DE10122888A1 - Katalytisch aktive Trennmembran für die Erzeugung von hochreinem Wasserstoff - Google Patents
Katalytisch aktive Trennmembran für die Erzeugung von hochreinem WasserstoffInfo
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Abstract
Verwendung einer flexiblen, porösen Membran als Trägermembran in einer elektrisch beheizbaren Verbundmembran für einen Membranreaktor, in dem durch Reformierung von Brennstoffen Wasserstoff erzeugt wird, wobei die Verbundmembran die Trägermembran und eine die Reformierung katalysierende metallische Schicht umfasst und zur selektiven Abtrennung des erzeugten Wasserstoffs aus dem Membranreaktor dient.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer speziellen Membran als
Trägermembran in einer Verbundmembran für einen Membranreaktor, eine spezielle
Verbundmembran sowie einen Membranreaktor.
Membranreaktoren sind aus dem Stand der Technik bekannt. Membranreaktoren sind
Vorrichtungen mit denen im gleichen Reaktionsraum gleichzeitig eine Reaktion und an
einer Membran ein Trennverfahren durchgeführt werden kann. Reformer, die durch
Reformierung von Brennstoffen Wasserstoff erzeugen, sind ebenfalls aus dem Stand
der Technik bekannt. Solche Reformer können eingesetzt werden, um Wasserstoff für
den Betrieb einer Brennstoffzelle zu erzeugen. Aus dem Stand der Technik ist bereits
bekannt einen Membranreaktor als Reformer einzusetzen. So schlägt Volker
Formanski (Hydrogen gas production for supplying fuel gas to low-temperature fuel
cells using a membrane reactor for methanol reforming. Fortschr.-Ber. VDI, Reihe 3
(2000), 632 I-III, V-X, Seiten 84 bis 92) einen Membranreaktor vor, der durch
Reformierung von Brennstoffen Wasserstoff erzeugt, und der aus einer
Reaktionskammer besteht, die mit einem katalytischen Schüttgut gefüllt wird, wobei
der unter Druck erzeugte Wasserstoff durch eine Pd/Ag-Membran aus der
Reaktionskammer abgetrennt wird. Bei der beschriebenen Membran handelt es sich
um ein Metallröhrchen, das in die Reaktionskammer eingeführt wird. Das
Metallröhrchen muss eine ausreichende Stabilität aufweisen, um unter den
Betriebsbedingungen in der Reaktionskammer nicht beschädigt oder zerstört zu
werden. Zur Verbesserung der Stabilität einer Palladiummembran ist bereits bekannt
eine mikroporöse Trägerschicht einzusetzen, auf der eine Ausgleichsschicht und die
eigentliche Membranschicht vorgesehen sind. Obwohl die Membrantechnologie eine
Erhöhung des energetischen Wirkungsgrads durch die Abtrennung des Produktgases
und Verschiebung des chemischen Gleichgewichts auf die Seite des Wasserstoffs
verspricht, sind aus dem Stand der Technik aus folgenden Gründen keine
praxistauglichen Membranen bekannt, die geeignet wären mit Brennstoffzellen
verwendet zu werden, die ein Automobil betreiben können. Die von Formanski
beschriebenen Membranen sind zwar in der Lage hochreinen Wasserstoff
abzutrennen. Jedoch muss die Membran einem hohen Druckgefälle zwischen dem
Inneren and dem Äußeren des Reaktorgefäßes standhalten. Diese Anforderung kann
nur durch die Verwendung einer großen Schichtdicke erreicht werden. Eine Membran
mit einer großen Schichtdicke ist zwar genügend stabil, bietet aber nur eine geringe
Wasserstoffdurchlässigkeit, so dass der entstehende Wasserstoff eine derartige
Membran nur langsam durchdringen kann. Darin besteht das Dilemma, das vom Stand
der Technik nicht gelöst werden kann.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung eine Membran für einen Membranreaktor in dem
durch Reformierung von Brennstoffen Wasserstoff erzeugt wird, bereitzustellen, wobei
die Membran eine hohe Wasserstoffdurchlässigkeit und Selektivität und gleichzeitig
eine große Stabilität aufweist und so geeignet ist in einem Membranreaktor eingesetzt
zu werden bei dem die Reformierungsreaktion unter hohem Druck und/oder unter
wechselnden Druckbedingungen abläuft.
Diese Aufgabe wird gemäß der Ansprüche gelöst. Die vorliegende Erfindung
verwendet eine flexible, poröse Membran als Trägermembran in einer elektrisch
beheizbaren Verbundmembran für einen Membranreaktor, in dem durch Reformierung
von Brennstoffen Wasserstoff erzeugt wird, wobei die Verbundmembran die
Trägermembran und eine die Reformierung katalysierende metallische Schicht
umfasst und zur selektiven Abtrennung des erzeugten Wasserstoffs aus dem
Membranreaktor dient.
Ein weiterer Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist eine elektrisch beheizbare,
Verbundmembran, umfassend eine flexible, poröse Trägermembran und eine
metallische Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass
- a) die elektrisch beheizbare flexible, poröse Membran ein Verbundstoff ist, der einen durchbrochenen Träger, vorzugsweise ein Gewebe und/oder Vlies, sowie ein poröses Keramikmaterial umfasst,
- b) die metallische Schicht geeignet ist
- 1. eine Reaktion zu katalysieren, bei der Wasserstoff gebildet wird, wenn die Verbundmembran mit einem Gemisch aus Methan und Wasser bei einer Temperatur von 700°C kontaktiert wird, sowie
- 2. gebildeten Wasserstoff selektiv abzutrennen und andere Bestandteile des Reaktionsgemisches zurückzuhalten.
