt, und zwar an dem Stirnflächenabschnitt 10c. Es wird anschließend die Position
der zweiten Hülse gegenüber der ersten Hülse definiert, wozu die Vorrichtung nach
Fig. 4 Verwendung finden kann. Anschließend läßt man einen Klebstoff 12 in den
Spalt 13 an der äußeren Oberfläche 11a der zweiten Hülse einziehen und aushärten,
um diese Lagerstelle festzulegen, also fest mit dem Stator 30 zu verbinden.
Die Rechtwinkligkeit der vorhergehenden mechanischen Feinbearbeitung der Hülse 11
bzw. auch der Hülse 10 kann dafür sorgen, daß zwei Hilfslagerstellen bei der
Positionierung und Festlegung helfen. Eine axiale Stützfläche 10c und die umfängliche
innere Oberfläche 10i, die mittelbar über die Vorrichtung nach Fig. 4 auch Einfluß auf
die Lagegenauigkeit der zweiten eingesetzten Hülse 11 nehmen kann.
Die beiden Hülsen 10 und 11 können in der Reihenfolge des Anbringens auch
vertauscht werden. Zunächst die im Durchmesser größere Hülse 11, dann - axial
gestützt über den Stützflächenabschnitt 10c - die längere Hülse 10 für die Welle 40. Die
zweite Hülse 10 wird dann von dem Kupplungsraum 32 her in den unteren
Aufnahmeabschnitt der Ausnehmung 31 eingesetzt.
Es soll angemerkt sein, daß die mechanisch genaue Positionierung im Sinne von
räumlich geometrischer Festlegung zwei maßgebliche Maße betrifft. Einmal den Betrag
des Exzentrizitätsvektors "dr" als radialen Versatz. Zum anderen die korrekte absolute
Positionierung der beiden Lagerhülsen 10, 11 im Stator 30, also ihre Position/Lage zum
Gehäuse. Diese Lage wird über einen Stift, der in die Platte 51 der Vorrichtung 50 von
Fig. 4 eingesetzt ist und anstelle des Stiftes 22a bei der Montage der
Lagerhülsen 10, 11 in das Gehäuse eingreift, sichergestellt. Dieser Stift ist in Fig. 4
nicht dargestellt, er erschließt sich aber aus dem Zusammenhang und der
räumlich/geometrischen Anordnung der Aufnahme 22a von Fig. 2, in welcher der die
Fertigmontage übernehmende Stift 22 eingezeichnet ist. Er übernimmt die umfängliche
Festlegung des Fluidführungsabschnitts 28, 29, 29' gegenüber dem Gehäuse 30, das als
Stator bezeichnet ist.
Claims (35)
1. Verfahren zum Herstellen, Anpassen und/oder Einstellen zumindest einer
Lagerstelle in einer fluidischen Mini- bis Mikrokomponente (M), welche
Komponente einen Stator (30) und zumindest einen Rotor (40, 2) aufweist, wobei
der Rotor an der zumindest einen Lagerstelle (L10, L11) gegenüber dem Stator
drehbar gelagert ist (im folgenden "drehgelagert"); dadurch gekennzeichnet, daß
- a) der Rotor (40, 2) über eine in den Stator (30) eingesetzte Hülse (10, 11) zur Bildung der Lagerstelle drehgelagert wird, wozu die zumindest eine Hülse als Lagerhülse in den Stator eingesetzt wird und eine innere sowie eine äußere Oberfläche (10i, 10a; 11i, 11a) aufweist;
- b) die Lagerhülse (10, 11) vor dem Einsetzen in den Stator ein gesondertes Lagerbauteil ist, das als eine innere Lagerfläche die innere Oberfläche (10i, 11i) aufweist und zumindest auf dieser Fläche vor dem Einsetzen in den Stator (30) mechanisch feinbearbeitet wird;
- c) die äußere Oberfläche (10a, 11a) des Lagerbauteils (10, 11) mit dem Stator (30) in eine mechanisch feste Verbindung gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die äußere Fläche (10a, 11a) des
Lagerbauteils (10, 11) durch ein Einpressen in eine von ihrem Innenmaß kleinere
Aufnahme (30i, 30i') des Stators eingesetzt wird, wodurch eine insbesondere
radiale Verdrängung eines Oberflächenanteils des weicheren Werkstoffs des
Stators durch die Lagerhülse (10, 11) erfolgt, zur mechanisch festen Verbindung
mit dem Stator (30).
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die äußere Fläche (10a, 11a) des
Lagerbauteils (11, 10) in eine in ihrem Innenmaß größere Aufnahme des
Stators (30) eingesetzt wird und ein dazwischen befindlicher Spalt (13) oder
unregelmäßiger Zwischenraum einen aushärtbaren Füllstoff (12) aufweist, der
nach dem Einfüllen aushärtet, zur mechanisch festen Verbindung des
Lagerbauteils (10, 11) mit dem Stator (30).
