DE10144696A1

DE10144696A1 - Verfahren und Einrichtung zur Prozeßoptimierung

Info

Publication number: DE10144696A1
Application number: DE10144696A
Authority: DE
Inventors: Frank Mueller
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2001-09-11
Filing date: 2001-09-11
Publication date: 2003-03-27

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Einrichtung zur Prozeßoptimierung durch Ermittlung der Bearbeitungszeiten von Werkstücken an Bearbeitungsstationen eines Gesamtprozesses gemäß Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 11. Damit ohne Vorsehung einzelner Störsensoren eine Prozessoptimierung im Hinblick auf minimale Fertigungszeiten im Ergebnis erzielbar ist, ist erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß von einer Leitstelle aus von jeweils effektiven Bearbeitungszeiten (BZeff) die jeweils bekannten bearbeitungsbezogenen minimalen Bearbeitungszeiten (BZmin) substrahiert und daraus die sich ergebenden bearbeitungsstationsbezogenen effektiven Störzeiten (Szeff) ermittelt, adaptiv abgespeichert, um zur Optimierung des fortlaufenden Prozesses fortlaufend mitberücksichtigt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Einrichtung zur Prozeßoptimierung durch Ermittlung der Bearbeitungszeiten von Werkstücken an Bearbeitungsstationen eines Gesamtprozesses gemäß Oberbegriff des Patentansprüche 1 und 11.
In der industriellen Fertigung, insbesondere in der Automobilindustrie sind Produktionsvorgänge weitgehend automatisiert. Grundsätzliche Vorgabe ist es, die Anlagen und Maschinen so effektiv wie möglich auszulasten. Dabei steht die Qualität der zu fertigenden Produkte natürlich im Vordergrund, aber zugleich wird versucht eine hohe Stückzahl zu produzieren. Dies jedoch unter den Gesichtspunkten eines konstanten Qualitätsstandards. Für die Berechnung und Auslegung einer Fertigungsanlage bedarf es der Kenntnis der einzelnen Fertigungsschritte und der dafür eingesetzten Maschinen. Bei der Disponierung eines gesamten Fertigungsprozesses bedarf es daher einer genauen und zeitoptimierten Einsetzung chronologischer Einzelschritte. Die Auslastbarkeit und Leistungsfähigkeit einzelner Fertigungsstationen geht in Summe in die Effektivität eines gesamten Fertigungsprozesses ein. Der Mensch greift in solche automatisierte Fertigungsprozesse beobachtend und instandhaltend ein.
Der gesamte störungsfreie Lauf einer Produktionsanlage hat damit eine direkte Konsequenz auf die erzielbaren Produktionszeiten und damit die für die Produktion erreichbaren, minimal erreichbaren Kosten.
Die einzelnen Fertigungsstationen werden somit zu einer lose verketteten Fertigungsanlage, bei der Wirtschaftlichkeit nun durch Verfügbarkeitsermittlung und die Schwachstellenanalyse eine zentrale Rolle spielt.
Bei einem Fertigungsprozeß entstehen zum einem am Produkt vorher kalkulierte minimale Fertigungszeiten für einen entsprechenden Fertigungsschritt. Zusätzlich zur Fertigung kommt noch der Transport von einer Fertigungsstation zur nächsten. Sowohl die Fertigung, als auch der Transport sind beim Ziel der Minimierung der Zeiten zu berücksichtigen. Hinzu kommen noch Störzeiten, die wiederum in den gesamten zu kalkulierenden Fertigungslauf eingehen. Oftmals werden dabei Störzeiten vor Ort an der Anlage erfaßt, und es sind entsprechende Störmelder vorgesehen. Eine manuelle Störzeiterfassung ist jedoch zu ungenau und hat somit einen negativen Einfluß auf die Produktivität der gesamten Anlage. Zudem müssen auch die entsprechend verteilten Störmelder gewartet und instandgehalten werden. Alles in allem bedarf es eines relativ hohen Aufwandes bei nur geringer Effektivität.

Aus der DE 195 39 662 C2 ist ein Verfahren zur situationsabhängigen Disposition über die Aktivierung von Ressourcen bekannt, für die Erledigung von Arbeitsabläufen, wobei aus einer Reihe von für die Ausführung vorgegebener Arbeitsabläufe vorhandene Ressourcen, die bei einem zu einem Zeitpunkt auftreten oder bestehenden Ereignis für dieses Ereignis relevante Ressourcen auf ihre Eignung und sofortige oder künftige Verfügbarkeit für einen oder mehrere prioritätsbezogene auszuführende Arbeitsabläufe überprüft werden. Eine entsprechende Disponierung erfolgt dann daraufhin. Hierbei wird jedoch lediglich die Verfügbarkeit vorhandener Ressourcen berücksichtigt und nicht der Fertigungsablauf, insbesondere der störungsfreie Fertigungsablauf als solches.

