DE10122744A1

DE10122744A1 - Verbundbolzen

Info

Publication number: DE10122744A1
Application number: DE10122744A
Authority: DE
Inventors: Achim Schoberth
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Daimler AG
Priority date: 2001-05-10
Filing date: 2001-05-10
Publication date: 2002-11-14

Abstract

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines leichten und im Betrieb sicheren Verbundbolzens, der preiswert herstellbar ist und die Verwendung von bewährten Werkstoffpaarungen ermöglicht. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Metallhülle (2) des Verbundbolzens (1) mit einem Verbundwerkstoff (3) gefüllt ist, der aus einer in der Metallhülle (2) erstarrten Leichtmetallschmelze (5) besteht, die eine Pulverschüttung (4) infiltiert hat.

Description

Die Erfindung betrifft einen Verbundbolzen gemäß dem Oberbe griff des Patentanspruchs 1.

Bolzen zur lösbaren Verbindung von zwei Bauteilen finden in vielen technischen Bereichen Anwendung. Oft ist eine Reduktion des Bolzengewichts von Interesse; insbesondere bei beschleu nigten Bolzen, wie z. B. bei den Kolbenbolzen in einem Verbren nungsmotor.

Bekannte Kolbenbolzen aus Stahl weisen eine relativ große Masse auf, für deren Beschleunigung im Motorbetrieb entsprechend viel Energie aufgewendet werden muss.

Kolbenbolzen aus Keramik, die ebenfalls dem Stand der Technik zuzuordnen sind, haben zwar eine geringere Masse als Stahl bolzen, können aber wegen der Sprödigkeit des Materials und der daraus resultierenden Bruchanfälligkeit erforderliche Sicher heitsansprüche nur schwierig erfüllen. Außerdem müssen bei der Verwendung von Keramikbolzen neue Werkstoffpaarungen für die Gelenkverbindungen zwischen Pleuel und Bolzen sowie zwischen Bolzen und Kolben beherrscht werden, was einen erheblichen, zusätzlichen Entwicklungsaufwand erfordert.

Um die bei Keramikbolzen auftretenden Probleme bezüglich der Bauteilsicherheit und des Entwicklungsaufwands zu umgehen, sind deshalb in der Vergangenheit Kolbenbolzen vorgeschlagen worden, die einen Hybridaufbau aus einer Stahlhülle und einem Kern aus Keramik, Leichtmetallen oder Verbundwerkstoffen aufweisen. Die Stahlhülle ist bei diesen Systemen auf den Kern aufgeschrumpft oder durch andere Arten von Presspassungen damit verbunden.

Eine Verwendung dieser Hybridbauteile scheitert an den hohen Herstellungskosten, die durch die erforderliche Einhaltung von sehr genauen Passungstoleranzen für die Presspassungen bedingt sind. Weiterhin besteht bei diesen Kolbenbolzen die Gefahr, dass im Motorbetrieb der Verbund zwischen Kern und Stahlhülle durch auftretende Vibrationen und durch unterschiedliche Wärme ausdehnungskoeffizienten wieder gelöst wird.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines leichten und im Betrieb sicheren Verbundbolzens, der preiswert herstellbar ist und die Verwendung von bewährten Werkstoffpaarungen ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 erfüllt. Patentanspruch 18 gibt Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundbolzens an. Weiter bildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die erfindungsgemäße Lösung beruht auf einem Leichtbau-Verbund bolzen im Hybridaufbau mit einer äußeren, dünnen Metallhülle und einer in die Metallhülle eingegossenen Verstärkung aus einem Verbundwerkstoff. Der Verbundwerkstoff wird in der Metallhülle aus einer Pulverschüttung hergestellt, in die unter Druck ein Leichtmetall schmelzflüssig infiltriert wird. In der Regel besteht die Pulverschüttung aus Keramikpulver und hat einen hohen Partikelgehalt. Das Keramikpulver kann aus einer einzigen Kornfraktion oder aus einem Gemisch mehrerer Korn fraktionen bestehen.

