DE10130726C2 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung einer Verbindung zwischen sich überlappenden plattenförmigen Bauteilen - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung einer Verbindung zwischen sich überlappenden plattenförmigen Bauteilen

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung einer Verbindung zwischen sich überlappenden plattenförmigen Bauteilen nach den Oberbegriffen des 1. und 4. Patentanspruches.
Es ist nach DE 36 13 324 A1 bekannt, ungelochte plattenförmige Bauteile zwischen einem Stempel und einer mit einer Ausnehmung versehenen Matrize anzuordnen und durch eine Vorhubbewegung des Stempels in Richtung zur Matrize den Werkstoff der Bauteile in die Ausnehmung der Matrize zu formen, wobei der Werkstoff des in Stempelrichtung liegenden Bauteiles in der Art eines Hinterschnittes in den Werkstoff des zweiten Bauteiles fließt und der Werkstoff beider Bauteile in die Ausnehmung der Matrize geformt wird. Es ergibt sich an der Fügeposition an der Angriffstelle des Stempels eine Ausnehmung und an der gegenüberliegenden Seite eine Erhabenheit entsprechend der Tiefe und Kontur der Ausnehmung der Matrize. Für viele Einsatzfälle sind jedoch derartige Erhabenheiten hinderlich. Es ist bereits bekannt, (Dr. F. Riedel: Clinchen mit Kaltpreßschweißen erweitert Einsatzpotential, Geclinchte Bleche bleiben einseitig eben; Industrieanzeiger 28/2000, S. 38-39) einseitig ebene Blechverbindungen herzustellen, ohne die Bleche vorzulochen. Dabei wird an der Verbindungsstelle zusätzlich zur Umformung mittels Stempel eine Kaltpressverschweißung vorgenommen. Die Matrize, auf welcher die zu fügenden Bleche aufliegen ist dabei eben, so dass sich auch eine einseitig ebene Verbindung ergibt. Zur Erzeugung einer Kaltpressschweißverbindung ist jedoch eine zu aufwändige Oberflächenbehandlung erforderlich (säubern, entfetten, bürsten, beizen).
In der DE 37 10 929 C2 wird ein Verfahren und ein Werkzeug zum Verbinden aufeinanderliegender dünner Platten beschrieben, bei dem während eines Tiefziehprozesses der Werkstoff in eine Ausnehmung der Matrize eingeformt wird, und sich dadurch eine Erhabenheit an der dem Stempeleindruck gegenüberliegenden Seite bildet. In einem sich daran anschließenden zusätzlichen Arbeitsgang wird durch Bewegen des Stempels und der Matrize in die entgegengesetzte Richtung die sich durch den Werkstofffluss gebildete Erhabenheit in die Plattenebene der unteren Platte eingepresst. Als Ergebnis entsteht ebenfalls eine einseitig fast ebene Verbindung ohne Erhabenheiten.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung einer Verbindung zwischen sich überlappenden plattenförmigen Bauteilen zu schaffen, wobei mit geringem Zeit- und gerätetechnischem Aufwand während des Fügevorganges an der dem Stempeleindruck gegenüberliegenden Seite die Ausbildung einer sichtbaren bzw. die Funktion beeinträchtigenden Erhabenheit verhindert wird.
Verfahrensgemäß erfolgt das Herstellen einer Verbindung zwischen wenigstens zwei sich überlappenden plattenförmigen nicht vorgelochten Bauteilen unter Verwendung eines Stempels, eines Niederhalters und eines Gegenwerkzeuges, wobei ein erstes Bauteil in Richtung zum Stempel angeordnet ist und ein zweites Bauteil an dem Gegenwerkzeug anliegt, und Werkstoff des ersten Bauteiles durch einen Stempel mit einer Stempelkraft in Richtung zum Gegenwerkzeug in das zweite Bauteil eingeformt wird. Dabei stellt sich erfindungsgemäß mit einer einzigen Hubbewegung des Stempels in Richtung zum Gegenwerkzeug ein Hinterschnitt des eingeformten Werkstoffes des ersten Bauteiles zum zweiten Bauteil ein, wobei das Gegenwerkzeug während der gesamten Hubbewegung des Stempels seine am zweiten Bauteil anliegende Position beibehält und damit ein Austreten des Werkstoffes über die Plattenebene des Bauteiles hinaus in Richtung zum Gegenwerkzeug verhindert. Der radiale, den Hinterschnitt bewirkende Werkstofffluss des Werkstoffes der Bauteile kann dabei durch die Stempelgestaltung gezielt beeinflusst werden.