Aus der WO 00/38021 ist ein Verfahren zur Steuerung von NC-Werkzeugmaschinen in Industrierobotern und dgl. bekannt. Hier wird aus einer Reihe von Parametern eine Art Zuverlässigkeitsindex ermittelt, der jedoch keine verfahrensoptimierende Wirkung haben soll, sondern lediglich eine prozeßanalysierende.

Darüber hinaus gibt es Methoden zur Taktzeit- und Fehlererfassung zur Analyse von Prozeßabläufen im allgemeinen. Dabei wird der Produktionsprozeß in Taktzeiten unterteilt, die jeweils für sich überwacht werden.

Aus der DE 199 36 773 A1 ist ein Verfahren und eine Anordnung zur Steuerung komplexer Prozesse bekannt. Auch hierbei geht es um die Steuerung vernetzter NC- Werkzeugmaschinen. Auf der Grundlage der realen Zuverlässigkeitsstruktur des betrachteten Bereiches werden für die Zuverlässigkeit und/oder Verfügbarkeit eines Prozesses relevante Systemparameter wie Durchlaufzeit, Auslastung eines einzelnen Elementes, Zuverlässigkeitsstruktur und dgl. mehr berücksichtigt. Störungen werden diesbezüglich dann in einer Datenbank erfaßt und dem jeweiligen Prozeß zugeordnet. Auch diese Maßnahmen erfordern entsprechende Sensoren vor Ort innerhalb der Produktionsanlage.

Insgesamt sind, wie eingangs beschrieben, die innerhalb der Produktionsanlage verteilt angeordneten Störsensoren wiederum eine Fehlerquelle, und führen im übrigen durch Überwachung derselben zu hohen Produktionskosten bei nur geringer Effektivität.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Einrichtung der gattungsgemäßen Art dahingehend weiterzubilden, daß ohne die Vorsehung einzelner Störsensoren eine Prozeßoptimierung im Hinblick auf minimale Fertigungszeiten im Ergebnis erzielbar ist.

Die gestellte Aufgabe ist bei einem Verfahren der gattungsgemäßen Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2-10 angegeben.

Im Hinblick auf eine Einrichtung der gattungsgemäßen Art ist die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 11 gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Einrichtung sind in den übrigen abhängigen Ansprüchen angegeben.

Kern der verfahrensgemäßen Erfindung ist, daß von einer Leitstelle aus, von den jeweils effektiven Bearbeitungszeiten, die jeweils bekannten bearbeitungsstationsbezogenen minimalen Bearbeitungszeiten subtrahiert und daraus die sich ergebenden bearbeitungsstationsbezogenen effektiven Störzeiten ermittelt, adaptiv abgespeichert und zur Optimierung des fortlaufenden Prozesses steuernd mitberücksichtigt werden.

Dies bedeutet im Gegensatz zum Stand der Technik, daß auf besagte Störmelder gänzlich verzichtet werden kann. Die Störzeiten werden aus zuvor ohnehin zu ermittelnden minimalen Bearbeitungszeiten an jeder Bearbeitungsstation von den tatsächlich dort ermittelten Verweilzeiten subtrahiert, so daß die Differenz die jeweils effektive Störzeit ist. Diese liegt sofort, d. h. im Ergebnis am Ausgang einer jeden Fertigungsstation vor und so können unabhängig von der Berücksichtigung hardwaremäßig vorgesehener Störmelder nachlaufende Fertigungsschritte zeitlich daraufhin disponiert werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist angegeben, daß die Transportzeiten zwischen den Bearbeitungsstationen in gleicher Weise, in Ermittlung der effektiven Transportzeiten aus der Differenz zu den tatsächlichen Transportzeiten und der minimalen Transportzeit, die zuvor vorbestimmt ist, ermittelt und in entsprechender Weise mitberücksichtigt wird. Insofern findet schon eine Differenzierung zwischen bearbeitungsstationsbezogenen Störzeiten und Transportstörzeiten zwischen den einzelnen Stationen statt. So kann auch ohne Vorsehung der im Stand der Technik vorbekannten Störmelder hier bereits eine Voranalyse der Fehlerart stattfinden.

