DE10129582A1 - Türaußenspiegel und insbesondere einen Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper oder dergleichen, insbesondere für Türaußenspiegel, bestehend aus einem Trägerelement 11 und einer Kappe 15, wobei das Trägerelement 11 aus einem zweischichtigen Werkstoffverbund besteht, wobei die Kappe 15 separat und auf das Trägerelement 11 aufgesetzt ist.

Description

• Die Erfindung betrifft Türaußenspiegel und insbesondere einen Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper für einen Türaußenspiegel.
• Türaußenspiegel heutiger Kraftfahrzeuge bestehen aus einem Spiegelfuß, an welchem der Spiegelkörper klappbar befestigt ist. Sowohl der Spiegelfuß als auch der Spiegelkörper bestehen hierbei aus tragenden, nicht sichtbaren Elementen sowie aus Bauteilen, die der Verkleidung dienen. Die Verkleidungsbauteile werden üblicherweise in mehreren Montageschritten mit den Trägerelementen verbunden oder verschraubt. Die Trägerelemente von Spiegelfuß und/oder Spiegelkörper bestehen aus Metalldruckgußteilen, die eine hohe mechanische Festigkeit bei hohem Eigengewicht haben. Durch das hohe Eigengewicht wird die Tendenz zu durch Fahrbetrieb hervorgerufenen Vibrationen und somit insgesamt die Schwingungsneigung reduziert. Insbesondere wird durch das hohe Eigengewicht die Anfälligkeit der Außenspiegel, bei hohen Anregungsfrequenzen zu vibrieren, herabgesetzt.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Türaußenspiegel, insbesondere Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper zu schaffen, die unter Beibehaltung der Vorteile bisheriger Spiegelfüße bzw. Spiegelkörper auf einfache und schnelle Weise hergestellt werden können.
• Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 bzw. Patentanspruch 6 angegebenen Merkmale gelöst.
• Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
• Der erfindungsgemäße Spiegelfuß und/oder Spiegelkörper ermöglicht eine form- oder kraftschlüssige Herstellung, vorzugsweise durch einen Spritzprozeß bzw. durch ein Kunststoffspritzgießverfahren, bei dem z. B. durch serielles Einspritzen in ein Formnest des Werkzeuges zunächst ein Kunststoff oder Kunststoffgemisch als Außenschicht und schließlich ein Gemisch aus Kunststoff und Füllstoff die form- und kraftschlüssige Herstellung erfolgt. Insbesondere die Verwendung eines zweischichtigen Werkstoffes in Verbindung mit einem Kunststoff/- Quarzsand-Gemisch führt dazu, dass die betreffenden Teile ein mit den bisherigen Druckgußteilen vergleichbares Gewicht erhalten, was eine Vibration der Spiegel im Betrieb vermeidet.
• Der erfindungsgemäße Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper hat damit ein vergleichbar hohes Eigengewicht und beinhaltet Festigkeitswerte, die den von Trägerelementen aus Druckguß entsprechen.
• Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung zur Erläuterung weiterer Merkmale beschrieben. Es zeigen:
• Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht durch einen bekannten Spiegelfuß,
• Fig. 2 eine Draufsicht auf den Spiegelfuß nach Fig. 1,
• Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch einen bekannten Spiegelkörper,
• Fig. 4 und Fig. 5 Darstellungen bevorzugter Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Spiegelfußes in Vertikalschnittansicht, und
• Fig. 6 und Fig. 7 Darstellungen erfindungsgemäßer Spiegelkörper, in horizontaler Schnittansicht.
• Die Fig. 1 bis 3 zeigen bekannte Spiegelfüße bzw. Spiegelkörper. Der Spiegelfuß gemäß Fig. 1 besteht aus einem Trägerelement 1 aus einem Druckgußteil, welches mit oberen und unteren und gegenüber dem Trägerelement 1 in Richtung zur Befestigungsseite abstehenden Füßen 2, 3 versehen ist, die zur Aufnahme von Schrauben dienen. Von einem im wesentlichen vertikal verlaufenden plattenförmigen Abschnitt 1a des Trägerelements steht ein im wesentlichen horizontal verlaufender scheibenförmiger Körper 1b ab, der mit einer mittigen Öffnung oder Bohrung 4 versehen ist zur drehfähigen Aufnahme des aus Fig. 3 ersichtlichen Spiegelkörpers bzw. dessen Befestigungszapfens. Das aus Druckguß bestehende Trägerelement 1 wird durch eine Fußkappe, vorzugsweise aus Kunststoff, abgedeckt, wobei die Fußkappe 5 überwiegend optische Funktionen hat und einen Abschluss zum Fahrzeugkörper bildet. Die Fußkappe 5 ist ein gegenüber dem Trägerelement 1 separates Teil.
