CN115903707B - 一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统，涉及连接线生产制造工艺技术领域，基于连接线的生产流程信息和初始生产控制参数进行所述计数设备布设，进行实时生产监测生成监测计数数据，进而对工位供需进行偏离评价，基于评价结果生成临时周转控制指令，控制工位间的连接线周转，基于连接线的质量检测数据进行设备的生产状态评价，生成设备反馈控制参数，进而进行连接线的生产优化管理，解决了现有技术中连接线的生产方法由于不够智能化，对于实时生产数据的分析不够严谨且针对性不足，使得数据分析准确度不足，对于生产流程的管控不够精准的技术问题，通过提升生产方法的智能度，可基于生产实况进行精准的生产控制调整。

Description

一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统

技术领域

本发明涉及连接线生产制造工艺技术领域，具体涉及一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统。

背景技术

连接线作为与外部设备进行关联以实施效能的辅助性工具，是日常生活不可或缺的，常用的连接线主要包括数据线、电源线等，连接线在出厂前需经过质检，以保障连接线的应用性能，可通过从连接线的生产方面入手，提高连接线的质量，现如今，主要通过进行生产流程的实时监控，对生产过程中出现的生产偏差、设备故障等进行监测，以便进行及时调整，但由于现有的连接线生产方法还不够完善，在生产过程中考虑的因素不够全面，使得连接线的生产流程管控及生产结果还存在一定的可提升空间。

现有技术中，对于连接线的生产方法由于不够智能化，对于实时生产数据的分析不够严谨且针对性不足，使得数据分析准确度不足，对于生产流程的管控不够精准。

发明内容

本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统，用于针对解决现有技术中存在的连接线的生产方法由于不够智能化，对于实时生产数据的分析不够严谨且针对性不足，使得数据分析准确度不足，对于生产流程的管控不够精准的技术问题。

鉴于上述问题，本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统。

第一方面，本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法，所述方法包括：获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数；通过所述生产流程信息和所述初始生产控制参数进行所述计数设备布设，并通过所述计数设备进行实时生产监测，生成监测计数数据；根据所述监测计数数据和所述初始生产控制参数进行工位供需偏离评价，生成工位供需偏离评价结果；根据所述工位供需偏离评价结果生成临时周转控制指令，通过所述临时周转控制指令控制工位间的连接线周转；获得连接线的质量检测数据，根据所述质量检测数据进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数；通过所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理。

第二方面，本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化系统，所述系统包括：参数信息获取模块，所述参数信息获取模块用于获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数；设备监测模块，所述设备监测模块用于通过所述生产流程信息和所述初始生产控制参数进行所述计数设备布设，并通过所述计数设备进行实时生产监测，生成监测计数数据；供需偏离评价模块，所述供需偏离评价模块用于根据所述监测计数数据和所述初始生产控制参数进行工位供需偏离评价，生成工位供需偏离评价结果；指令控制模块，所述指令控制模块用于根据所述工位供需偏离评价结果生成临时周转控制指令，通过所述临时周转控制指令控制工位间的连接线周转；参数生成模块，所述参数生成模块用于获得连接线的质量检测数据，根据所述质量检测数据进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数；生产管理模块，所述生产管理模块用于通过所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例提供的一种基于工位监测的连接线生产优化方法，获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数，以进行所述计数设备布设，通过所述计数设备进行实时生产监测生成监测计数数据，基于所述监测计数数据和所述初始生产控制参数对工位供需进行偏离评价，获取工位供需偏离评价结果，进而生成临时周转控制指令，控制工位间的连接线周转，获得连接线的质量检测数据，基于此进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数，基于所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理，解决了现有技术中存在的连接线的生产方法由于不够智能化，对于实时生产数据的分析不够严谨且针对性不足，使得数据分析准确度不足，对于生产流程的管控不够精准的技术问题，通过提升生产方法的智能度，可基于生产实况进行精准的生产控制调整。

附图说明

图1为本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法流程示意图；

图2为本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法中设备反馈控制参数获取流程示意图；

图3为本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法中连接线的生产优化流程示意图；

图4为本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化系统结构示意图。

附图标记说明：参数信息获取模块11，设备监测模块12，供需偏离评价模块13，指令控制模块14，参数生成模块15，生产管理模块16。

具体实施方式

本申请通过提供一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统，用于解决现有技术中存在的连接线的生产方法由于不够智能化，对于实时生产数据的分析不够严谨且针对性不足，使得数据分析准确度不足，对于生产流程的管控不够精准的技术问题。