Eine weitergehende Analyse der auf diese Weise ermittelten Störzeiten kann im übrigen, wie nachfolgend noch näher beschrieben, dennoch ermittelt werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist angegeben, daß alle transport- oder bearbeitungsstationsbezogenen Störzeiten bearbeitunsstations- oder werkstückflußbezogen lokalisiert ausgewertet und daraus eine gesamte Prozeßanalyse durchgeführt wird. Mit Hilfe dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nunmehr möglich, die auftretenden Störzeiten zu lokalisieren und den entsprechenden Bearbeitungsstationen zuordnen zu können, bzw. den entsprechend lokalisierten Transportstationen oder Transportschritten. Auf diese Weise ist bereits eine Prozeßanalyse als solche möglich und es können Häufigkeitsauswertungen für Störzeiten bereits in der Fertigungsanlage lokalisiert zugeordnet werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist angegeben, daß aus einer adaptiven Analyse der jeweils lokalisiert auftretenden Störzeiten eine Ermittlung entsprechender systematischer Prozeßsteuerungsfehler erfolgt. Hierzu können Erfahrungswerte dienen, oder durch Mustervergleich bereits bekannter Fehler lokale neuralgische Punkte in der Fertigung gefunden werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist daher auch vorgesehen, daß durch Analyse der Prozeßsteuerungsfehler strategische steuerungsmäßige Maßnahmen ermittelt werden, zur Reduktion der effektiven Störzeiten. Das heißt, wenn durch eine entsprechend durchgeführte Prozeßanalyse Störzeiten und somit Störungen als solche identifiziert werden können, so können daraufhin automatisch vom System nunmehr strategische steuerungsmäßige Maßnahmen zur Reduktion des effektiven Störzeiten ermittelt und bereits in das System steuerungsmäßig umgesetzt werden. Das System ist somit selbstlernend und gewinnt aufgrund der adaptiven Auslegung eine zunehmende maschinelle Erfahrung.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist angegeben, daß über jeden werkstückbezogenen Materialfluß ein Prozeßprofil automatisch erstellbar ist. Aufgrund dessen können reale Fertigungszeiten in Verbindung mit häufig auftretenden, beispielsweise nicht abstellbaren, da geringfügigen Fehlern erfaßt und somit im gesamten Fertigungsprozeß besser disponiert werden. Das entsprechende Bekanntsein in der Häufigkeitsstruktur oft auftretender Fehler kann dann besser im Fertigungsprozeß miteindisponiert werden und so entsteht über jedes Werkstück ein entsprechendes Prozeßprofil.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist angegeben, daß eine Sondierung von störzeitenreduzierenden Steuerungsmaßnahmen erfolgt, indem aus der Bewertung adaptiv ermittelter effektiver Störzeiten in Abhängigkeit entsprechend ausgelöster Steuerungsmaßnahmen eine Selektion besonders effizienter Steuerungsmaßnahmen möglich ist. Das heißt, es wird auch die Antwortfunktion auf ein Steuersignal zdr Reduktion einer Störzeit derart adressiert mitberücksichtigt, daß die Prozeßanalyse als solches verfeinert wird. So entsteht innerhalb der Leitstelle auf elektronischem Wege eine entsprechende zunehmende elektronische maschinelle Erfahrung im Umgang mit bestimmten Werkstücken.

So werden dann besagte, besonders effektive Maßnahmen zur Reduktion der Störzeiten in einem übergeordneten, adaptiven Prozeßsteuerungssystem automatisch erkannt und können auch in entsprechender Weise bereits automatisch in zukünftigen Steuerungsbefehlen umgesetzt werden.

Bei einer entsprechenden rückschließenden Analyse von Störzeiten auf Störfehler in Einbindung entsprechender automatisch generierter Steuerungsmaßnahmen, kann dabei in letzter vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erreicht werden, daß zur Erzielung minimaler Fertigungszeiten, das adaptiv angelegte Prozeßsteuerungssystem einen logischen Schluß zwischen adaptiver Prozeßsteuerung und steuerungsbefehlsbezogener Veränderung der Störzeiten bildet, so dass ein adaptiv logisch geschlossenes Regelsystemwerk entsteht.

Das heißt, das System ermittelt, wie zu Beginn schon dargestellt, ohne das Vorhandensein von einzelnen Störmeldern die effektiv auftretenden Störzeiten, antwortet darauf mit ggf. entsprechenden Steuersignalen und überwacht die Wirksamkeit im Hinblick auf eine möglicherweise erzielte Reduktion der Störzeiten, wodurch durch diese Plausibilitätsabfrage ein geschlossenes Regelsystemwerk entsteht.