Die erfindungsgemäße Membran katalysiert die Synthesegasreaktion, trennt
hochreinen Wasserstoff aus dem Reaktionsgemisch ab und ist mechanisch genügend
stabil gegenüber großen Druckunterschieden. Ferner kann die erfindungsgemäße
Membran elektrisch beheizt werden. Daher ist eine erfindungsgemäße Membran
besonders für Synthesegasreaktoren zur Erzeugung von hochreinen Wasserstoff
geeignet, der beispielsweise für die Verstromung in einer Brennstoffzelle erforderlich
ist.
Die erfindungsgemäße Membran besteht aus einer mechanisch stabilen, keramischen,
vorzugsweise elektrisch leitfähigen, Trägermembran. Diese wird mit einer sowohl
katalytisch aktiven, als auch Wasserstoff speichernden Beschichtung ausgestattet.
Durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Membranen in einem Reformer zur
Bereitstellung von Wasserstoff für eine Brennstoffzelle kann auf nachgeschaltete
Shift-Reaktionsstufen verzichtet werden.
Die vorliegende Erfindung bietet den Vorteil, dass den im Reformingprozess
katalytisch aktiven Zentren die für den Synthesegasprozess notwendige
Reaktionsenthalpie durch Beheizen der Membran geregelt eingebracht werden kann.
Vorteilhafterweise sind dadurch insbesondere beim mobilen Einsatz möglich
Lastwechselvorgänge und Kaltstartphasen problemlos zu beherrschen.
Die erfindungsgemäßen Membranen können in einem Synthesegasreaktor
insbesondere die Erzeugung von Wasserstoff aus Kohlenwasserstoffen katalysieren
und die Abtrennung von Wasserstoffgases derart bewirken, dass als Produkt
hochreiner Wasserstoff entsteht.
Durch eine elektrische Beheizung der erfindungsgemäßen Membran können im
Bereich der Reaktionszone sehr hohe Temperaturen erreicht werden. Damit kann die
Synthesegasreaktion ohne Sauerstoff ausgeführt werden und einer Verkokung
entgegengewirkt werden. Somit kann ein großer Nachteil gemäß dem Stand der
Technik vermieden werden, bei dem die für die Synthesesgasreaktion notwendige
Energie durch partielle Oxidation dem Prozess zugeführt wird. Partielle Oxidation
heißt, dass die Synthesesgasreaktion in Gegenwart von Sauerstoff durchgeführt wird,
wobei zumindest ein Teil der Kohlenwasserstoffe für die Erzeugung der notwendigen
Reaktionsenthalpie verbrannt wird, so dass eine Verkokung der Brennstoffe auftritt.
Die erfindungsgemäßen Membranen bieten gegenüber dem Druckunterschied
zwischen dem Inneren des Synthesegasreaktors and dem Außenraum genügend
mechanische Stabilität.
Die erfindungsgemäßen Membranen finden bevorzugt Einsatz in Membranreaktoren
für die Erzeugung von hochreinem Wasserstoff. Der Einsatz eines hochreinen
Wasserstoffgases ist für den Betrieb einer Brennstoffzelle im mobilen and stationären
Einsatz in zweierlei Hinsicht vorteilhaft. Einerseits kann der energetische Wirkungsgrad
der Brennstoffzelle erheblich gesteigert werden. Andererseits fehlen die bei den bisher
eingesetzten Reformertechnologien in Spuren anfallenden Katalysatorgifte, wie zum
Beispiel Kohlenmonoxid und schwefelhaltige Verbindungen, so dass die Standzeiten
der Brennstoffzelle gegenüber dem jetzigen Stand erhöht werden können.
Insbesondere ist es vorteilhaft die Reaktionsenthalpie gezielt and regelbar unmittelbar
am Ort der chemischen Umsetzung einzubringen, insbesondere bei den regelbaren
Reformerstufen für das Brennstoffzellenautomobil. Sowohl Kaltstartphasen als such
Lastwechselvorgange können somit sicher beherrscht werden. Durch den kompletten
Wegfall von Shift-Reaktionstufen und dem hohen erzielbaren energetischen
Wirkungsgrad bei Einsatz der erfindungsgemäßen Membran, gelingt eine sehr
kompakte Bauweise des Membranreaktors für die Wasserstofferzeugung.
Insbesondere bedingt durch die kompakte Bauweise der Synthesegasreaktionstufe für
das Brennstoffzellenautomobil treten zwischen Innenraum des Reaktors and
Außenraum erhebliche Druckunterschiede auf, die von der erfindungsgemäßen
Membran durch eine hohe mechanische Stabilität sicher beherrscht werden. Dabei
wird das Abtrennverhalten durch ein sehr hohes Diffusionsvermögen für das Produkt
Wasserstoffgas durch die Membran begünstigt.
Die erfindungsgemäße Verbundmembran kann insbesondere einen Verbundwerkstoff
gemäß der DE 197 41 498 A1 oder der DE 196 40 461 A1 als Trägermembran
umfassen, der mit einer dünnen metallischen Schicht, bestehend aus einem
wasserstoffspeichernden Material, mit ausreichend guter Haftung, gleichmäßig stark
beschichtet ist.