Es ist ebenfalls möglich, zusätzlich zur Umformung über den Stempel durch wenigstens ein, in Richtung zu den Bauteilen am Gegenwerkzeug angeordnetes erstes Formelement und/oder am Niederhalter angeordnetes zweites Formelement den Werkstoff des am Gegenwerkzeug und/oder am Niederhalter anliegenden Bauteiles in Richtung zum sich anschließenden Bauteil umzuformen. Dabei kann durch das erste Formelement des Gegenwerkzeuges und/oder durch das zweite Formelement des Niederhalters zusätzlich zur Umformung des Werkstoffes eine partielle Kaltpressschweißverbindung zwischen den Bauteilen erzeugt werden.
Der radiale, einen Hinterschnitt bewirkende, Werkstofffluss des Werkstoffes der Bauteile kann durch die Gestaltung des Gegenwerkzeuges und/oder des Niederhalters und/oder des Stempels beeinflußt werden, z. B. durch die Ausbildung des ersten und/oder zweiten Formelementes.
Die Einrichtung zur Herstellung der Verbindung weist bekannterweise mindestens einen Stempel mit einer Druckfläche, einen Niederhalter und ein Gegenwerkzeug auf. Erfindungsgemäß weist bei einem einstufigen Umformvorgang das Gegenwerkzeug im Fügebereich eine ebene Anlagefläche auf, wobei zwischen dem Außendurchmesser des Stempels und dem Innendurchmesser des Niederhalters ein Spalt vorhanden ist. Der Stempel kann dabei z. B. zwischen seinem Außenumfang und seiner Druckfläche eine konvexe Wölbung mit einem Radius oder in Richtung zu seiner Druckfläche eine Durchmessererweiterung oder eine Durchmesserverringerung aufweisen.
Es ist auch möglich, in Richtung zur Druckfläche des Stempels erst eine Durchmesserverringerung und eine sich anschließende Durchmessererweiterung vorzusehen oder umgekehrt.
Es ist auch möglich, den Übergang zur Durchmessererweiterung oder zur Durchmesserverringerung des Stempels rechtwinklig, abgeschrägt oder radienförmig auszubilden.
Die Druckfläche des Stempels kann konvex oder konkav gestaltet sein oder auch Aussparungen aufweisen oder segmentiert sein.
Weiterhin kann das Gegenwerkzeug in seiner Anlagefläche wenigstens ein erstes Formelement aufweisen, um den Werkstofffluss zu beeinflussen. Das erste Formelement ist z. B. ringförmig ausgebildet und kann einen dreieckigen Querschnitt aufweisen.
Es ist weiterhin möglich, das erste Formelement segmentartig auszubilden. Die Anordnung des ersten Formelementes am Gegenhalter kann innerhalb und/oder außerhalb der Flucht der Druckfläche des Stempels erfolgen.
Analog zur Gestaltung des Gegenwerkzeuges kann auch der Niederhalter an seiner Pressfläche wenigstens ein zweites Formelement aufweisen, welches ringförmig umlaufend oder segmentiert ist.
Auch das zweite Formelement kann in seinem Querschnitt dreieckig gestaltet sein und sich an den Innendurchmesser des Niederhalters anschließen oder davon beabstandet sein.