Der einrichtungsgemäße Kern der Erfindung besteht dabei im Hinblick auf die Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, daß jede Bearbeitungsstation Zeitnehmer enthält, die mit dem Leitrechner und dort mit einem adaptiv bearbeitungsstationsbezogenen Adreßfeld und einer Ermittlungseinheit von darauf effektiven Steuersignalen logisch verbunden ist.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Einrichtung ist oder sind entsprechende Zeitnehmer auch an jeweiliger Transportstation vorgesehen, um nicht nur dis Fertigung, sondern auch den Transport zwischen den Fertigungsstationen oder Bearbeitungsstationen überwachen zu können.

Der zentrale Leitrechner ist dabei in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung logisch verbunden mit den Bearbeitungsstationsbezogenen, ggf. den zentralen Steuerungseinheiten, um automatisch ausgelöst auch Signale zu erzeugen und somit einen direkten Eingriff auf den Fertigungsprozeß zu haben.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist angegeben, daß ebenso die Transportstationen mit Steuersignalen aus dem Leitrechner beaufschlagbar sind.

Weiterhin ist vorgesehen, eine Diagnose- und Analyseeinheit innerhalb des Leitrechners vorzusehen, um entsprechende Mustervergleichsverfahren oder dgl. mehr, wie eingangs beschrieben, einsetzen zu können.

In letzter, einrichtungsgemäßer vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, die Elemente, die für die gesamte Prozeßführung und die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens notwendigen Elemente als dezentrale, gesamte logische adaptive Reglereinheit miteinander zu verbinden, wobei wie gesagt die Einzelelemente jedoch dezentral angeordnet sind, oder sein können.