Als Materialien für die metallische Schicht eignen sich alle Materialien, die in der Lage
sind, Wasserstoff mit einem Anteil von 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% in ihrem Inneren
reversibel zu deponieren. Die metallische Schicht umfasst dabei insbesondere eines
oder mehrere der folgenden Metalle: Palladium, Silber, Gold, Kupfer, Kobalt, Nickel,
Ruthenium, Rhodium, Zink, Aluminium, Titan, Indium, Vanadium, Wolfram, Rhenium,
Wolfram, Molybdän und/oder Seltenerdmetalle.
Bevorzugt ist dabei Palladium, dem besonders bevorzugt zum Zwecke einer
Verbesserung der Wasserstoffdurchlässigkeit und seiner mechanischen Eigenschaften
unter Wasserstoffaufnahme Silber oder Kupfer in einem Konzentrationsbereich von 15
bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 20 Gew.-% hinzulegiert wird. Die Dicke der metallischen
Schicht beträgt 0,1 µm bis 1000 µm, vorzugsweise weniger als 5 µm.
Die Auswahl der metallischen Schicht für die erfindungsgemäße Membran ist
bevorzugt derart zu treffen, dass die Oberfläche der metallischen Schicht für die
Synthesegasreaktion katalytisch genügend aktiv ist. Bei einer bevorzugten
Ausführungsform können auf der Oberfläche hochaktive Katalysatorzentren zusätzlich
aufgebracht werden, um die katalytische Aktivität zu erhöhen. Diese die
Synthesegasreaktionen fordernden hochaktiven Katalysatoren werden in Form von
submikrometerskaligen Dots mit einer Größe von 20 nm bis 1 µm, vorzugsweise
100 nm regelmäßig mit mittleren lateralen Abstanden von 0,1 µm bis 50 µm
aufgebracht. Dabei kommen nachfolgend aufgeführte Materialen zum Einsatz:
Als Katalysatoren für die Synthesegasreaktion können die Elemente Platin, Palladium, Rhodium, Rhenium, Nickel, Kupfer und/oder Cobalt verwendet werden. Diese Elemente können in der metallischen Form allein oder in Legierung mit anderen Metallen oder in oxidierter oder reduzierte Form in katalytisch aktiven Verbindungen mit anderen Elementen eingesetzt werden.
Als Katalysatoren für die Synthesegasreaktion können die Elemente Platin, Palladium, Rhodium, Rhenium, Nickel, Kupfer und/oder Cobalt verwendet werden. Diese Elemente können in der metallischen Form allein oder in Legierung mit anderen Metallen oder in oxidierter oder reduzierte Form in katalytisch aktiven Verbindungen mit anderen Elementen eingesetzt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Zusammensetzung der
auf der Oberfläche der metallischen Schicht vorgesehenen Katalysatorzentren von der
Zusammensetzung der metallischen Schicht verschieden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die metallische Schicht der
flexiblen Verbundmembran zum Ausgleich und/oder zur Vermeidung von Spannungen
aufgrund von Volumenänderungen durch Wasserstoffaufnahme ein Muster von sich
abwechselnden konkaven und konvexen Bereichen aufweisen. Die
Volumenänderungen treten immer dann auf, wenn Wasserstoff von der selektiven
Schicht sorbiert wird, und dies ist im Trennprozess der Fall. Denn durch die
Volumenänderung durch Wasserstoffaufnahme kommt es zu einer Veränderung der
Oberfläche der Membran, die soweit gehen kann, dass sich Risse in der Membrane
bilden, und dann mit dieser Membrane keine Trennung mehr möglich ist. Dieses
Problem tritt umso stärker in den Vordergrund je dünner und empfindlicher die
wasserstoffselektiven Schichten werden. Bei rohrförmigen Membranen tritt dies
ebenfalls auf, ist aber nicht ganz so problematisch wie bei plattenförmigen Systemen,
da durch die Geometrie der rohrförmigen Bauform viele Spannungen abgefangen
werden können. Das heißt, Veränderungen der Oberfläche treten bei rohrförmigen
Membranen erst nach 10 mal mehr Zyklen auf als bei plattenförmigen Membranen.
Das Problem als solches ist aber nicht vernachlässigbar.
Die metallischen Schichten, die vorzugsweise ein Muster von sich abwechselnden
konkaven und konvexen Bereichen aufweisen, können Spannungen, die aus
Volumenänderungen der selektiven Schichten entstehen, besser auffangen and
zeigen dadurch eine deutlich verbesserte Langzeitstabilität. Diese Spannungen
werden durch die besondere Struktur der metallischen Schicht auf der
Trägermembran, die einen durchbrochenen Träger aufweist, gewährleistet. In diesem
Fall führt die "gewellte" Struktur der Oberfläche mit "Hügeln" an den nicht
durchbrochenen Stellen und "Tälern" an den durchbrochenen Stellen des
durchbrochenen Trägers zu diesem Effekt. Dadurch, dass die gesamte Membrane
eine "Berg- und Tal-Struktur" in unregelmäßigen oder vorzugsweise regelmäßigen
Abständen besitzt, d. h. eine Struktur mit abwechselnd konkaven und konvexen
Bereichen, können durch die durch die Wasserstoffsorption induzierten
Volumenänderungen besser abgebaut werden. Wichtiger Punkt ist dabei, dass die
metallische Schicht nicht zu dick sein darf, so dass diese Vorteile durch den Nachteil
einer zu großen Schichtdicke wieder aufgehoben werden. Idealerweise sollte die
metallische Schicht weniger als 5 µm dick sein. Besonders bevorzugt dünner als 2 µm
and ganz besonders bevorzugt weniger als 1 µm.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung unterscheiden sich der
thermische Ausdehnungskoeffizient der Trägermembran und der thermische
Ausdehnungskoeffizient der metallischen Schicht um weniger als 15%, vorzugsweise
weniger als 10%. Ganz besonders bevorzugt sind der thermische
Ausdehnungskoeffizient der Trägermembran und der thermische
Ausdehnungskoeffizient der Metallschicht in etwa gleich groß. Dies wird durch die
geeignete Wahl des durchbrochenen Trägers gewährleistet, der vorzugsweise aus
Metall besteht. So können Risse in der metallischen Schicht durch
Temperaturänderungen vermieden werden.