• Fig. 2 zeigt eine Aufsicht des Spiegelfußes nach Fig. 1.
• Der in Fig. 3 gezeigte Spiegelkörper besteht aus einem Trägerelement 8 im wesentlichen U-förmigen Profils mit einem seitlichen Arm 8b, der zur Lagerung gegenüber dem Spiegelfuß nach Fig. 1 dient. Das Trägerelement 8 besteht üblicherweise aus Druckguß und dient zur Lagerung des nicht gezeigten Spiegels. Das Trägerelement 8 ist mit einer Kappe 9 versehen, die in Fahrtrichtung gelegen positioniert ist und somit das Trägerelement 8 teilweise umgibt. Die Kappe 9 besteht üblicherweise aus Kunststoff.
• Fig. 4 ist eine Ansicht des erfindungsgemäßen Spiegelfußes. Der Spiegelfuß besteht aus einem Trägerelement 11, welches im Grunde genommen die gleiche Konfiguration bzw. Gestaltung hat wie das in Fig. 1 gezeigte Trägerelement 1, wobei das Trägerelement 11 jedoch nicht aus Guß hergestellt ist. Erfindungsgemäß besteht das Trägerelement 11 aus einem Werkstoffverbund, und zwar aus einem ersten Werkstoffteil 11a und einem zweiten Werkstoffteil 11b, d. h. vorzugsweise aus einem zweischichtigen Teil. Das Trägerelement 11 gemäß vorliegender Erfindung weist als "inneren Kern" 11a ein Material mit hoher Steifigkeit bzw. Dichte auf, wobei dieses Material vorzugsweise aus einem Kunststoff mit Füllmaterial gebildet ist, vorzugsweise aus 95% Quarzsand bzw. -mehl als Füllmaterial und 5% Kunststoff. Dieses Material gewährt eine hohe Steifigkeit und eine hohe Dichte ist somit gleichwertig gegenüber den herkömmlich eingesetzten Druckgußmaterialien.
• Wie sich aus Fig. 4 ergibt, beinhaltet das Trägerelement 11 einen im wesentlichen scheibenförmigen Abschnitt 11a mit einer zentralen Öffnung 4 zur Lagerung des in Fig. 4 nicht gezeigten Spiegelkörpers, wobei am Trägerelement 11a in Richtung zur Befestigungsseite gegenüber dem nicht dargestellten Fahrzeug entsprechend Fig. 1 ein plattenförmiger Abschnitt 11c vorgesehen ist, der sich im wesentlichen senkrecht zum horizontalen scheibenförmigen Element 11a erstreckt. Insgesamt ist das Trägerelement 11 mit einem Kunststoffmaterial umgeben, welches die Außenschicht 11b ergibt, wobei diese Außenschicht vorzugsweise die Befestigungsfüße 12, 13 als integrale Bestandteile enthält.
• Wie sich weiter aus Fig. 4 ergibt, befindet sich zwischen der äußeren Kunststoffschicht 11b und dem inneren Material entsprechend den Abschnitten 11a und 11c nicht unbedingt eine differenzierte Trennlinie, vielmehr können die zueinander benachbarten Flächen durch nicht glatte Flächen gebildet sein, was eine innige Verbindung zwischen der Außenschicht und dem Kern aus Kunststoff/Quarzsand gewährleistet.
• Das in Fig. 4 gezeigte Trägerelement 11 ist entsprechend Fig. 1 mit einer Kappe 15 bedeckt, sobald es am Fahrzeug montiert wird, wobei die Kappe 15 als separates Teil aufgesetzt wird.
• Eine gegenüber Fig. 4 abgewandelte Ausführungsform zeigt Fig. 5. Gleiche Teile gegenüber Fig. 4 sind in Fig. 5 mit gleichem Bezugszeichen versehen.
• Bei dem Spiegelfuß nach Fig. 5 ist gegenüber Fig. 4 keine separate Fußkappe 15 vorgesehen, vielmehr ist die von dem plattenförmigen Teil 11c abgewandte Außenschicht, in Fig. 5 mit 11d bezeichnet, von größerer Stärke als bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ausgebildet und beinhaltet als integrale Bestandteile seitliche Kappenabschnitte 15a, 15b. Somit läßt sich der Spiegelfuß nach Fig. 5 als einteiliges Element in einem Arbeitsvorgang herstellen und das Aufsetzen einer separaten Kappe erübrigt sich.
• Entsprechend Fig. 5 ist der Spiegelfuß an seiner unteren Fläche mit einer gegenüber Fig. 4 größeren Kunststoffaußenhaut oder -schicht versehen, die mit 11d bezeichnet ist und hierbei im Gegensatz zu Fig. 4 den unterhalb des Spiegelfußes verlaufenden optischen Abschluss bildet.