实施例一

如图1所示，本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化方法，所述方法应用于智能控制系统，所述智能控制系统与计数设备通信连接，所述方法包括：

步骤S100：获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数；

具体而言，连接线作为与外部设备进行关联以实施效能的辅助性工具，属于日常生活的必需品，本申请提供的一种基于工位监测的连接线生产优化方法应用于所述智能控制系统，所述智能控制系统贯穿连接线的整体生产流程，对其进行协调控制，以提高连接线的生产控制精度，所述智能控制系统与所述计数设备通信连接，所述计数设备用于进行生产量的数据监测计量，首先，对所述连接线的所述生产流程信息进行采集，所述生产流程信息包括多个工序节点与对应的设备器件，例如对于裁线工序，可通过自动裁线机完成自动裁线，以保障工作效率，进一步采集周转控制参数，比如满多少就周转；每个工位的预定产量等，将其作为所述初始生产控制参数，所述初始生产控制参数与初步确定的参数数据，可依据实时生产状况对其进行调控，所述生产流程信息与所述初始生产控制参数的获取为后续进行生产评估分析提供了基本信息依据。

步骤S200：通过所述生产流程信息和所述初始生产控制参数进行所述计数设备布设，并通过所述计数设备进行实时生产监测，生成监测计数数据；

具体而言，所述计数设备用于进行连接线的生产计数，示例性的，当基于同一工序对所述连接线进行工序加工后，通过进行计数确保该工序的加工效益，当达到预期数量后将该批连接线转至后一加工工序，以所述生产流程信息与所述初始生产控制参数为基准，确定各生产加工工序的布设位置，进而进行所述计数设备的布设，为了保障计数的准确性，对于部分易出错的工序可布设多台计数设备，以保障计数的准确性，进一步的，基于所述计数设备进行所述连接线生产加工的实时监测，对每道工序分别进行计数比对，确保所述连接线各工序加工数量的一致性，使得出现加工误差时可及时进行调整，生成所述监测计数数据，所述监测计数数据的获取为后续进行工位供需分析提供了信息依据。

步骤S300：根据所述监测计数数据和所述初始生产控制参数进行工位供需偏离评价，生成工位供需偏离评价结果；

步骤S400：根据所述工位供需偏离评价结果生成临时周转控制指令，通过所述临时周转控制指令控制工位间的连接线周转；

具体而言，通过进行连接线生产流程的工序监测计数，获取所述监测计数数据，进而对所述监测计数数据与所述初始生产控制参数进行比对分析，确定每个工位的预定产量与所述监测计数数据是否相一致，进行各工位需求量与供应量的偏差值计算，可设定偏差值阈值，即供需偏离的分析临界值，当偏差值满足所述偏差值阈值时，表明工位的供需偏离较小，处于可控范围内，可参考其他工位的供需状况通过进行临时周转调整解决，当所述监测计数数据不满足所述偏差值阈值时，表明工位的供需偏离较大，以影响到正常的生产加工，可增设工位进行调整解决，通过进行工位供需偏离评价生成所述工位供需偏离评价结果，所述供需偏离评价结果包括了各工位的供需偏离评价，包括，供大于需或需大于供，及具体偏差值。

进一步的，判断所述工位供需偏离评价结果是否可通过临时周转来进行解决，对同一生产工序的多个工位工序偏离情况进行综合分析，当需大于供时，表明该工位的加工量不能满足加工要求，可将偏离量对应的连接线数量基于其他工位的实际状况进行转移，以进行偏离量的调整，生成所述临时周转控制指令，基于所述临时周转控制指令进行工位间的连接线周转控制，在保障各工位正常运行的基础上达到供需一致，以保障正常的生产加工工况。

步骤S500：获得连接线的质量检测数据，根据所述质量检测数据进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数；

步骤S600：通过所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理。

具体而言，待各工序加工完成后，对所述连接线进行质量监测，示例性的，进行同批次连接线生产加工时，对各设备加工的连接线中随机抽取一定数量的连接线，将其作为样本进行质量检测，获取连接线的所述质量检测结果，通过对所述质量检测结果进行合格性判断确定对应设备的生产状态，当所述质量监测结果不合格时，表明设备运行可能存在零件故障，例如，进行数据线长度裁切，由于零件磨损，机械配合的松弛，对于剪裁尺寸的把控精准度会降低，影响连接线的生产质量，获取所述生产状态评价结果，进而对所述生产状态评价结果进行数据偏离方向与偏离值分析，生成所述设备反馈控制参数，进一步的，当生产异常属于临时性问题时，可通过对其进行临时周转控制进行生产状况调整，当生产异常属于永久性问题时，基于所述反馈控制参数对设备进行反向调控，使得设备运行参数与实际工况相符合，以进行连接线的生产优化管理，提升生产流程的有序性，并保障生产质量。