Die anwendungstechnischen Vorteile der Erfindung werden im Folgenden
beschrieben.
Die Oberfläche der erfindungsgemäßen Membran ist katalysatoraktiv. Die
Synthesegasreaktion findet an der Oberfläche der wasserstoffspeichernden
metallischen Schicht oder bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung auch an
speziell aufgebrachten hochaktiven submikrometerskaligen Katalysator-Dots statt.
Die erfindungsgemäßen Membranen zur Erzeugung von hochreinem Wasserstoff aus
dem Reforming-Prozess besitzen die Eigenschaft, Wasserstoff - üblicherweise atomar
- bei hohem Wasserstoffgaspartialdruck in das kristalline Gefüge auf
Zwischengitterplatzen bis zum Erreichen des chemischen Gleichgewichts zu
deponieren. Wenn der Wasserstoffgaspartialdruck abgesenkt wird, wird das Gas
wieder freigesetzt. Innerhalb des Membranreaktors herrscht bei Betrieb ein hoher
Wasserstoffgasdruck. Außerhalb des Reaktors herrscht ein demgegenüber stark
abgesenkter Wasserstoffdruck. Die metallische Schicht, bestehend aus dem
wasserstoffspeichernden Material, stellt somit eine geeignete Membran für die
Abtrennung von hochreinen Wasserstoff dar.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst der durchbrochene
Träger des Verbundwerkstoffs der erfindungsgemäßen Verbundmembran ein
Metallgewebe, vorzugsweise ein Edelstahlgewebe und/oder Edelstahlvlies. Das
Metallgewebe kann leicht elektrisch kontaktiert werden, so dass mittels eines
anzulegenden elektrischen Stroms Ohmsche Wärme in unmittelbarer Nähe des
Reaktionsgeschehens entsteht. Diese derart erzeugte Wärme gelangt an die
katalytisch aktiven Bereiche der erfindungsgemäßen Membran und kann die für die
Synthesegasreaktion notwendige endotherme Reaktionsenthalpie bereitstellen. Diese
Art der Energiezufuhr gestattet eine gezielte Aufheizung der reaktiven Zentren, so
dass Verluste durch die Aufheizung von Gasen im Inneren des Reaktors
weitestgehend vermieden werden können. Die elektrische Beheizung kann innerhalb
kürzester Zeit regelbar erfolgen. Die Erzeugung von Wasserstoff wird somit fein
dosierbar regelbar. Diese Eigenschaft ist für die Belange des Brennstoffzellen
automobils von großem Vorteil, weil dadurch insbesondere Lastwechselvorgänge
leicht beherrschbar werden. Darüber hinaus können Kaltstartphasen durch eine
schnelle elektrische Aufheizung der reaktiven Zentren stark verkürzt werden.
Die Rate der Wasserstoffbildung bei der Verwendung der erfindungsgemäßen
Verbundmembran bei der Reformierung entspricht vorzugsweise im Wesentlichen der
Rate des Wasserstoffdurchtritts durch die Verbundmembran.
Die erfindungsgemäße Membran bietet aufgrund des durchbrochenen Trägers im
Inneren eine genügend gute Stabilität insbesondere gegenüber dem hohen
Druckunterschied zwischen dem Inneren and dem Äußeren des Reaktors.
Der flexible, durchbrochene Träger der erfindungsgemäßen Verbundmembran kann
ein Material umfassen, das ausgewählt ist aus Glas, Mineralien, Kunststoffen,
amorphen, nicht elektrisch leitenden Substanzen, Naturprodukten, Verbundstoffen,
Verbundwerkstoffen oder aus zumindest einer Kombination dieser Materialien,
vorausgesetzt, dass diese Materialien die Brauchbarkeit der erfindungsgemäßen
Verbundmembran unter den Betriebsbedingungen in einer Brennstoffzelle nicht
beeinträchtigen. Als flexibler, durchbrochener Träger, kann auch ein Träger verwendet
werden, der durch Behandlung mit Laserstrahlen, Ionenstrahlen oder einem Ätzmittel
stoffdurchlässig gemacht wurde.
Der durchbrochene Träger umfasst vorzugsweise Fasern und/oder Filamente mit
einem Durchmesser von 1 bis 150 µm, vorzugsweise 1 bis 20 µm, und/oder Fäden mit
einem Durchmesser von 5 bis 150 µm, vorzugsweise 20 bis 70 µm, umfasst.
Für den Fall, dass der durchbrochene Träger ein Gewebe ist, dann handelt es sich
dabei vorzugsweise um ein Gewebe aus 11-Tex-Garnen mit 5-50 Kett- bzw.
Schussfäden und insbesondere 20-28 Kett- und 28-36 Schussfäden. Ganz
besonders bevorzugt werden 5,5-Tex Garne mit 10-50 Kett- bzw. Schussfäden und
bevorzugt 20-28 Kett- und 28-36 Schussfäden.