In einer weiteren Ausführungsform kann das erste Formelement des Gegenwerkzeuges mit einer dazu fluchtenden ersten Ausnehmung des Stempels oder zweiten Ausnehmung des Niederhalters korrespondieren.
Es ist auch möglich, das erste und/oder das zweite Formelement zur Erzeugung einer partiellen Kaltpressschweißverbindung auszubilden.
Mit der Erfindung ist es erstmalig möglich, eine Verbindung zwischen sich überlappenden Bauteilen in einem einstufigen Umformvorgang zu erzeugen, die innerhalb der Gesamtblechdicke der Bauteile liegt oder kaum sichtbare bzw. keine die Funktion beeinträchtigende Erhabenheit auf der Stempelseite aufweist. Diese Verbindung ist auf einfache Weise ohne aufwändige Vorbehandlung bei geringem vorrichtungstechnischen Aufwand herstellbar. Durch die Möglichkeit der zusätzlichen Schaffung einer Kaltpressschweißverbindung kann die Festigkeit der Verbindung weiter erhöht werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
  • a) Schnitt vor dem Fügen, wobei der Stempel einen Radius aufweist (linke Darstellung),
  • b) Schnitt vor dem Fügen, wobei der Stempel in Richtung zur Druckfläche eine Durchmesser­ erweiterung mit radienförmigen Verlauf aufweist (rechte Darstellung),
Fig. 2
  • a) Darstellung gem. Fig. 1 nach Beendigung des Fügevorganges (links) - Stempel mit Radius,
  • b) Darstellung gem. Fig. 1 nach Beendigung des Fügevorganges (rechts) - Stempel mit Durchmesser­ erweiterung,
Fig. 3 Stempel mit konvexer Druckfläche,
Fig. 4 Stempel mit konkaver Druckfläche,
Fig. 5 Stempel mit kegelförmiger Durchmesserverringerung,
Fig. 6 Stempel mit zylinderförmiger Durchmesser­ verringerung,
Fig. 7 Stempel mit balliger Durchmessererweiterung,
Fig. 8 Niederhalter mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden umlaufendem zweiten Formelement in Form eines Absatzes am Außenumfang seiner Pessfläche,
Fig. 9 Niederhalter mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden zweiten umlaufendem Formelement mit dreieckigem Querschnitt am Außenumfang seiner Pressfläche,
Fig. 10 Niederhalter mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden zweiten umlaufendem Formelement in Form eines Absatzes am Innenumfang seiner Pressfläche,
Fig. 11 Niederhalter mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden zweiten umlaufendem Formelement mit dreieckigem Querschnitt am Innenumfang seiner Pressfläche,
Fig. 12 Niederhalter mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden zweiten umlaufendem Formelement mit dreieckigem Querschnitt an der Mitte seiner Pressfläche,
Fig. 13 Niederhalter mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden zweiten umlaufendem Formelement mit balligem (radienförmigen) Querschnitt an der Mitte seiner Pressfläche,
Fig. 14 Vorrichtung nach dem Fügen zweier Bleche, wobei das Gegenwerkzeug und der Niederhalter in Richtung zum Blech weisende zueinander versetzte Formelemente mit dreieckigem Querschnitt aufweisen,
Fig. 15 Vorrichtung nach dem Fügen zweier Bleche, wobei das Gegenwerkzeug und der Niederhalter in Richtung zum Blech weisende zueinander fluchtende Formelemente mit dreieckigem Querschnitt aufweisen,
Fig. 16 Vorrichtung nach dem Fügen zweier Bleche, wobei der untere Niederhalter das in Richtung zum Blech weisende segmentierte zweite Formelement mit dreieckigem Querschnitt und der obere Niederhalter dazu korrespondierende Aussparungen aufweist,
Fig. 17 Niederhalter mit segmentartigen zweiten Formelementen.