进一步而言，如图2所示，本申请步骤S500还包括：

步骤S510：对所述质量检测数据进行机台分类，获得机台质量检测数据；

步骤S520：对所述机台质量检测数据进行数据检测时间标识，获得机台时间标识数据；

步骤S530：对所述机台时间标识数据进行数据偏离趋势分析，根据偏离趋势分析结果获得所述设备反馈控制参数。

具体而言，获取连接线的所述质量检测数据，以所述质量检测数据为基准，对机台基于工序进行分类，确定各工序的机台设备对应的所述质量检测数据，对其进行归类整合生成所述机台质量检测数据，确定所述机台质量检测数据对应的检测时间，由于不同工序对应的检测时间存在差异性，同工序由于工况进程不同，对应的数据检测时间也不尽相同，分别对对应的机台质量检测数据进行标识，获取所述机台时间标识数据，获取各工序机台的标准质量数据，对所述机台时间标识数据与所述标准质量数据进行偏离值计算，确定所述机台时间标识数据的数据偏离趋势，通过分析所述机台时间标识数据的偏离方向与偏离值确定对应设备的生产控制参数准确度，基于偏离方向与偏离量进行设备运行参数的反向调整，生成所述设备反馈控制参数，基于所述反馈控制参数进行设备运行参数调整，可有效提高设备的运行准确度，提升加工质量。

进一步而言，本申请步骤S530还包括：

步骤S531：设定同向偏离约束阈值；

步骤S532：判断所述机台时间标识数据的数据偏离是否满足所述同向偏离约束阈值；

步骤S533：当数据偏离满足所述同向偏离约束阈值时，则依据所述机台时间标识数据生成偏离速率参数；

步骤S534：通过所述偏离速率参数获得所述设备反馈控制参数。

具体而言，对所述机台时间标识数据进行数据偏离趋势分析，生成所述偏离趋势分析结果，设定所述同向偏离约束阈值，所述同向偏离约束阈值为对所述机台时间标识数据中数据偏离方向相同的数据进行对应调整需求的限定临界值，其中，所述同向偏离约束阈值可由高到低设定多个点，以进行多级别判定，以便进行后续不同标准的设备反馈控制，判断所述机台时间标识数据中各机台对应的数据偏离是否满足所述同向偏离约束阈值，对满足所述同向偏离约束阈值的多个等级的所述机台时间标识数据分别进行提取分析，其中，同一个机台设备可能存在多个不同时间节点的机台时间标识数据，且对应的多个数据为同向偏离，例如偏离值正方向逐步递增，基于此分别进行设备的偏离值变化分析生成所述偏离速率参数，所述偏离速率参数为表征机台设备偏离数据的偏离变化速率，基于所述偏离速率参数反向进行设备调整，生成所述设备反馈控制参数。

进一步而言，本申请步骤S532还包括：

步骤S5321：当数据偏离不满足所述同向偏离约束阈值时，则对所述机台时间标识数据进行偏向标识，获得偏向标识结果；

步骤S5322：对所述机台时间标识数据进行偏离数据评价，生成偏离数据评价结果；

步骤S5323：通过所述偏离数据评价结果和所述偏向标识结果生成所述设备反馈控制参数。

具体而言，判断所述机台时间标识数据是否满足所述同向偏离约束阈值，当不满足时，表明数据偏离可能由于多种不同诱因引起，基于数据偏向分别进行标识，生成所述偏向标识结果，进一步对所述机台时间标识数据进行偏离值计算分析，确定各机台的数据偏离值，基于此确定机台设备的生产异常程度，生成所述偏离数据评价结果，对所述偏离数据评价结果与所述偏向标识结果进行映射对应，以确定对应设备的异常状况，进而基于所述偏离数据评价结果与所述偏行标识结果进行对应设备的运行参数调整分析，基于数据偏离方向进行反向调控，并确定对应的参数调整尺度，生成所述设备反馈控制参数，通过对所述机台时间标识数据进行偏向判断，在保障所述设备反馈控制参数准确度的基础上基于对应的调整方式进行针对性调整分析，可有效提高分析速率。