• Fig. 6 zeigt eine horizontale Schnittansicht durch einen Spiegelkörper. Der Spiegelkörper nach Fig. 6 unterscheidet sich von dem Spiegelkörper nach Fig. 3 dadurch, dass das Trägerelement 18 ebenso wie dies unter Bezugnahme auf die Fig. 4 und 5 beschrieben ist, aus einem zweischichtigen Werkstoff hergestellt ist, dessen "Kern" 18a aus einem Verbundmaterial, vorzugsweise aus 5% Kunststoff und 95% Quarzsand als Füllstoff hergestellt ist, wobei der als Trägerelement 18a fungierende Kern außenseitig mit Kunststoff beschichtet ist, wie dies durch das Bezugszeichen 18b veranschaulicht ist. Das Trägerelement 18a hat im wesentlichen U-förmiges Profil, wie dies in Verbindung mit Fig. 3 beschrieben ist und ist mit einem seitlichen Verbindungsabschnitt 18b versehen, innerhalb welchem eine Bohrung oder Öffnung 20 zur Lagerung ausgebildet ist. Zur einen Seite hingewandt befindet sich eine Kappe 19 in Form einer üblichen Spiegelkappe, die aus Kunststoff besteht und ein separates Teil gegenüber dem Trägerelement 18 darstellt.
• Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 ist die Kappe 19 als mit dem Trägerelement 18 integriertes Teil ausgebildet, d. h. das im wesentlichen U-förmige Trägerelement 18 mit dem in Bezug auf Fig. 6 beschriebenen Aufbau, d. h. mit der Außenschicht 18c aus Kunststoff bildet hierbei zugleich einen wesentlichen Teil des Kunststoff-Kappenelementes 19. Demgemäß hat das Trägerelement 18 die aus Fig. 7 ersichtliche Form bzw. Profilierung und ist direkt an die Innenfläche des breiteren Teils der Kappe 19 angesetzt, wodurch sich der Spiegel nach Fig. 7 als einstückiges Element herstellen läßt. Vom Trägerelement 18a bzw. 18c verlaufen zumindest außenseitig und oben und unten Wände aus Kunststoff, die in Fig. 7 durch das Bezugszeichen 21 nur teilweise veranschaulicht sind. Der mit 18b bezeichnete Arm geht direkt in die Lageröffnung 20 über und es schließt sich noch eine kurze Wand 21a nach hinten an.
• Die Herstellung der unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 7 beschriebenen Teile lässt sich erfindungsgemäß durch das an sich bekannte Kunststoffspritzgießverfahren ermöglichen, wobei durch serielles Einspritzen in ein und das gleiche Formnest des Werkzeuges zunächst die Außenschicht aus Kunststoff gebildet wird, dessen Eigenschaften den mechanischen Anforderungen des herzustellenden Produktes genügen müssen. Anschließend wird ein Gemisch aus Kunststoff und Füllstoffen, beispielsweise Kunststoff und Quarzsand in der vorstehend genannten Proportion eingebracht. Dieses Material hat ein hohes Eigengewicht und erfüllt die an es gestellten mechanischen Eigenschaften.
• Durch das serielle Einspritzen zunächst der Kunststoffschicht und anschließend des Gemisches aus Kunststoff und Füllstoff wird erreicht, dass der Füllstoff mit abrasiven Eigenschaften des Gemisches nicht mit dem Werkzeug selbst in Berührung kommt. Das zuerst eingespritzte Kunststoffmaterial bildet eine Schutzschicht zwischen dem Werkzeug und dem abrasiven Füllstoff.
• Der erfindungsgemäße Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper läßt sich daher in form- und kraftschlüssiger Art im gleichen Spritzprozeß herstellen, wobei soweit der erfindungsgemäße Fuß- bzw. Spiegelkörper in einteiligem Aufbau als einteiliges Element im zweischichtigen Aufbau hergestellt wird, der Anbau von Verkleidungselementen entfällt, was die Herstellung vereinfacht und kostenmäßig reduziert.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden für die Außenschicht 11c, 11d aus Acryl-Butadien-Styrol (ABS), einem Gemisch aus ABS und Polycarbonat (ABS/PC) oder Acryl-Styrol- Acrylester (ASA).
• Bei einer weiteren Ausführungsform werden für das Trägerelement 11 bzw. 18, welches aus Kunststoff und Füllstoffen besteht, für den Füllstoff eine Mischung aus den vorgenannten Materialien verwendet und/oder ergänzend Polypropylen und Quarzmehl hinzugefügt, wobei bevorzugte Mischgutverhältnisse bei 70% bis 95% Quarzmehl und 30% bis 5% Kunststoff bevorzugt werden.
• Zur Erreichung der notwendigen Materialsteifigkeit kann das Gemisch aus Kunststoff/Quarzsand bzw. Quarzmehl für das Trägermaterial mit Mineralien, Glasfasern oder Glaskugeln angereichert werden.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform findet für das Trägerelement zusätzlich oder anstelle des Quarzsands bzw. Quarzmehls ein Füllstoffcompound Anwendung, welches ein Mineralkonzentrat zum Abmischen mit Polypropylen für Spritzguss und Extrusion darstellt. Dieser Mineralkonzentrat enthält vorzugsweise 80% Bariumsulfat, es hat eine Dichte von 2, 5 g/cm³ und wird mit 10-50%, beispielsweise zu Polypropylen als Kunststoff, dosiert.