Die erfindungsgemäße Lösung führt bei reduzierter Durchbiegung und Ovalisierung sowie erhöhtem Traganteil des Verbundbolzens zu einer deutlichen Gewichtsreduktion, die gegenüber einem Stahlbolzen bis zu etwa 50% betragen kann. Durch die redu zierte Masse des Verbundbolzens wird beispielsweise bei einer Verwendung des Verbundbolzens als Kolbenbolzen in einem Ver brennungsmotor eine höhere Laufruhe des Motors erreicht und der Treibstoffverbrauch und die Schadstoffemission des Motors redu ziert.

Die Steifigkeit des erfindungsgemäßen Verbundbolzens läßt sich über den gewählten Partikelgehalt der Pulverschüttung, die Art des Pulvers, die Größe einer ggf. vorhandenen Kernbohrung sowie über die Wandstärke der Metallhülle auf gewünschte Werte anpas sen.

Für die Herstellung des Verbundbolzens sind großserienfähige Gusstechniken einsetzbar, die eine endkonturnahe Herstellung ermöglichen. Dadurch ist eine kostengünstige Herstellung und Montage des erfindungsgemäßen Verbundbolzens möglich.

Da die bewährten Werkstoffpaarungen zu den verbindenden Bau teilen erhalten bleiben, muss kein zusätzlicher Entwicklungs aufwand für den Einsatz von neuen Werkstoffpaarungen aufgewen det werden. Gegenüber dem bekannten Kolbenbolzen mit einer aufgeschrumpften Stahlhülle erübrigt sich durch den erfindungs gemäßen Einsatz der Gießtechnik die aufwendige Bearbeitung an der Innenseite der Metallhülle und am Kern hinsichtlich der Presspassungen.

Die Reaktion der Schmelze mit der Metallhülle kann eine innige Verbindung zwischen der Metallhülle und dem erstarrten Verbund werkstoff schaffen, die unter Betriebsbedingungen eine hohe Standfestigkeit aufweist. Diese Verbindung kann bezüglich der Standfestigkeit durch eine Innenprofilierung der Metallhülle und durch eine Anpassung der Wärmeausdehnungskoeffizienten noch verbessert werden, wie es in den Weiterbildungen der Erfindung angegeben ist. Dazu kann der Wärmeausdehnungskoeffizient der Füllung über eine Änderung des Partikelgehaltes der Pulver schüttung und die Art der Keramik beeinflusst werden.

Hinsichtlich der Nachbehandlung ist es vorteilhaft, dass die Metallhülle den Verbundwerkstoff möglichst weit umschließt, da dieser nach dem Erstarren wegen seiner Verschleißbeständigkeit nur mit erhöhtem Aufwand bearbeitet werden kann. Alternativ kann das Infiltrieren des Leichtmetalls so ausgeführt werden, dass die beim Gießen offene Stirnfläche des Kolbenbolzens nach dem Erstarren des Verbundwerkstoffes nur aus Leichtmetall besteht.

Weitere Kostenvorteile lassen sich durch geeignete Fertigungs verfahren erzielen. So kann die Metallhülle z. B. mittels Tief ziehen hergestellt sein. Weitere mögliche Verfahren zur Her stellung der Metallhülle sind z. B. Fließpressen, Drückwalzen, Schmieden, Innenhochdruckumformen, die Verwendung von abgeläng ten Rohrstücken oder das Ausdrehen von Vollmaterial.

Durch die Verwendung besonders ausgebildeter Metallhüllen können auch mehrere Verbundbolzen mit einem Gussvorgang herge stellt werden, indem das Metallrohr aus miteinander verbundenen Segmenten besteht, die nach dem Erstarren des Verbundwerkstoffs voneinander getrennt werden und jeweils einen Verbundbolzen bilden.