进一步而言，如图3所示，本申请步骤S600还包括：

步骤S610-1：根据所述工位供需偏离评价结果获得调整时间区间；

步骤S620-1：判断所述调整时间区间内是否存在生产异常信息；

步骤S630-1：当所述调整时间区间内存在生产异常信息时，则进行所述生产异常信息的异常频次统计，获得频次统计结果；

步骤S640-1：根据所述频次统计结果生成工位的工位调整参数，基于所述工位调整参数进行连接线的生产优化。

具体而言，通过进行工位供需偏离评价生成所述工位供需偏离评价结果，以此为基准依据各工位的实况确定调整时间区间，当目前的工序完成后需将对应的连接线周转至下一工序，但由于工位供需存在偏离，各工位完成时间不一致，使得各工位的周转时间存在时间差，确定最大时间区间作为所述调整时间区间，进而判断所述调整时间区间内是否存在生产异常信息，例如生产加工中断、加工精度不足、设备故障等，当所述调整时间区间存在所述生产异常信息时，基于预定生产加工时间区间对所述生产异常信息进行异常频次统计，所述预定生产加工时间区间为进行异常分析的参考时间段，需具有普适性与代表性，生成所述频次统计结果，基于所述频次统计结果判定是否需进行工位调整，当异常频次较低时，表明所述生产异常信息可能属于偶然现象，可通过临时周转进行解决，当异常频次较高时，将其判定为永久性问题，通过调整工位数量进行解决，基于实际工况确定工位增设需求量与调整位置，生成所述工位调整参数，基于所述工位调整参数进行连接线的生产优化，以保障生产流程的有序性。

进一步而言，本申请步骤S640还包括：

步骤S641-1：采集历史生产异常信息中的工位供需偏离信息；

步骤S642-1：根据所述工位供需偏离信息进行偏离值评价，获得偏离值评价结果；

步骤S643-1：通过所述偏离值评价结果和所述频次统计结果进行异常影响评估，获得异常影响评估结果；

步骤S644-1：判断所述异常影响评估结果是否满足预设影响阈值；

步骤S645-1：当所述异常影响评估结果满足所述预设影响阈值时，则生成工位增设参数，将所述工位增设参数作为所述工位调整参数。

具体而言，基于所述历史生产异常信息进行所述工位供需偏离信息提取，所述历史生产异常信息为过去预定时间区间内连接线的生产工况中存在的异常信息，基于时间顺序性对所述工位供需偏离信息分别进行各工位的供需偏离值计算，基于此生成所述偏离值评价结果，包括偏离方向，进一步对所述偏离值评价结果与所述频次统计结果进行关联分析，确定由于供需偏离造成的生产异常信息并确定相应的异常频次，对供需偏离造成的生产异常进行分析生成所述异常影响评估结果，包括异常频次占比与异常程度，进而判断所述异常影响评估结果是否满足所述预设影响阈值，所述预设影响阈值为限定供需偏离对生产异常的影响关联临界值，当所述异常影响评估结果不满足所述预设影响阈值时，表明供需偏离对生产异常的影响性较小，可将其判定为临时性问题，通过调整周转进行解决；当所述异常影响评估结果满足所述预设影响阈值时，表明供需偏离对生产异常的影响性较大，可将其判定为永久性问题，通过进行工位增设来调整，确定工位增设数量与增设位置，生成所述工位增设参数，进而将所述工位增设半数作为所述工位调整参数，通过对历史工位供需偏离信息进行生产异常的关联分析评估，以进行异常定位，进而进行针对性调整，可在保障正常生产加工进程的基础上有效降低生产异常状况。

进一步而言，本申请步骤S600还包括：

步骤S610-2：对所述监测计数数据进行数据统计汇总，获得统计汇总结果；

步骤S620-2：根据所述统计汇总结果和所述初始生产控制参数进行生产评价，根据生产评价结果生成生产规划反馈控制参数；

步骤S630-2：通过所述生产规划反馈控制参数进行生产优化管理。

具体而言，基于所述计数设备进行实时生产监测，获取所述监测计数数据，对同工序各机台的所述监测计数数据进行统计汇总生成所述统计汇总结果，即单批次生产量，进一步对所述初始生产控制参数与所述统计汇总结果进行比对分析，确定预定产量与实际产量之间的偏差值，并确定最大生产量，基于此进行生产规划的反馈调整，避免造成规划生产量不达标等状况的出现，生成所述生产规划反馈控制参数，基于所述生产规划反馈控制参数对生产规划进行调整，进行生产优化管理，以提高生产规划与生产实况的适配度。