Die Darstellung in Fig. 1 zeigt auf der linken Seite a den Längsschnitt vor dem Fügen, wobei der Stempel 1 in Richtung zur Druckfläche 1a einen Übergangsradius 1b aufweist und auf der rechten Seite b den Längsschnitt vor dem Fügen, wobei der Stempel 1 an seiner Druckfläche 1a eine Durchmesser­ erweiterung mit einem in Richtung zu dem ersten Bauteil W1 weisenden Radius 1b' aufweist. Die Druckfläche 1a des in a (links) dargestellten Stempels 1 ist eben und die Druckfläche 1a des in der rechten Darstellung b abgebildeten Stempels 1 ist konkav ausgebildet.
Den Stempel 1 umgibt in beiden Ausführungen ein ringförmiger Niederhalter 2. Die in Richtung zum ersten Bauteil W1 weisende Pressfläche 2a in der linken Darstellung a ist eben ausgebildet.
Die Pressfläche 2a des Niederhalters 2 gemäß Darstellung b in Fig. 1 ist in einem äußeren Bereich 2a' eben und in einem inneren Bereich 2a" konkav gestaltet, wodurch sich ein zweites Formelement F2 am Niederhalter 2 ergibt. Weiterhin ist der Innendurchmesser d2 des Niederhalters 2 beabstandet vom größten Durchmesser D1 des Stempels 1, wodurch ein Spalt S gebildet wird.
Unter dem ersten Bauteil W1 ist das zweite Bauteil W2 positioniert und liegt auf einer ebenen Anlagefläche 3a eines Gegenwerkzeuges 3 auf. Zur Herstellung der Fügeverbindung vollführen der Niederhalter 2 und der Stempel 1 in Pfeilrichtung eine Vorschubbewegung in Richtung der Bauteile W1, W2, wodurch diese mittels Niederhalter 2 mit einer Niederhalterkraft FN geklemmt werden und mit dem Stempel 1 mit einer Stempelkraft FS die Umformung erfolgt.
Die Darstellung nach Beendigung des Fügevorganges wird in Fig. 2 gezeigt - wiederum auf der linken Seite a mit dem mittels Radius 1a abgerundeten Stempel 1 und auf der rechten Seite b mit der Durchmessererweiterung 1a'.
Der Werkstoff des Bauteiles W1 wurde dabei so in den Werkstoff des Bauteiles W2 eingeformt, dass ein Hinterschnitt H gebildet wird. Die Größe des Hinterschnittes H ist dabei in der rechten Darstellung b wesentlich größer, da der radiale Werkstofffluss durch die Gestaltung von Stempel 1 und Niederhalter 2 begünstigt wurde. In dieser Darstellung gem. Fig. 2, b fließt der Werkstoff des Bauteiles W2 in den Spalt S, wodurch sich jedoch keine, die Funktion beeinträchtigende Erhabenheit ergibt.
In den Darstellungen gem. Fig. 3 bis 7 werden mögliche Stempelformen und in Fig. 8 bis 13 mögliche Niederhalterformen gezeigt.
Die Stempel 1 können dabei konvexe (Fig. 3) und konkave (Fig. 4) Druckflächen 1a aufweisen. Weiterhin ist es möglich, in Richtung zur Druckfläche 1a eine z. B. kegelförmige Durchmesserverringerung 2c (Fig. 5) oder eine zylinderförmige Durchmesserverringerung 2d (Fig. 6) vorzusehen. Auch ist gem. Fig. 7 ein Stempel 1 mit balliger Durchmessererweiterung 2e möglich.