Grundsätzlich besteht bei ausreichender Steifigkeit die Mög lichkeit anstelle eines Vollbolzens auch einen Hohlbolzen mit ausgehöhltem Kern herzustellen, wodurch eine weitere Gewichts reduktion möglich ist.

Anhand der Zeichnung werden nachstehend Auführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Verbundbolzen mit Metallhülle anhand einer schematischen Darstellung seines Herstellungsprozesses,

Fig. 2 zeigt einen Verbundbolzen mit nahezu geschlossener Metallhülle,

Fig. 3 zeigt ausschnittsweise eine gefüllte Metallhülle mit Innenprofilierung und

Fig. 4 zeigt ein alternatives Verfahren für die Herstellung von mehreren Verbundbolzen mit einem Guss.

Der in Fig. 1 gezeigte Verbundbolzen 1 besteht aus einer Metall hülle 2, einem darin enthaltenen Verbundwerkstoff 3 und einem optional vorgesehenen Leichtmetallabschluss 9. Der Verbund werkstoff 3 ist eine erstarrte Leichtmetallschmelze 5, die eine Pulverschüttung 4 infiltriert hat.

Die Herstellung des Verbundbolzens 1 erfolgt mit den in Fig. 1 dargestellten Herstellungsschritten von links nach rechts. Zu nächst wird die Pulverschüttung 4 in die Metallhülle 2 gefüllt, anschließend die Leichmetallschmelze 5 bis über das Niveau der Pulverschüttung 4 eingegossen, wobei der Leichtmetallab schluss 9 entsteht. Nach dem Erstarren der infiltrierten Leichtmetallschmelze 5 wird der Verbundbolzen 1 mit konventio nellen spanabhebenden und/oder spanlosen Verfahren bearbeitet, um ihn auf seine Endmaße zu bringen.

Die Metallhülle 2 des in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispieles ist rohrförmig ausgebildet, auf einer Stirnseite geschlossen und auf der anderen Stirnseite offen zum Einfüllen der Pulver schüttung 4 und der Leichtmetallschmelze 5.

Nachstehend werden für zwei ausgewählte Ausführungsbeispiele detaillierte Angaben zur Herstellung des Verbundbolzens ange geben und auf weitere, für die erfindungsgemäße Lösung geeig nete alternative Ausführungsarten hingewiesen.

Beispiel 1

Metallhülle: Einsatzstahl

16

MnCr5
Herstellung Metallhülle: Tiefziehen; Hülle mit Boden
Wandstärke Metallhülle: 3 mm
Keramikpulver, Kornfraktion: Al2O3, F500
Pulverbefüllung Metallhülle: Einrütteln
Aluminium-Schmelze, Temperatur: AlSi9Cu3, 750°C
Infiltrationsverfahren, Druck: Druckguss, 1000 bar
Oberflächenhärten: Induktionshärten
Bearbeitung Verbundbolzen: auf Endmaß schleifen

Beispiel 2

Metallhülle: Kaltarbeitsstahl

1.2379

(X155CrVMo121)
Herstellung Metallhülle: aus dem Vollen gedreht; Boden angeschweißt
Wandstärke Metallhülle: 1 mm
Keramikpulver, Kornfraktion: SiC, F500HD
Pulverbefüllung Metallhülle: Einrütteln
Aluminium-Schmelze, Temperatur: AlCu4MgAg0.5, 750°C
Infiltrationsverfahren, Druck: Squeezecasting; 1000 bar
Bearbeitung Verbundbolzen: auf Endmaß schleifen

Die Verwendung einer tiefgezogenen Metallhülle aus Einsatzstahl gemäß Beispiel 1 hat den Vorteil der Kostenersparnis bei der Herstellung der Metallhülle, wohingegen die Verwendung eines Kaltarbeitsstahls gemäß Beispiel 2 den Vorteil hat, dass die Härte der Metallhülle durch die Erwärmung beim Gießen der heißen Leichtmetallschmelze nur geringfügig abnimmt und deshalb auf ein abschließendes Oberflächenhärten des Metalls verzichtet werden kann.