实施例二

基于与前述实施例中一种基于工位监测的连接线生产优化方法相同的发明构思，如图4所示，本申请提供了一种基于工位监测的连接线生产优化系统，所述系统包括：

参数信息获取模块11，所述参数信息获取模块11用于获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数；

设备监测模块12，所述设备监测模块12用于通过所述生产流程信息和所述初始生产控制参数进行所述计数设备布设，并通过所述计数设备进行实时生产监测，生成监测计数数据；

供需偏离评价模块13，所述供需偏离评价模块13用于根据所述监测计数数据和所述初始生产控制参数进行工位供需偏离评价，生成工位供需偏离评价结果；

指令控制模块14，所述指令控制模块14用于根据所述工位供需偏离评价结果生成临时周转控制指令，通过所述临时周转控制指令控制工位间的连接线周转；

参数生成模块15，所述参数生成模块15用于获得连接线的质量检测数据，根据所述质量检测数据进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数；

生产管理模块16，所述生产管理模块16用于通过所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理。

进一步而言，所述系统还包括：

区间获取模块，所述区间获取模块用于根据所述工位供需偏离评价结果获得调整时间区间；

区间判断模块，所述区间判断模块用于判断所述调整时间区间内是否存在生产异常信息；

异常频次统计模块，所述异常频次统计模块用于当所述调整时间区间内存在生产异常信息时，则进行所述生产异常信息的异常频次统计，获得频次统计结果；

调整参数生成模块，所述调整参数生成模块用于根据所述频次统计结果生成工位的工位调整参数，基于所述工位调整参数进行连接线的生产优化。

进一步而言，所述系统还包括：

偏离信息采集模块，所述偏离信息采集模块用于采集历史生产异常信息中的工位供需偏离信息；

偏离值评价模块，所述偏离值评价模块用于根据所述工位供需偏离信息进行偏离值评价，获得偏离值评价结果；

异常影响评估模块，所述异常影响评估模块用于通过所述偏离值评价结果和所述频次统计结果进行异常影响评估，获得异常影响评估结果；

结果判断模块，所述结果判断模块用于判断所述异常影响评估结果是否满足预设影响阈值；

工位调整参数生成模块，所述工位调整参数生成模块用于当所述异常影响评估结果满足所述预设影响阈值时，则生成工位增设参数，将所述工位增设参数作为所述工位调整参数。

进一步而言，所述系统还包括：

机台分类模块，所述机台分类模块用于对所述质量检测数据进行机台分类，获得机台质量检测数据；

数据标识模块，所述数据标识模块用于对所述机台质量检测数据进行数据检测时间标识，获得机台时间标识数据；

偏离趋势分析模块，所述偏离趋势分析模块用于对所述机台时间标识数据进行数据偏离趋势分析，根据偏离趋势分析结果获得所述设备反馈控制参数。

进一步而言，所述系统还包括：

阈值设定模块，所述阈值设定模块用于设定同向偏离约束阈值；

阈值判断模块，所述阈值判断模块用于判断所述机台时间标识数据的数据偏离是否满足所述同向偏离约束阈值；

偏离速率参数生成模块，所述偏离速率参数生成模块用于当数据偏离满足所述同向偏离约束阈值时，则依据所述机台时间标识数据生成偏离速率参数；

控制参数生成模块，所述控制参数生成模块用于通过所述偏离速率参数获得所述设备反馈控制参数。

进一步而言，所述系统还包括：

偏向标识模块，所述偏向标识模块用于当数据偏离不满足所述同向偏离约束阈值时，则对所述机台时间标识数据进行偏向标识，获得偏向标识结果；

偏离数据评价模块，所述偏离数据评价模块用于对所述机台时间标识数据进行偏离数据评价，生成偏离数据评价结果；

反馈控制参数生成模块，所述反馈控制参数生成模块用于通过所述偏离数据评价结果和所述偏向标识结果生成所述设备反馈控制参数。

进一步而言，所述系统还包括：

数据统计模块，所述数据统计模块用于对所述监测计数数据进行数据统计汇总，获得统计汇总结果；

生产评价模块，所述生产评价模块用于根据所述统计汇总结果和所述初始生产控制参数进行生产评价，根据生产评价结果生成生产规划反馈控制参数；

生产优化管理模块，所述生产优化管理模块用于通过所述生产规划反馈控制参数进行生产优化管理。

本说明书通过前述对一种基于工位监测的连接线生产优化方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种基于工位监测的连接线生产优化方法及系统，对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种基于工位监测的连接线生产优化方法，其特征在于，所述方法应用于智能控制系统，所述智能控制系统与计数设备通信连接，所述方法包括：