Die erfindungsgemäße Verbundmembran kann vorzugsweise bei einer Temperatur
zwischen 300°C und 900°C betrieben werden, besonders bevorzugt bei mehr als 500
°C, ganz besonders bevorzugt bei mehr als 800°C.
Der Brennstoff, der bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundmembran in
einem Membranreaktor zur Reformierung von Brennstoffen vorzugsweise eingesetzt
wird, umfasst einen Kohlenwasserstoff oder einen Alkohol. Besonders bevorzugt
umfasst der Brennstoff Methan, Ethan, Propan und/oder Butan oder Methanol
und/oder Ethanol.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die metallische Schicht
beheizbar. Ganz besonders bevorzugt ist die metallische Schicht durch eine
Widerstandsheizung indirekt beheizbar.
Die erfindungsgemäße Verbundmembran wird vorzugsweise in einem Membran
reaktor verwendet, der ein Reformer für eine Brennstoffzelle für stationäre oder mobile
Anwendungen ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann eine erfindungsgemäße
Verbundmembran in einem Membranreaktor bei einem Druck von 0,5 bis 200 bar (0,5
bis 200 × 105 Pa) betrieben werden.
Im Folgenden wird die Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundmembranen
beschrieben.
Die erfindungsgemäße Verbundmembran ist erhältlich durch
- A) Hydrolyse einer hydrolysierbaren Metallverbindung zu einem Hydrolysat,
- B) Peptisierung des Hydrolysats mit einer Säure zu einer Dispersion,
- C) Vermischen der Dispersion mit einem nanokristallinen und/oder kristallinen Metalloxid,
- D) Aufbringen, der unter (C) erhaltenen Mischung als dünne Schicht auf einen durchbrochenen Träger, vorzugsweise ein Gewebe und/oder ein Vlies, und
- E) Verfestigen bei einer Temperatur von etwa 100°C, um einen Verbundstoff zu schaffen, sowie
- F) gegebenenfalls Wiederholung der Schritte (A) bis (E) mit dem Verbundstoff aus Stufe (E) unter Anwendung von Mischungen, die Teilchen mit geringerer Teilchengröße enthalten, um einen mehrschichtigen Verbundstoff zu schaffen.
Als Dispersionen können handelsübliche Sole, wie Titannitratsol, Zirkonnitratsol oder
Silikasol oder ein Sol von Aluminiumoxid eingesetzt werden.
Die Dispersionen sind aber auch erhältlich durch Hydrolyse einer Metallverbindung,
Halbmetallverbindung oder Mischmetallverbindung in einem Medium, wie Wasser,
Alkohol oder einer Säure. Als zu hydrolisierende Verbindung wird vorzugsweise ein
Metallnitrat, ein Metallchlorid, ein Metallcarbonat, eine Metallalkoholatverbindung oder
eine Halbmetallalkoholatverbindung, besonders bevorzugt zumindest eine
Metallalkoholatverbindung, ein Metallnitrat, ein Metallchlorid, ein Metallcarbonat oder
zumindest eine Halbmetallalkoholatverbindung ausgewählt aus den Verbindungen der
Elemente Ti, Zr, Al, Si, Sn, Ce and Y oder der Lanthanoiden and Actinoiden, wie z. B.
Titanalkoholate, wie z. B. Titanisopropylat, Siliziumalkoholate, Zirkoniumalkoholate,
oder ein Metallnitrat, wie z. B. Zirkoniumnitrat, hydrolisiert. Es kann vorteilhaft sein, die
Hydrolyse mit mindestens dem halben Molverhältnis an Wasser, bezogen auf die
hydrolisierbare Gruppe der hydrolisierbaren Verbindung, durchzuführen.
Die hydrolisierte Verbindung kann mit einer Säure, vorzugsweise mit einer 10 bis 60
%igen Säure, bevorzugt mit einer Mineralsäure, ausgewählt aus Schwefelsäure,
Salzsäure, Perchlorsäure, Phosphorsäure and Salpetersäure oder einer Mischung
dieser Säuren peptisiert werden.
Eine anorganische Komponente mit einer Korngröße von 1 bis 10.000 nm kann in dem
Sol suspendiert werden. Vorzugsweise wird eine anorganische Komponente, die eine
Verbindung, ausgewählt aus Metallverbindungen, Halbmetallverbindungen,
Mischmetallverbindungen und Metallmischverbindungen mit zumindest einem der
Elemente der 3. bis 7. Hauptgruppe, oder zumindest eine Mischung dieser
Verbindungen aufweist, suspendiert. Besonders bevorzugt wird zumindest eine
anorganische Komponente, die zumindest eine Verbindung aus den Oxiden der
Nebengruppenelemente oder den Elementen der 3. bis 5. Hauptgruppe, vorzugsweise
Oxide, ausgewählt aus den Oxiden der Elemente Sc, Y, Ti, Zr, Nb, Ce, V, Cr, Mo, W,
Mn, Fe, Co, B, Al, In, Tl, Si, Ge, Sn, Pb and Bi, wie z. B. Y2O3, ZrO2, Fe2O3, Fe3O4,
SiO2, Al2O3, aufweist, suspendiert. Die anorganische Komponente kann auch
Alumosilicate, Aluminiumphospate, Zeolithe oder partiell ausgetauschte Zeolithe, wie
z. B. ZSM-5, Na-ZSM-5 oder Fe-ZSM-5 oder amorphe mikroporöse Mischoxide, die bis
zu 20% nicht hydrolisierbare organische Verbindungen enthalten können, wie z. B.