Wenn bei der Verwendung von Metallhüllen aus Einsatzstahl ein nachträgliches Oberflächenhärten erforderlich ist, dann ist beim Härten darauf zu achten, dass der erstarrte Verbundwerk stoff dabei thermisch nicht zu hoch belastet wird. Ein geeignetes Verfahren zur Oberflächenhärtung der Metallhülle ist beispielsweise das Induktions- oder das Laserhärten.

Die Metallhülle 2 ist aus allen Einsatzstählen, aus lufthär tenden Stählen und aus anderen, von den vorgenannten Stahlarten abweichenden Stählen herstellbar. Die lufthärtenden Stähle haben den Vorteil, dass aus ihnen gefertigte Metallhüllen nach dem Gießen nicht nachträglich einer Oberflächenhärtung unterzogen werden müssen.

Weiterhin sind für die Herstellung der Metallhülle 2 auch an dere Metalle als Stahl verwendbar; wie z. B. Kupfer, Messing, Titan oder Bronze.

Die vorangehend genannten Werte für die Wandstärke der Metall hülle können von dem Fachmann bei Bedarf in weiten Grenzen von etwa 0.5% bis etwa 10% des Bolzendurchmessers geändert werden. Für die Wahl einer geeigneten Wandstärke ist die Optimierung der Gewichtsreduktion bei Einhaltung einer ausreichenden Form stabilität maßgeblich.

Als Herstellungsverfahren für die Metallhülle stehen dem Fach mann neben dem vorangehend genannten Tiefziehen und spanab hebenden Drehen aus einem vollen Rundmaterial weitere Ver fahren, auf die schon einleitend hingewiesen ist, alternativ zur Verfügung. Eines der Auswahlkriterien für ein geeignetes Verfahren ist die kostengünstige und endkonturnahe Herstellung der Metallhülle mit Boden. Der Boden kann in die Hülle inte griert oder separat angefügt sein.

Als Pulverschüttung 4 können Pulver mit einem hohem Parti kelgehalt von etwa 50% bis 75% Verwendung finden, die einen Verbundwerkstoff 3 mit ausreichend hohem E-Modul bei möglichst geringer Dichte liefern und mit der verwendeten Leichtmetall schmelze 5 chemisch verträglich sind.

Im vorangehend angegebenen Beispiel 1 werden Al2O3-Partikel mit einer Körnung des Typs F500 als Pulverschüttung 4 verwendet und die Leichtmetallschmelze 5 besteht aus einer Aluminium- Schmelze des Typs AlSi9Cu3. Im Beispiel 2 wird eine Pulver schüttung aus SiC-Partikeln mit einer Körnung des Typs F500HD und eine Alumimium-Schmelze des Typs AlCu4MgAg0.5 verwendet.

Alternativ dazu können andere Pulver - wie z. B. B4C- oder Al2O3/ZrO2-Partikel - mit ausreichend hohem E-Modul, möglichst geringer Dichte und chemischer Verträglichkeit mit der jeweils verwendeten Leichtmetall-Schmelze eingesetzt werden.

Die Pulverschüttung 4 der genannten Beispiele 1 und 2 besteht jeweils aus einer mittleren Kornfraktion. Es können aber auch Pulverschüttungen 4 Verwendung finden, die aus einer gröberen oder feineren Kornfraktion oder aus einer Mischung von Frak tionen bestehen oder es können agglomerierte Pulver mit einer Mischung aus mehreren Kornfraktionen verwendet werden. Diese enthalten zwar einen Binder, der nach dem Befüllen der Metall hülle 2 ausgeheizt werden muss, sind aber u. a. wegen ihrer guten Rieselfähigkeit besser verarbeitbar, und lassen sich in die Metallhülle 2 einpressen, so daß eine Herstellung von Hohl bolzen leichter möglich ist.