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Aushärtung durch eine Abkühlung,
insbesondere bei einem Lot als Füllstoff, erfolgt oder durch eine chemische
Reaktion erfolgt, insbesondere bei einer Klebesubstanz als Füllstoff (12).
5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zumindest zwei axial beabstandete
Lagerstellen (L10, L11; 10, 11) im Stator (30) vorgesehen werden und eine der
Lagerstellen von einer ersten Hülse (10) und die andere der Lagerstellen von
einer weiteren Hülse (11) gebildet wird, insbesondere die erste Hülse nach
Anspruch 2 und die zweite Hülse nach Anspruch 3 gegenüber dem Stator (30)
und relativ zueinander festgelegt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die mechanische Feinbearbeitung der
Innenfläche (10i, 11i) des Lagerbauteils ein Schleifen, Honen oder Läppen ist.
7. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Lagerbauteil bei dem gesamten
Einsetzvorgang durch eine mechanische Berührung so geführt und gehalten wird
(50), daß eine lagegenaue Aufnahme des Lagerbauteils beim Einpressen in den
Stator (30) erhalten wird.
8. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Lagerbauteil (10, 11) während des
Aushärtens lagegenau gehalten wird, um eine lagegenaue Ausrichtung des
gehaltenen Lagerbauteils im Stator (30) nach dem Aushärten zu erhalten.
9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Lagerstelle eine einseitige Lagerung ist,
insbesondere im Stator (30) als ein Gehäuse so angeordnet ist, daß sie näher
zum Antrieb ist, als das Mikrosystem (M).
10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zumindest eine Lagerbauteil (10, 11)
zylindrisch ausgebildet ist, insbesondere auch außen zylindrisch ausgebildet ist.
11. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei ein erster und ein zweiter
Lagerkörper (10, 11) als eine jeweilige Hülse ausgebildet sind und jeweils eine
Achse (100, 101) definieren, wobei die beiden Hülsen in einem Gehäuse (30, 31)
als Stator mit exzentrischen bzw. radial gegeneinander versetzten (dr) Achsen
sowie axial versetzt angebracht werden, um in einem axialen Abstand (dL) bzw.
an nicht gleichen axialen Stellen (L11, L10) eine Lagerung der Welle (40) und eine
Lagerung des Außenrotors (2) als zwei Rotoren zu erhalten.
12. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zwei Lagerbauteile in zwei axial
beabstandeten Abschnitten (30i, 30i') einer inneren Öffnung (31) des Stators im
Stator (30) eingesetzt werden, und wobei die zwei Abschnitte der Öffnung (31)
exzentrisch zueinander ausgebildet sind, um jeweils einen von zwei Rotoren einer
der beiden Lagerbauteile zur Drehlagerung zuzuordnen.
13. Verfahren nach Anspruch 5 oder 12, wobei das erste Lagerbauteil (10) zur
Lagerung der Welle (40) und das zweite Lagerbauteil (11) zur Lagerung des
Rotors (2) vorgesehen ist.
14. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das erste Lagerbauteil (10) einen
Außendurchmesser der äußeren Oberfläche (10a) mit dem ersten
Durchmesser (d10a) aufweist und der zweite Lagerbauteil einen
Innendurchmesser einer inneren Lagerfläche (11i) mit dem
Innendurchmesser (d11i) aufweist, und wobei der Innendurchmesser kleiner als
der Außendurchmesser ist,
für eine axiale Stützfläche (10c) zwischen den Lagerstücken (10, 11) im Differenzbereich;
für eine axiale Lagerfläche (b, 10b) innerhalb des Innendurchmessers.
für eine axiale Stützfläche (10c) zwischen den Lagerstücken (10, 11) im Differenzbereich;
für eine axiale Lagerfläche (b, 10b) innerhalb des Innendurchmessers.
15. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zumindest eine Lagerbauteil ein beliebig
geformter Lagerkörper ist, mit einer zur Lagerung geeigneten
Innenfläche (11i, 10i).
16. Verfahren nach Anspruch 11, wobei der radiale Versatz (dr) und der
Innendurchmesser sowie der Außendurchmesser (d10a, d11i) so aufeinander
abgestimmt sind, daß beide Lagerkörper stirnseitig an einem Stützflächenring
(10c) umfänglich durchgehend aneinander anliegen.
17. Verfahren nach Anspruch 11 oder 14, wobei der radiale Versatz (dr), der
genannte Innendurchmesser und der genannte Außendurchmesser der jeweiligen
Hülse so aufeinander abgestimmt sind, daß sich ein umfänglich erstreckender
Stirn- oder Streifenbereich (10c, 10b, b) bildet, zur axialen Stützung bei der
Festlegung des zweiten Lagerkörpers oder zur betrieblichen Lagerung (b)
zumindest eines drehbaren Teiles des Mikrosystems (M), insbesondere des
Außenrotors oder Innenrotors.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei der Streifenbereich als Stirnfläche (10b) keine
konstante Breite (b) entlang seiner umfänglichen Erstreckung aufweist.
19. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüchen, wobei der harte Werkstoff
gehärteter Stahl, Keramik oder Hartmetall ist.
20. Mikrosystem mit Fluiddurchsatz, welches Mikrosystem einen ersten Abschnitt
zum Einlaß oder Auslaß von Fluid (F) aufweist und in einem zweiten Abschnitt mit
zumindest einer Lagerstelle (10, 11) versehen ist, wobei
- a) ein Rotor (40, 2) gegenüber einem Stator (30) über zumindest einen Lagerkörper (10, 11) drehgelagert ist, welcher Lagerkörper aus einem harten Werkstoff vorgefertigt ist;
- b) der Stator (30) einen den Lagerkörper (10, 11) aufnehmenden inneren Oberflächenabschnitt (30i, 30i') aufweist, der aus einem gegenüber dem Lagerkörper weicheren Werkstoff besteht.
21. Mikrosystem nach Anspruch 20, wobei zwei Lagerkörper (10, 11) aus dem harten
Werkstoff ausgebildet und im Stator angeordnet sind.
22. Mikrosystem nach Anspruch 20 oder 21, wobei zwei radial gegeneinander
versetzte Lagerkörper so in dem Stator angeordnet sind, daß eine jeweilige
Mittelachse (100, 101) eines jeweiligen Lagerkörpers (10, 11) einen radialen
Abstand voneinander besitzen (dr).
23. Mikrosystem nach Anspruch 20, mit zwei axial versetzten (dL), aber eng
benachbarten Lagerstellen als gesonderte Lagerkörper (10, 11) im Stator (30).
24. Mikrosystem nach Anspruch 20, wobei der Stator (30) eine für den
Lagerkörper (10, 11) zunächst nicht passende Aufnahme (30i', 30i) als inneren
Abschnitt aufweist.
25. Mikrosystem nach Anspruch 24, wobei der zunächst nicht passende Abschnitt und
der zumindest eine Lagerkörper (10, 11) bei einem Einsetzen des Lagerkörpers in
den nicht passenden Abschnitt einen Spalt mit einer Stärke größer Null ausbilden
und in den Spalt (13) ein aushärtender Fügewerkstoff eingebracht wird, zur
Fixierung des Lagerkörpers gegenüber dem Stator nach einem Aushärten des
Fügewerkstoffs (12).
26. Mikrosystem nach Anspruch 20, wobei der zunächst nicht passende Abschnitt ein
Untermaß der Aufnahme (30i', 30i) des Stators ist, in den ein gegenüber der
Aufnahme ein radial größerer Lagerkörper (10, 11) mechanisch eingepreßt wird,
wobei der vom Werkstoff her härtere Lagerkörper einen Teil des
Aufnahmeabschnitts des Stators (30) verdrängt, zumindest aber in seiner
Oberflächenstruktur verändert.
27. Verfahren zum Herstellen, Anpassen und/oder Einstellen zumindest einer
Lagerstelle in einem fluidischen Mini- bis Mikrosystem (M), welches System einen
Stator (30) und zumindest einen Rotor (40, 2) aufweist, wobei der Rotor an der
zumindest einen Lagerstelle (L10, L11) gegenüber dem Stator drehbar gelagert ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
- a) der Stator vor dem Einsetzen von zumindest einem gesonderten Lagerkörper einen zur Lagerung nicht geeigneten Abschnitt (30i, 30i') aus einem gegenüber dem Lagerkörper (10, 11) weicheren Werkstoff aufweist (als Unpassung);
- b) die Unpassung durch Einsetzen, insbesondere Eindrücken oder Einkleben, des Lagerkörpers aus einem gegenüber dem Werkstoff des Stators härteren Werkstoff zu einer mechanischen Montage und Justagestelle wird, um die vom Lagerkörper definierte innere Oberfläche (11i, 10i) als Lagerfläche für die Drehlagerung des Rotors (40, 2) räumlich geometrisch hochgenau festzulegen.
28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei das Eindrücken unter Verdrängen, zumindest
aber Verformen einer inneren Oberfläche (30i) des Lagerkörpers erfolgt.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, wobei ein aushärtender Werkstoff (12) in einem
Spalt oder im Anschluß an die mechanische Verdrängung in noch verbleibende
Zwischenräume eingebracht wird, um eine mechanische Fixierung und
räumlich/geometrische Positionierung des Lagerkörpers als Lagerstelle nach dem
Aushärten des Füllwerkstoffs (12) zu erhalten.