Vanadinoxid, Siliziumoxid-Glas oder Aluminiumoxid- Siliciumoxid-
Methylsiliciumsesquioxid-Gläser, aufweisen.
Vorzugsweise beträgt der Massenanteil der suspendierten Komponente das 0,1 bis
500-fache der eingesetzten hydrolisierten Verbindung.
Durch geeignete Wahl der Korngröße der suspendierten Verbindungen in
Abhängigkeit von der Größe der Poren, Löcher oder Zwischenräume des Trägers,
aber auch durch geeignete Wahl der Schichtdicke des Verbundwerkstoffes sowie des
anteiligen Verhältnisses von Sol : Lösungsmittel : Metalloxid lassen sich Risse im
Verbundwerkstoff vermeiden.
Das Metalloxid, das in Schritt (C) mit der Dispersion vermischt wird, ist vorzugsweise
ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Titanoxid, Aluminiumoxid, Siliciumoxid
und Zirkonoxid oder aus deren Mischoxiden und die hydrolysierbare Metallverbindung
ist vorzugsweise eine Verbindung von Titan, Zirkonium, Silizium, oder Aluminium.
Bei Verwendung eines Maschengewebes mit einer Maschenweite von z. B. 100 µm als
durchbrochenen Träger können zur Erhöhung der Rissfreiheit vorzugsweise
Mischungen verwendet werden, die eine suspendierte Verbindung mit einer Korngröße
von mindestens 0,7 µm aufweist. Im Allgemeinen sollte das Verhältnis Korngröße zu
Maschen- bzw. Porengröße von 1 : 1000 bis 50 : 1000 betragen. Der Verbundwerkstoff
kann vorzugsweise eine Dicke von 5 bis 1000 µm, besonders bevorzugt von 50 bis
150 µm, aufweisen. Die Mischung aus Dispersion und zu suspendierenden
Verbindungen weist vorzugsweise ein Verhältnis Dispersion zu suspendierenden
Verbindungen von 0,1 : 100 bis 100 : 0,1, vorzugsweise von 0,1 : 10 bis 10 : 0,1
Gewichtsteilen auf.
Die Mischung kann nach Aufbringen auf dem durchbrochenen Träger durch Erwärmen
des Verbundes aus Mischung und durchbrochenen Träger auf 50 bis 1000°C,
vorzugsweise etwa 100°C verfestigt werden. In einer besonderen Ausführungsform
wird der Verbund für 10 Minuten bis 5 Stunden einer Temperatur von 50 bis 100°C
ausgesetzt. In einer weiteren besonderen Ausführungsform wird der Verbund für 1
Sekunde bis 10 Minuten einer Temperatur von 100 bis 800°C ausgesetzt. Das
Erwärmen des Verbundes kann mit erwärmter Luft, Heißluft, Infrarotstrahlung,
Mikrowellenstrahlung oder elektrisch erzeugter Wärme, erfolgen. In einer weiteren
Ausführungsform kann das Verfestigen der Mischung dadurch erreicht werden, dass
die Mischung auf einen vorgewärmten Träger aufgebracht wird und somit sofort nach
dem Aufbringen verfestigt wird.
In einer weiteren besonderen Ausführungsform wird der durchbrochene Träger von
einer Rolle abgerollt mit einer Geschwindigkeit von 1 m/h bis 1 m/s, auf eine
Apparatur, die die Mischung mit dem Träger kontaktiert und anschließend zu einer
weiteren Apparatur, die das Verfestigen der Mischung durch Erwärmen ermöglicht,
und der so hergestellte Verbundwerkstoff wird auf einer zweiten Rolle aufgerollt. Auf
diese Weise ist es möglich, den Verbundwerkstoff kontinuierlich herzustellen.
In einer weiteren Ausführungsform wird auf einen Verbundwerkstoff, eine keramische
oder anorganische Schicht aufgebracht. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen,
dass eine grüne (ungesinterte) Keramikschicht oder eine anorganische Schicht, die auf
einer Hilfsfolie vorliegt, auf den Träger auflaminiert wird oder dass der
Verbundwerkstoff mit einer weiteren Suspension (Mischung) wie oben beschrieben
behandelt wird. Dieser Verbund kann durch Aufheizen verfestigt werden. Die
verwendete grüne Keramikschicht enthält vorzugsweise ein nanokristallines Pulver
eines Halbmetall- oder Metalloxids, wie z. B. Aluminiumoxid, Titandioxid oder
Zirkoniumdioxid. Die grüne Schicht kann einen organischen Binder enthalten.
Durch die Verwendung einer grünen Keramikschicht ist es auf einfache Weise möglich
den Verbundwerkstoff mit einer zusätzlichen keramischen Schicht auszustatten, die je
nach verwendeter Größe des nanokristallinen Pulvers, die Porosität des so
hergestellten Verbundwerkstoffes bestimmt.