Einen Niederhalter 2 mit einem in Richtung zum Bauteil W1 weisenden umlaufendem zweiten Formelement F2 in Form eines Absatzes am Außenumfang Pressfläche 2a und einen Niederhalter 2 mit einem in Richtung zum Bauteil weisenden zweiten umlaufendem Formelement F2 mit dreieckigem Querschnitt am Außenumfang seiner Pressfläche 2a sind in Fig. 8 und 9 dargestellt. Entsprechend am Innendurchmesser der Pressfläche 2a des Niederhalters 2 angeordnete zweite Formelemente F2 zeigen Fig. 10 und 11. Alternativ ist es auch möglich gem. Fig. 12 zweite Formelemente F2 mit dreieckigem Querschnitt oder gem. Fig. 13 mit balligem (radienförmigen) Querschnitt an der Mitte der Pressfläche 2a am Niederhalter 2 anzuordnen. Eine Vorrichtung nach dem Fügen zweier Bleche W1, W2, wobei in Richtung zu den Blechen (Bauteile W1, W2) das Gegenwerkzeug 3 ein radial umlaufendes erstes Formelement F1 mit dreieckigem Querschnitt (im Stempelbereich liegend) und der Niederhalter 2 ein dazu versetztes Formelement F2 mit dreieckigem Querschnitt aufweist zeigt Fig. 14. Zusätzlich zum Hinterschnitt H wird in den Bereichen der Formelemente F1, F2 eine Umformung zwischen des Bauteilen W1, W2 erzeugt. Bei entsprechend großer Niederhalterkraft FN und Stempelkraft FS erfolgt zusätzlich im Bereich der Formelemente F1, F2 eine Kaltpressschweißverbindung, wenn die Formelemente F1, F2 entsprechend ausgebildet sind.
Eine ähnliche Vorrichtung, jedoch mit in Richtung zu den Bauteilen W1, W2 weisenden zueinander fluchtenden sich gegenüberliegenden zwei Niederhaltern 2, 2.1 ist in Fig. 15 dargestellt. Der zweite Niederhalter 2.1 umgibt dabei das Gegenwerkzeug 3. In dem, den Stempel 1 umgebenden, Niederhalter 2 sind zweite Formelemente F2 und dazu gegenüberliegend im zweiten Niederhalter 2.1 dritte Formelemente F3 angeordnet. Das zweite Formelement F2 und das dritte Formelement F3 weisen einen dreieckigen Querschnitt auf und sind zueinander fluchtend angeordnet. Bei dieser Ausführung kann ebenfalls zusätzlich zur form-/kraft­ schlüssigen Verbindung durch den Hinterschnitt H eine stoffschlüssige Verbindung in der Art einer Kaltpressschweißverbindung im Bereich der Formelemente F2, F3 erzeugt werden.
Es ist auch möglich, die Formelemente segmentiert auszubilden, wobei dann z. B. die segmentierten zweiten Formelemente (F2) des Niederhalters 2.1 in dazu korrespondierende (nicht dargestellte) Aussparungen des oberen Niederhalters eingreifen. Der Niederhalter 2.1 ist in Fig. 17 in 3D dargestellt.
Die Oberflächenzustände der Bauteile oder entsprechende Beschichtungen können den Stofffluss zur Ausbildung des Hinterschnittes begünstigen. Soll zusätzlich eine Kaltpressschweißverbindung erzeugt werden, ist dafür zu sorgen, dass die Oberfläche der Bauteile frei von unerwünschten Fremdschichten wie Fett- oder Oxidschichten ist.

Claims (22)

1. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen wenigstens zwei sich überlappenden plattenförmigen, nicht vorgelochten Bauteilen, unter Verwendung eines Stempels, eines Niederhalters und eines Gegenwerkzeuges, wobei ein erstes Bauteil (W1) in Richtung zum Stempel angeordnet ist und ein zweites Bauteil (W2) an dem Gegenwerkzeug (3) anliegt, und Werkstoff des ersten Bauteiles (W1) durch einen Stempel (1) mit einer Stempelkraft (FS) in Richtung zum Gegenwerkzeug (3) in das zweite Bauteil (W2) eingeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass sich mit einer einzigen Hubbewegung des Stempels (1) in Richtung zum Gegenwerkzeug (3) ein Hinterschnitt (H) des eingeformten Werkstoffes des ersten Bauteiles (W1) zum zweiten Bauteil (W2) einstellt, wobei das Gegenwerkzeug (3) während der gesamten Hubbewegung des Stempels (1) seine am zweiten Bauteil (W2) anliegende Position beibehält und damit ein Austreten des Werkstoffes über die Plattenebene des Bauteiles (W2) hinaus in Richtung zum Gegenwerkzeug (3) verhindert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch wenigstens ein in Richtung zu den Bauteilen (W1, W2) am Gegenwerkzeug (3) angeordnetes erstes Formelement (F1) und/oder am Niederhalter (2) angeordnetes zweites Formelement (F2) der Werkstoff des am Gegenwerkzeug (3) und/oder am Niederhalter (2) anliegenden Bauteiles in Richtung zum sich anschließenden Bauteil umgeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch das erste Formelement (F1) des Gegenwerkzeuges (3) und/oder durch das zweite Formelement (F2) des Niederhalters (2) zusätzlich zur Umformung des Werkstoffes eine partielle Kaltpressschweißverbindung zwischen den Bauteilen (W1, W2) erzeugt wird.