Die chemische Zusammensetzung von Matrix und Pulver und der Partikelgehalt der Pulverschüttung 4 bestimmen die Steifigkeit des erstarrten Bolzenkerns. Ein höherer Partikelgehalt führt zu einer höheren Steifigkeit. Abhängig vom im Verbundwerkstoff verwendeten Matrixtyp lassen sich für die Infiltrierung von keramischen Pulvern bei einem hohen Partikelgehalt von bis zu 75% mit einer Leichtmetall-Legierung E-Modul-Werte bis über 210 GPa - das ist der E-Modul-Wert für Stahl - erreichen, wobei aber die Dichte des Verbundwerkstoffes 3 um 50% bis 70% gegenüber dem Wert von Stahl verringert ist.

Andererseits kann eine Anpassung des Wärmeausdehnungskoeffizi enten des Verbundwerkstoffes an den Koeffizienten der Metall hülle einen geringeren Partikelgehalt erfordern, mit dem der in dem erstarrten Verbundwerkstoff 3 erzielbare E-Modul in der Regel kleiner als der E-Modul von Stahl ist. Eine daraus resultierende Verringerung der Bauteilsteifigkeit kann durch konstruktive Maßnahmen kompensiert werden, z. B. dadurch, dass auf der Verbundbolzen als Vollbolzen ausgeführt wird.

Alternativ zu den vorangehend genannten Aluminium-Legierungen ist auch die Verwendung von anderen Aluminium-Legierungen und von geschmolzenen Magnesiumlegierungen, z. B. AZ91, zum Herstel len des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes 3 geeignet.

Die Infiltration kann mit allen Gießverfahren erfolgen, die einen Druck von p < 5 bar erzeugen. Damit sind neben der für die Kleinserienfertigung geeigneten Gasdruck-Infiltration auch großserientaugliche Gießverfahren, wie das sog. "Squeezecas ting" oder Druckgußverfahren mit Drücken bis zu p < 1000 bar anwendbar. Bei einem Infiltrieren mit höheren Drücken können ggf. stützende Maßnahmen zur Reduzierung von Geometrieände rungen der Metallhülle 2 erforderlich werden.

Das Infiltrieren kann abweichend zu dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel durch Anpassung der Gießparameter so ausge führt sein, dass die offene Stirnfläche einen reinen Leicht metallabschluss 9 aufweist, der im Gegensatz zu dem harten, erstarrten Verbundwerkstoff 3 mit herkömmlichen spanabhebenden Mitteln kostensparend bearbeitet werden kann. Der Vorteil hinsichtlich einer kostensparenden, konventionellen Nachbe arbeitung gilt auch für die nach dem Erstarren endkonturnahe äußere Geometrie der Metallhülle 2.

Zur Einschränkung der Nachbearbeitung von erstarrtem Verbund werkstoff 3 ist in einem anderen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 die Metallhülle 2 nahezu geschlossen ausgeführt und nur eine kleine stirnseitige Öffnung 8 für das Infiltrieren vor gesehen.

In Fig. 3 ist ausschnittsweise die gefüllte Metallhülle 2 eines Verbundbolzens 1 mit einer Innenprofilierung 6 gezeigt. Mittels der Innenprofilierung kann eine bessere Verbindung zwischen der Metallhülle 2 und dem Verbundwerkstoff 3 erreicht werden. Die Innenprofilierung 6 kann abweichend von der gezeigten Rechteck nut auch z. B. wellenförmig, schraubenförmig mit Gegenlauf oder glatt aber hinterschnittig ausgeführt sein.

Fig. 4 zeigt die Herstellung von mehreren Verbundbolzen 1 in einer einzigen, segmentierten Metallhülle 2, die nach dem Erstarren des Verbundwerkstoffes 3 an den vorgeformten Veren gungen 7 der Metallhülle 2 voneinander getrennt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Metallhülle 2 bei spielsweise drei Verengungen 7 zur Herstellung von vier Ver bundbolzen auf. Die Anzahl der Verengungen kann bei geeigneter Pulverschüttung 4 und Infiltrierung auch von dem in Fig. 4 gezeigten Beispiel abweichen. Das Einbringen der Pulverschüt tung 4 und Infiltrieren in die Metallhülle 2 erfolgt über eine stirnseitige Öffnung 8.