Durch das Aufbringen zumindest einer weiteren anorganischen Schicht oder
Keramikschicht erhält man einen Verbundwerkstoff, der einen Porengradienten
aufweist. Zudem ist es durch mehrmaliges Aufbringen einer Schicht möglich, zur
Herstellung von Verbundwerkstoffen mit einer bestimmten Porengröße auch solche
Träger zu verwenden, deren Poren- bzw. Maschenweite zur Herstellung eines
Verbundwerkstoffes mit der geforderten Porengröße nicht geeignet ist. Dies kann z. B.
der Fall sein, wenn ein Verbundwerkstoff mit einer Porengröße von 0,25 µm unter
Verwendung eines Trägers mit einer Maschenweite von über 300 µm hergestellt
werden soll. Zum Erhalt eines solchen Verbundwerkstoffes kann es vorteilhaft sein, auf
den Träger zuerst zumindest eine Suspension zu bringen, die geeignet ist Träger mit
einer Maschenweite von 300 µm zu behandeln, und diese Suspension nach dem
Aufbringen zu verfestigen. Der auf diese Weise erhaltene Verbundwerkstoff kann nun
als Trägermembran mit einer geringeren Maschen- bzw. Porengröße eingesetzt
werden. Auf diese Trägermambran kann eine weitere Suspension aufgebracht werden,
die eine Verbindung mit einer Korngröße von 0,5 µm aufweist.
Die Rissunempfindlichkeit bei Verbundwerkstoffen mit großen Maschen- bzw.
Porenweiten kann auch dadurch verbessert werden, dass Suspensionen auf den
Träger aufgebracht werden, die zumindest zwei suspendierte Verbindungen
aufweisen. Vorzugsweise werden zu suspendierende Verbindungen verwendet, die ein
Korngrößenverhältnis von 1 : 1 bis 1 : 20, besonders bevorzugt von 1 : 1,5 bis 1 : 2,5
aufweisen. Der Gewichtsanteil von der Korngrößenfraktion mit der kleineren
Korngröße sollte einen Anteil von höchstens 50%, vorzugsweise von 20% and ganz
besonders bevorzugt von 10%, an dem Gesamtgewicht der eingesetzten
Korngrößenfraktion nicht überschreiten.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist zwischen dem
durchbrochenen Träger und der metallischen Schicht eine Wasserstoff durchlässige
haftvermittelnde Schicht vorgesehen.
Vorzugsweise ist die Verbundmembran elastisch und weist einen maximalen
Biegeradius im Bereich von 1 bis 100 mm auf, ohne dass die auf Druck beanspruchte
metallische Schicht Risse bildet.
Die erfindungsgemäße Verbundmembran ist vorzugsweise eine asymmetrische
Verbundmembran.
Das Aufbringen der metallischen Schicht auf die Trägermembran erfolgt durch
bekannte Beschichtungsverfahren, wie CVD (chemical vapor deposition); PVD
(physical vapor deposition, insbesondere Sputtering oder Plasmabeschichtung);
Galvanische Abscheidung oder durch die stromlose Abscheidung (electroless plating).
Diese Verfahren sind geeignet wasserstoffselektive und katalytisch aktive Schichten in
guter Qualität auf den Trägermembranen aufzubringen.
Das Aufbringen der Katalysatorzentren (Dots) auf der metallischen Schicht erfolgt
vorzugsweise durch Aufsprühen einer Suspension, welche die katalysatoraktive
Komponente erhält.
Das Aufbringen der Katalysatorzentren (Dots) kann aber auch nach den gleichen
Verfahren erfolgen wie das Aufbringen der metallischen Schicht auf der
Trägermembran. Zuvor wird jedoch ein rasterförmiges Muster auf der Metallschicht
aufgebracht. Die Katalysatorzentren werden dann in den Zwischenräumen des
Rasters, in den durch das Raster vorbestimmten Abständen, auf der Metallschicht
aufgebracht. Danach wird das Raster vorzugsweise wieder entfernt. Sofern das Raster
wasserstoffdurchlässig und für die Reformierung inert ist und die katalytische Aktivität
der Katalysatorzentren ausreichend ist, kann das Raster aber auch auf der
metallischen Schicht verbleiben.
Die vorliegende Erfindung stellt auch einen Membranreaktor bereit, der eine
erfindungsgemäße Verbundmembran umfasst. Vorzugsweise wird der
Membranreaktor kontinuierlich betrieben.
Claims (30)
1. Verwendung einer flexiblen, porösen Membran als Trägermembran in einer
elektrisch beheizbaren Verbundmembran für einen Membranreaktor in dem
durch Reformierung von Brennstoffen Wasserstoff erzeugt wird, wobei die
Verbundmembran die Trägermembran und eine die Reformierung
katalysierende metallische Schicht umfasst und zur selektiven Abtrennung des
erzeugten Wasserstoffs aus dem Membranreaktor dient.
2. Verwendung einer flexiblen, porösen Membran in einem Membranreaktor in
dem durch Reformierung von Brennstoffen Wasserstoff erzeugt wird, als
Trägermembran in einer elektrisch beheizbaren Verbundmembran, die die
Trägermembran und eine die Reformierung katalysierende metallische Schicht
umfasst und die zur selektiven Abtrennung des erzeugten Wasserstoffs aus
dem Membranreaktor dient.
3. Verwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
Membranreaktor bei einem Druck von 0,5 bis 200 bar (0,5 bis 200 × 105 Pa)
betrieben wird.
4. Verwendung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei die Verbundmembran
bei einer Temperatur von mehr als 300°C betrieben wird.
5. Verwendung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der Membranreaktor
kontinuierlich betrieben wird.
6. Verwendung nach Anspruch 5, wobei die Rate der Wasserstoffbildung bei der
Reformierung im Wesentlichen der Rate des Wasserstoffdurchtritts durch die
Verbundmembran entspricht.
7. Verwendung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei der Brennstoff einen
Kohlenwasserstoff oder einen Alkohol umfasst.