获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数；

通过所述生产流程信息和所述初始生产控制参数进行所述计数设备布设，并通过所述计数设备进行实时生产监测，生成监测计数数据；

根据所述监测计数数据和所述初始生产控制参数进行工位供需偏离评价，生成工位供需偏离评价结果；

根据所述工位供需偏离评价结果生成临时周转控制指令，通过所述临时周转控制指令控制工位间的连接线周转；

获得连接线的质量检测数据，根据所述质量检测数据进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数；

通过所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理；

根据所述工位供需偏离评价结果获得调整时间区间；

判断所述调整时间区间内是否存在生产异常信息；

当所述调整时间区间内存在生产异常信息时，则进行所述生产异常信息的异常频次统计，获得频次统计结果；

根据所述频次统计结果生成工位的工位调整参数，基于所述工位调整参数进行连接线的生产优化；

采集历史生产异常信息中的工位供需偏离信息；

根据所述工位供需偏离信息进行偏离值评价，获得偏离值评价结果；

通过所述偏离值评价结果和所述频次统计结果进行异常影响评估，获得异常影响评估结果；

判断所述异常影响评估结果是否满足预设影响阈值；

当所述异常影响评估结果满足所述预设影响阈值时，则生成工位增设参数，将所述工位增设参数作为所述工位调整参数。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

对所述质量检测数据进行机台分类，获得机台质量检测数据；

对所述机台质量检测数据进行数据检测时间标识，获得机台时间标识数据；

对所述机台时间标识数据进行数据偏离趋势分析，根据偏离趋势分析结果获得所述设备反馈控制参数。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

设定同向偏离约束阈值；

判断所述机台时间标识数据的数据偏离是否满足所述同向偏离约束阈值；

当数据偏离满足所述同向偏离约束阈值时，则依据所述机台时间标识数据生成偏离速率参数；

通过所述偏离速率参数获得所述设备反馈控制参数。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

当数据偏离不满足所述同向偏离约束阈值时，则对所述机台时间标识数据进行偏向标识，获得偏向标识结果；

对所述机台时间标识数据进行偏离数据评价，生成偏离数据评价结果；

通过所述偏离数据评价结果和所述偏向标识结果生成所述设备反馈控制参数。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

对所述监测计数数据进行数据统计汇总，获得统计汇总结果；

根据所述统计汇总结果和所述初始生产控制参数进行生产评价，根据生产评价结果生成生产规划反馈控制参数；

通过所述生产规划反馈控制参数进行生产优化管理。

6.一种基于工位监测的连接线生产优化系统，其特征在于，所述系统与计数设备通信连接，所述系统包括：

参数信息获取模块，所述参数信息获取模块用于获得连接线的生产流程信息和初始生产控制参数；

设备监测模块，所述设备监测模块用于通过所述生产流程信息和所述初始生产控制参数进行所述计数设备布设，并通过所述计数设备进行实时生产监测，生成监测计数数据；

供需偏离评价模块，所述供需偏离评价模块用于根据所述监测计数数据和所述初始生产控制参数进行工位供需偏离评价，生成工位供需偏离评价结果；

指令控制模块，所述指令控制模块用于根据所述工位供需偏离评价结果生成临时周转控制指令，通过所述临时周转控制指令控制工位间的连接线周转；

参数生成模块，所述参数生成模块用于获得连接线的质量检测数据，根据所述质量检测数据进行设备的生产状态评价，根据生产状态评价结果生成设备反馈控制参数；

生产管理模块，所述生产管理模块用于通过所述设备反馈控制参数和临时周转控制进行连接线的生产优化管理；

根据所述工位供需偏离评价结果获得调整时间区间；

判断所述调整时间区间内是否存在生产异常信息；

当所述调整时间区间内存在生产异常信息时，则进行所述生产异常信息的异常频次统计，获得频次统计结果；

根据所述频次统计结果生成工位的工位调整参数，基于所述工位调整参数进行连接线的生产优化；

采集历史生产异常信息中的工位供需偏离信息；

根据所述工位供需偏离信息进行偏离值评价，获得偏离值评价结果；

通过所述偏离值评价结果和所述频次统计结果进行异常影响评估，获得异常影响评估结果；

判断所述异常影响评估结果是否满足预设影响阈值；

当所述异常影响评估结果满足所述预设影响阈值时，则生成工位增设参数，将所述工位增设参数作为所述工位调整参数。