Claims (10)

1. Spiegelfuß bzw. Spiegelkörper oder dergleichen, insbesondere für Türaußenspiegel, bestehend aus einem Trägerelement (11, 18) und einer Kappe (15, 19),
wobei das Trägerelement (11, 18) aus einem zweischichtigen Werkstoffverbund besteht,
wobei die Kappe (15, 9) separat und auf das Trägerelement (11, 18) aufgesetzt ist.

2. Spiegelfluß bzw. -körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (11, 18) eine hohe Steifigkeit und/oder Dichte aufweist.

3. Spiegelfuß bzw. -körper, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (15) eine Fußkappe ist und aus Kunststoff besteht und mit dem Trägerelement (11, 18) integriert ist.

4. Spiegelfuß bzw. -körper nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (11 bzw. 18) aus Kunststoff und Füllstoff besteht und eine Außenschicht aus Kunststoff aufweist.

5. Spiegelfuß bzw. -körper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (11 bzw. 18) einen Kern (11a, 11c, 18a) aufweist, der aus etwa 5% Kunststoff und etwa 95% Quarzsand als Füllstoff besteht.

6. Spiegelfuß bzw. -körper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (11 bzw. 18) einen Kern (11a, 11c, 18a) aufweist, der aus etwa 5% Kunststoff und etwa 95% Quarzmehl als Füllstoff besteht.

7. Spiegelfuß bzw. -körper nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (11) einen im wesentlichen scheibenförmigen und mit einer zentralen Öffnung (4) versehenen Abschnitt (11a) aufweist, der an der Befestigungsseite mit einer Anschlussplatte (11e) versehen ist

8. Spiegelfuß bzw. -körper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (19) in das Trägerelement (18) integriert ist und dass seitlich vom Trägerelement (18) wegstehende Wandabschnitte (21, 21a) die Spiegelkappe vervollständigen.

9. Spiegelfuß bzw. -körper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände (21, 21a) aus Kunststoff bestehen.

10. Spiegelfluß bzw. -körper nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich oder anstelle des Quarzsands bzw. Quarzmehls ein Füllstoff eingesetzt wird, der 80 Gew.-% Bariumsulfat enthält, eine Dichte von 2,5 g/cm³ aufweist, wobei der Füllstoff mit 10-50% zudosiert wird, bevorzugt zu Polypropylen als Kunststoff.