8. Verwendung nach Anspruch 7, wobei der Brennstoff Methan, Ethan, Propan,
Butan oder ein Gemisch davon oder Methanol oder Ethanol oder ein Gemisch
davon umfasst.
9. Verwendung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
metallische Schicht beheizbar ist.
10. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische
Schicht durch eine Widerstandsheizung indirekt beheizbar ist.
11. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Membran
reaktor ein Reformer für eine Brennstoffzelle für stationäre oder mobile
Anwendungen ist.
12. Elektrisch beheizbare Verbundmembran, umfassend eine flexible, poröse
Trägermembran und eine metallische Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass
- a) die flexible, poröse Trägermembran ein Verbundstoff ist, der einen durchbrochenen Träger, vorzugsweise ein Gewebe und/oder Vlies, sowie ein poröses Keramikmaterial umfasst,
- b) die metallische Schicht geeignet ist
- 1. eine Reaktion zu katalysieren, bei der Wasserstoff gebildet wird, wenn die Verbundmembran mit einem Gemisch aus Methan und Wasser bei einer Temperatur von 700°C kontaktiert wird, sowie
- 2. gebildeten Wasserstoff selektiv abzutrennen und andere Bestandteile des Reaktionsgemisches zurückzuhalten.
13. Verbundmembran nach Anspruch 12, wobei die metallische Schicht Palladium
oder Legierungen davon umfasst.
14. Verbundmembran nach Anspruch 13, wobei die metallische Schicht eine
Legierung aus Palladium mit Silber und/oder Kupfer ist, vorzugsweise mit einer
Zusammensetzung von 75 bis 85 Gew.-% Palladium und 15 bis 25 Gew.-%
Silber oder Kupfer.
15. Verbundmembran nach Anspruch 13 oder 14, wobei die metallische Schicht
zusätzlich Silber, Gold, Kupfer, Kobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Zink,
Aluminium, Titan, Indium, Vanadium, Wolfram, Rhenium, Wolfram, Molybdän
und/oder Seltenerdmetalle umfasst.
16. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 15, wobei auf der
Oberfläche der nicht-porösen Schicht Katalysatorzentren vorgesehen sind
deren Zusammensetzung von der Zusammensetzung der Schicht verschieden
ist.
17. Verbundmembran nach Anspruch 16, wobei die Katalysatorzentren eine Größe
im Bereich von 20 nm bis 1 µm, vorzugsweise 50 bis 150 nm aufweisen.
18. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 17, wobei die
Katalysatorzentren auf der Oberfläche der metallischen Schicht in einem
mittleren lateralen Abstand von 0,1 bis 50 µm voneinander vorliegen.
19. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 18, wobei die metallische
Schicht eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 1000 µm, vorzugsweise weniger als
5 µm aufweist.
20. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 19, wobei der
durchbrochene Träger Metall, Glas, Kohle und/oder Keramik umfasst.
21. Verbundmembran nach Anspruch 20, wobei der Träger Edelstahl umfasst.
22. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 21, wobei der
durchbrochene Träger Fasern und/oder Filamente mit einem Durchmesser von
1 bis 150 µm, vorzugsweise 1 bis 20 µm, und/oder Fäden mit einem
Durchmesser von 5 bis 150 µm, vorzugsweise 20 bis 70 µm, umfasst.
23. Verbundmembran nach Anspruch 21 oder 22, wobei der durchbrochene Träger
zur indirekten Widerstandsbeheizung der metallischen Schicht geeignet ist.
24. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 23, wobei der Verbundstoff
erhältlich ist durch
- A) Hydrolyse einer hydrolysierbaren Metallverbindung zu einem Hydrolysat,
- B) Peptisierung des Hydrolysats mit einer Säure zu einer Dispersion,
- C) Vermischen der Dispersion mit einem nanokristallinen und/oder kristallinen Metalloxid,
- D) Aufbringen, der unter (C) erhaltenen Mischung als dünne Schicht auf einen durchbrochenen Träger, vorzugsweise ein Gewebe und/oder ein Vlies, und
- E) Verfestigen bei einer Temperatur von etwa 100°C, um einen Verbundstoff zu schaffen, sowie
- F) gegebenenfalls Wiederholung der Schritte (A) bis (E) mit dem Verbundstoff aus Stufe (E) unter Anwendung von Mischungen, die Teilchen mit geringerer Teilchengröße enthalten, um einen mehrschichtigen Verbundstoff zu schaffen.
25. Verbundmembran nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das
Metalloxid ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Titanoxid,
Aluminiumoxid, Siliciumoxid und Zirkonoxid oder aus deren Mischoxiden und
die Metallverbindung eine Verbindung von Titan, Zirkonium, Silizium, oder
Aluminium ist.
26. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 25, wobei der Träger eine
Dicke im Bereich von 10 bis 1000 µm, vorzugsweise 20 bis 200 µm, aufweist.
27. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 26, wobei zwischen dem
durchbrochenen Träger und der metallischen Schicht eine Wasserstoff
durchlässige haftvermittelnde Schicht vorgesehen ist.
28. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 27, wobei die
Verbundmembran elastisch ist und einen maximalen Biegeradius im Bereich
von 1 bis 100 mm aufweist ohne dass die auf Druck beanspruchte metallische
Schicht Risse bildet.
29. Verbundmembran nach einem der Ansprüche 12 bis 28, die eine
asymmetrische Verbundmembran ist.
30. Membranreaktor, umfassend die katalytische Verbundmembran nach einem der
Ansprüche 12 bis 29.
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