4. Einrichtung zur Herstellung einer Verbindung zwischen wenigstens zwei sich überlappenden, plattenförmigen, nicht vorgelochten Bauteilen (W1, W2), mit mindestens einem Stempel (1), einem Niederhalter (2) und einem Gegenwerkzeug (3), dadurch gekennzeichnet, dass bei einem einstufigen Umformvorgang das Gegenwerkzeug (3) im Fügebereich eine ebene, keine Ausnehmung aufweisende Anlagefläche (3a) besitzt und zwischen dem Außendurchmesser (D1) des Stempels (1) und dem Innendurchmesser (d2) des Niederhalters (2) ein Spalt (S) vorhanden ist.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (1) zwischen seinem Außendurchmesser (D1) und seiner Druckfläche (1a) eine konvexe Wölbung mit einem Radius (1b) oder (1b') aufweist.
6. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (1) in Richtung zu seiner Druckfläche (1a) eine Durchmessererweiterung aufweist.
7. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (1) in Richtung zu seiner Druckfläche (1a) eine Durchmesserverringerung aufweist.
8. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (1) in Richtung zu seiner Druckfläche (1a) eine Durchmesserverringerung und eine sich anschließende Durchmessererweiterung aufweist oder umgekehrt.
9. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang zur Durchmessererweiterung oder zur Durchmesserverringerung des Stempels (1) rechtwinklig, abgeschrägt oder radienförmig verläuft.
10. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfläche (1a) des Stempels (1) konvex oder konkav ausgebildet ist.
11. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfläche (1a) des Stempels (1) Aussparungen aufweist oder segmentiert ist.
12. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenwerkzeug (3) in seiner Anlagefläche (3a) wenigstens ein erstes Formelement (F1) aufweist.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formelement (F1) ringförmig ausgebildet ist und einen dreieckigen Querschnitt aufweist.
14. Einrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formelement (F1) segmentartig ausgebildet ist.
15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formelement (F1) innerhalb und/oder außerhalb der Flucht der Druckfläche (1a) des Stempels (1) angeordnet ist.
16. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (2) an seiner, auf das erste Bauteil (W1) wirkenden, Pressfläche (2a) wenigstens ein zweites Formelement (F2) aufweist.
17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Formelement (F2) ringförmig umlaufend oder segmentiert ist.
18. Einrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Formelement (F2) in seinem Querschnitt dreieckig ist.
19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich das zweite Formelement (F2) an den Innendurchmesser (d2) des Niederhalters (2) anschließt oder davon beabstandet ist.
20. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formelement (F1) des Gegenwerkzeuges (3) mit einer dazu fluchtenden ersten Ausnehmung des Stempels (1) korrespondiert.
21. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formelement (F1) des Gegenwerkzeuges (3) mit einer dazu fluchtenden Ausnehmung des Niederhalters (2) korrespondiert.
22. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Formelement (F1, F2) zur Erzeugung einer partiellen Kaltpressschweißverbindung ausgebildet sind.
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