30. Verfahren oder System nach einem der obigen Ansprüche, wobei das
Lagerbauteil (10, 11) einen Außendurchmesser von weniger als 15 mm, insbesondere
weniger als 10 mm, und/oder einen Innendurchmesser von weniger als 5 mm,
insbesondere weniger als 2 mm, aufweist, zur Lagerung des Außenrotors (2),
insbesondere der Welle (40).
31. Verfahren nach Anspruch 27, wobei zwei Lagerstellen (L10, L11), zeitlich nacheinander
festgelegt werden, eine durch Einpressen (10a, 10i) und eine weitere durch Löten,
Einkleben (11a, 11i) oder Einpressen.
32. Verfahren nach Anspruch 31, wobei zunächst eine Einpressung und danach eine
Einklebung erfolgt.
33. Verfahren nach Anspruch 31 oder 32, wobei die eingepreßte erste Lagerstelle als eine
relativ zum Stator (30) festgelegte Hilfslagerstelle verwendet wird, um die zweite
Lagerstelle (L11) räumlich/geometrisch zu positionieren, bevor sie durch den
aushärtenden Werkstoff (12) festgelegt wird.
34. Verfahren nach Anspruch 31 oder 33, wobei das Positionieren der zweiten
Lagerstelle (11; 11a, 11i) in axialer (10b) und/oder radialer (10i, 11i) Richtung erfolgt,
gestützt von der ersten Lagerstelle (10) aus.
35. Verfahren zum Herstellen einer ersten und einer zweiten Lagerstelle für zwei
rotierende Körper (2, 40) und Bilden eines Gesamtsystems aus Stator und relativ
dazu drehbaren Rotoren,
wobei das mechanisch präzise Gesamtsystem aus zwei Lagerstellen (L10, L11) und korrespondierend zwei Rotoren (2, 40) entsteht
aus einfachen aber mechanisch/geometrisch präzisen Körpern (10, 11), und einem zur Lagerung ungenauen Stator (30) sowie einer die präzisen Körper zueinander und zum Stator festlegenden Verbindungstechnik;
aus einem sich anschliessendem Einfügen und Lagern der zwei Rotoren (2, 40) in dem durch die Verbindungstechnik und die präzisen Körper (10, 11) zur Lagerung geeigneten Stator (30; 10, 11).
wobei das mechanisch präzise Gesamtsystem aus zwei Lagerstellen (L10, L11) und korrespondierend zwei Rotoren (2, 40) entsteht
aus einfachen aber mechanisch/geometrisch präzisen Körpern (10, 11), und einem zur Lagerung ungenauen Stator (30) sowie einer die präzisen Körper zueinander und zum Stator festlegenden Verbindungstechnik;
aus einem sich anschliessendem Einfügen und Lagern der zwei Rotoren (2, 40) in dem durch die Verbindungstechnik und die präzisen Körper (10, 11) zur Lagerung geeigneten Stator (30; 10, 11).
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EP02701261A EP1354135B1 (de) | 2001-01-22 | 2002-01-21 | Präzise kleinstlagerung und montageverfahren dafür |
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Cited By (2)
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DE102004052866A1 (de) * | 2004-11-02 | 2006-05-11 | Hnp Mikrosysteme Gmbh | Diamantbeschichtung von Verdrängerkomponenten, wie Zahnkomponenten, für eine chemische Beständigkeit und tribologischen Verschleißschutz in einer Verdrängereinheit |
DE102011001041A1 (de) * | 2010-11-15 | 2012-05-16 | Hnp Mikrosysteme Gmbh | Magnetisch angetriebene Pumpenanordnung mit einer Mikropumpe mit Zwangsspuelung und Arbeitsverfahren |
-
2001
- 2001-09-22 DE DE10146793A patent/DE10146793A1/de not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE102004052866A1 (de) * | 2004-11-02 | 2006-05-11 | Hnp Mikrosysteme Gmbh | Diamantbeschichtung von Verdrängerkomponenten, wie Zahnkomponenten, für eine chemische Beständigkeit und tribologischen Verschleißschutz in einer Verdrängereinheit |
DE102011001041A1 (de) * | 2010-11-15 | 2012-05-16 | Hnp Mikrosysteme Gmbh | Magnetisch angetriebene Pumpenanordnung mit einer Mikropumpe mit Zwangsspuelung und Arbeitsverfahren |
DE102011001041B4 (de) * | 2010-11-15 | 2014-05-22 | Hnp Mikrosysteme Gmbh | Magnetisch angetriebene Pumpenanordnung mit einer Mikropumpe mit Zwangsspuelung und Arbeitsverfahren |
US10012220B2 (en) | 2010-11-15 | 2018-07-03 | Hnp Mikrosysteme Gmbh | Magnetically driven pump arrangement having a micropump with forced flushing, and operating method |
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