Die Erfindung ist anhand einer Abbildung dargestellt und nachfolgend näher beschrieben.
Die Abbildung zeigt schematisch mehrere Bearbeitungsstationen, mit den entsprechenden Transporten zwischen denselben, um einen entsprechenden Materialfluß innerhalb eines Fertigungsprozesses darzustellen.
Hierbei ist ein kurzer Ausschnitt aus einem Fertigungsprozeß dargestellt, wobei R1-R5 die einzelnen Stationen darstellt. Dabei sind R1, R3 und R5 Transportstationen und R2 und R4 sind Bearbeitungsstationen dazwischen. An jeder Bearbeitungsstation R2 und R4 sind Bearbeitungszeitnehmer 20 und 21 vorgesehen. An den entsprechenden Transportstationen R1, R3 und R5 sind entsprechende Transportzeitnehmer 10, 11, 12 vorgesehen. Alle diese Zeitnehmer 20, 21 sowie 10, 11, 12 sind dabei mit einem Leitrechner 1 verbunden, der all diese Zeitwerte einliest. Die steuerungsmäßige Seite des Gesamtprozesses ist hierbei aufgrund der Übersichtlichkeit durch keine weiteren Pfeile dargestellt. Innerhalb des Leitrechners 1 befindet sich auch ein adaptives Speicherfeld 2, welches die genommenen Zeitdaten entsprechend stationsbezogen abspeichert bzw. adaptiv speichert. Innerhalb einer nachfolgend angeordneten Analyseeinheit 3 werden die oben bereits erwähnten Analyseschritte verschiedenster Art durchgeführt. Die Analyse kann somit in einer entsprechenden Ausgestaltung zu der Generierung entsprechender Steuersignale zur Einflußnahme auf den Prozeß führen, oder eine Anzeige für entsprechende Personen generieren, die den Prozess überwachen sollen.
Hierdurch kann auch eine manuelle Eingriffnahmeschnittstelle entstehen. Für die automatische Prozeßüberwachung und -weiterführung werden innerhalb der Analyseeinheit 3 aber auch Steuersignale erzeugt, die beispielsweise bei Erkennen neuralgischer Fehler entsprechende Steuerungsmaßnahmen erstellen. Innerhalb der Steuerungseinheit 4 werden dann diese Steuerungsmuster als wahrhaftige Steuerungssignale generiert, für die Einheiten R1, R2, R3, R4, R5 etc. am Ausgang bereitgestellt. Gleichzeitig liefert die Steuereinheit 4 zur Abprüfung der Plausibilität auch wieder die Steuersignale zurück, so daß beispielsweise das Ausgeben eines Steuersignales sodann quittiert, und die Wirkung darüber umgehend durch eine entsprechend darauf folgende, und mit dem korrelierte neue Zeitnahme wiederum innerhalb des Leitrechners und der Analyseeinheit analysiert werden kann, ob die Steuerungsmaßnahme Wirkung zeigt.
Somit entsteht innerhalb dieses dezentral verteilten Steuersystemes ein logisches Regelsystemwerk, in dem nicht nur Störungen oder Störzeiten ermittelt werden, sondern auch Maßnahmen generierbar sind, und diese Maßnahmen in ihrer Wirkung auch sondierbar sind.
Durch die Ermittlung der effektiven Störzeiten durch Differenzbildung der bekannten werkstückbezogenen minimalen Bearbeitungszeit und der vom Zeitnehmer an der Bearbeitungsstation 20, 21 etc. genommenen Zeit, die stationsbezogen ermittelt wird, ergeben sich die Vorteile einer höheren Genauigkeit der Störzeitermittlung, sowie eine Einsparung ansonsten üblicher Störmelder. Außerdem ist das System einfach installierbar, und es kann selbst auch in bestehende Fertigungsprozesse integriert werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Prozeßsteuerung durch Ermittlung der Bearbeitungszeiten von Werkstücken an Bearbeitungsstationen eines Gesamtprozesses, dadurch gekennzeichnet, daß von einer Leitstelle aus von den jeweils effektiven Bearbeitungszeiten (BZeff) die jeweils bekannten bearbeitungsbezogenen minimalen Bearbeitungszeiten (BZmin) subtrahiert und daraus die sich ergebenden bearbeitungsstationsbezogenen effektiven Störzeiten (Szeff) ermittelt, adaptiv abgespeichert, um zur Optimierung des fortlaufenden Prozesses fortlaufend mitberücksichtigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportzeiten zwischen den Arbeitsstationen in gleicher Weise, d. h. in Ermittlung der effektiven Transportstörzeiten (TZzeff) aus der Differenz zur tatsächlichen Transportzeit (TZ) und minimaler Transportzeit (TZmin) ermittelt und in entsprechender Weise mitberücksichtigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle transport- und bearbeitungsstationsbezogenen Störzeiten, bearbeitungsstations- oder werkstückflußbezogen lokalisiert werden, und daraus eine gesamte Prozeßanalyse durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus einer adaptiven Analyse der jeweils lokalisiert auftretenden Störzeiten eine Ermittlung lokaler systematischer Prozeßsteuerungsfehler erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch Analyse der Prozeßsteuerungsfehler strategische steuerungsmäßige Maßnahmen ermittelt werden, zur Reduktion der effektiven Störzeiten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß über jeden werkstückbezogenen Materialfluß ein Prozeßprofil automatisch erstellbar ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sondierung von störzeitenreduzierenden Steuerungsmaßnahmen aus der Bewertung adaptiv ermittelter effektiver Störzeiten in Abhängigkeit entsprechend ausgelöster Steuerungsmaßnahmen vorgenommen wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß besagte, besonders effektive Maßnahmen in einem übergeordneten adaptiven Prozeßsteuerungssystem automatisch erkannt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend vom übergeordneten Prozeßleitsystem geeignete Maßnahmen, d. h. Steuerungsbefehle automatisch generiert werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung minimaler Fertigungszeiten das adaptiv angelegte Prozeßsteuerungssystem einen logischen Schluß zwischen adaptiver Prozeßsteuerung und steuerungsbefehlsbezogener Veränderung der Störzeiten, ein adaptives, geschlossenes, logisches Regelsystemwerk gebildet wird.

11. Einrichtung zur Prozeßoptimierung durch Ermittlung der Bearbeitungszeiten von Werkstücken an Bearbeitungsstationen eines Gesamtprozesses unter Einbindung einer Prozeßleitstelle, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zeitnehmer (20, 21) an jeweiliger Bearbeitungsstation (R2, R4) vorgesehen ist, daß der Leitrechner (1) mit einem adaptiven bearbeitungsstationsbezogenen Adreßspeicherfeld (2) versehen ist, und daß elektronische Einheiten (3, 4) vorgesehen sind, zur Ermittlung daraufhin effektiver Steuersignale.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechende Zeitnehmer (10, 11, 12) an jeweiliger Transportstation (R1, R3, R5) vorgesehen sind.

13. Einrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Leitrechner (1) logisch verbunden ist mit bearbeitungsstationsbezogenen dezentralen Steuerungselementen.

14. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11-13, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Leitrechner (1) ebenfalls logisch verbunden ist mit den transportstationsbezogenen, ggf. dezentralen Steuerungselementen zur Steuerung der Transportstationen (R1, R3, R5).

15. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11-14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Diagnose- bzw. Analyseeinheit (3) vorgesehen ist, in der eine ggf. mustervergleichsbezogene Analyse der ermittelten Störzeiten im Hinblick auf die Ermittlung neuralgischer Prozeßfehler vorgenommen wird.