Claims

1. Verbundbolzen, bestehend aus einer gefüllten Metallhülle, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) des Verbund bolzens (1) mit einem Verbundwerkstoff (3) gefüllt ist, der aus einer in der Metallhülle (2) erstarrten, Leichtmetallschmelze (5) besteht, die eine Pulverschüttung (4) infiltriert hat.

2. Verbundbolzen nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverschüttung (4) aus einem keramischen Pulver besteht und einen hohen Partikelgehalt aufweist.

3. Verbundbolzen nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverschüttung aus SiC- oder Al2O3- oder B4C- oder Al2O3/ZrO2-Partikeln besteht, die eine einheitliche oder eine unterschiedliche Kornfraktion besitzen.

4. Verbundbolzen nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverschüttung (4) aus einer agglomerierten Pulver mischung besteht, die einheitliche oder unterschiedliche Kornfraktionen enthält.

5. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelgehalt der Pulver schüttung (4)auf die Erzielung einer hohen Bolzensteifigkeit ausgelegt ist und je nach verwendeter Partikelart etwa zwischen 50% und 75% beträgt.

6. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Art der Keramik und der Parti kelgehalt der Pulverschüttung (4) auf die Erzielung eines auf die Stahlhülle (2) angepassten Wärmeausdehnungskoeffizienten des Verbundwerkstoffes (3) ausgelegt ist.

7. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Leichtmetallschmelze (5) aus einer Al-Legierung besteht.

8. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Leichtmetallschmelze (5) aus einer Mg-Legierung besteht.

9. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, da durch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) aus Stahl besteht; insbesondere aus einem Einsatzstahl oder aus einem Kaltarbeitsstahl.

10. Verbundbolzen nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeich net, dass es sich bei einem Einsatzstahl um den Typ 16MnCr5 und bei einem Kaltarbeitsstahl um den Typ 1.2379 (X155CrVMo121) handelt.

11. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülle(2) aus Kupfer, Messing, Titan oder Bronze besteht.

12. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 11, da durch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) eine Innenprofi lierung (6) aufweist.

13. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundwerkstoff (3) an der offenen Stirnseite der Metallhülle (2) einen gegossenen Leichtmetallabschluß (9) aufweist.

14. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 12, da durch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) nahezu geschlos sen ausgeführt ist und nur eine kleine stirnseitige Öffnung (8) zum Einbringen der Pulverschüttung (4) und zum Infiltrieren vorgesehen ist.

15. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) auf Bolzen länge mehrere beabstandete Verengungen (7) zur Vereinzelung in einzelne Verbundbolzen nach dem Erstarren des Verbundwerk stoffes (3) und eine stirnseitige Öffnung (8) zum Einfüllen der Pulverschüttung (4)und Infiltrieren aufweist.

16. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundbolzen (1) als Hohl bolzen ausgebildet ist.

17. Verbundbolzen nach einem der Patentansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Verbundbolzen (1) um einen Kolbenbolzen für einen Verbrennungsmotor handelt.

18. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenbolzens nach einem der vorangehenden Patentansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn zeichnet, dass zum Infiltrieren der Leichtmetallschmelze (5) ein "Squeezecasting"-Gussverfahren oder ein Druckgussverfahren oder ein Gasdruck-Infiltrationsverfahren eingesetzt wird.

19. Verfahren nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) als Rohling mittels eines Tiefzieh-, oder Fließpress-, oder Drückwalz- oder Innenhochdruck-Umform- oder eines Schmiedeverfahrens hergestellt wird.

20. Verfahren nach Patentanspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallhülle (2) als Rohling aus abgelängten Rohr stücken oder durch Drehen aus einem vollen Rundmaterial herge stellt wird.