DE10114290A1 - Verfahren zur Herstellung von dentalen Formteilen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von dentalen FormteilenInfo
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Abstract
Es ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils vorgesehen, bei dem eine Unterlage bereitgestellt und auf diese Material für das Kunststoffteil schichtweise über eine rechnergesteuerte Auftragvorrichtung aufgetragen wird. Nach dem Auftragen einer Schicht wird diese ausgehärtet, bevor das Auftragen der nächsten Schicht erfolgt. Die Schicht ist ein polymerisierbarer Kunststoff und mit der Auftragvorrichtung in unpolymerisiertem Zustand verarbeitbar, und jede Schicht wird insbesondere über eine energiereiche Strahlung wie Licht polymerisiert.
Description
Die Erfindung betrifft die Verwendung des 3D-Plottings zur Her
stellung von Dentalprodukten unter Verwendung von schmelzbaren,
kondensierbaren, thermisch oder mit UV- bzw. sichtbarem Licht
härtbaren ungefüllten oder gefüllten Materialien mittels eines
computergesteuerten 3D-Plotters.
Für die Herstellung von Zahnersatz oder Teilen einer Zahnres
tauration, wie Inlays, Onlays, Brücken, Kronen oder Prothesen
werden heute noch überwiegend die traditionellen mehrstufigen
Abform- und Giessverfahren eingesetzt. Danach erfolgt in wei
teren Schritten die Herstellung der einzelnen dentale Formteile
auf übliche Weise. Diese Verfahren sind erprobt und bewährt, je
doch mit einem hohen Fertigungsaufwand verbunden. Daher wurden
insbesondere in den letzten Jahren eine Reihe von Verfahren ent
wickelt, um den Aufwand zu reduzieren und die Qualität zu ver
bessern.
In den letzten Jahren, insbesondere seit 1987, als es erstmals
gelang, dreidimensionale Modelle in einem Arbeitsgang direkt auf
der Grundlage von Computerdaten herzustellen, hat sich der Be
griff "Rapid Prototyping" in der Umgangssprache als ein Synonym
für Verfahren eingebürgert, mit dessen Hilfe es möglich wurde,
Computerdaten mit verschiedenen Geräten oder Anlagen in Modelle
mit verschiedenster Qualität und Haltbarkeit herzustellen. Bei
der formfreien Fertigung werden dreidimensionale Computerbilder
in Schichten zerlegt, die im computerunterstützten Fertigungs
verfahren schichtweise zum realen dreidimensionalen Objekt zu
sammengefügt werden. Während sich die ersten Modelle überwiegend
um Anschauungsmodelle ohne eigentlichen Gebrauchswert handelte,
werden mit diesen Verfahren heute bereits Funktionsmodelle her
gestellt. Auch Kleinserien lassen sich mit diesen Verfahren
preisgünstig herstellen. Während in den ersten Jahren der tech
nisch faszinierenden aber wirtschaftlich unattraktiven Modell
bauverfahren vorwiegend lichthärtende Acrylharze (Stereolitho
graphie) verwendet wurden, hat sich in den Jahren die Palette
der einzusetzenden Materialien deutlich vergrössert.
So wurden die verschiedenen Verfahren des "Rapid Prototyping"
auch für die Herstellung von Dentalprodukten eingesetzt. Dies
sind vor allem das selektive Lasersintern, das 3D-Printing oder
die Stereo-Lithographie.
Die EP-A-1 021 997 beschreibt die Anwendung des Laser-Sinterver
fahrens für die Herstellung von Zahnrestaurationen, bei dem aus
einem sinterfähigen Pulver schichtweise Formkörper aufgebaut
werden, indem jede Schicht nach dem Aufbau schrittweise durch
eine Bestrahlung mit einem Laserstrahl gesintert wird. Die Steu
erung des Prozesses unterliegt dabei Daten, die die Konfigurati
on des Formkörpers in der jeweiligen Schicht repräsentieren. Als
Werkstoff wird ein Legierungspulver in homogener Zusammensetzung
verwendet. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass Hohlräume
zwischen den Pulvermaterialien nicht auszuschliessen sind. Wei
terhin sind nach dieser Druckschrift keine gefüllten Kunststoffe
als Pulver einsetzbar.
In der WO 97/29901 wird ein Verfahren (Stereolithographie) und
ein Gerät zur Herstellung dreidimensionaler Teile aus einem
flüssigen und härtbaren Medium beschrieben. Dabei wird das Teil
schichtweise aufgebaut, indem jede einzelne Schicht mit einem
Laser abgefahren und dabei ausgehärtet wird. Danach wird mittels
eines Abstreifers die nächste Schicht des härtbaren Materials
aufgetragen und ebenso gehärtet. Auch hierbei handelt es sich um
die Beschreibung eines Modellbauverfahrens, das die Verwendung
von Materialien für dentale Anwendungen nicht beschreibt.
Aus der WO 95/28688 ist ein stereolithographisches Verfahren zur
Herstellung von Dentalimplantaten bekannt. Bei diesem Verfahren
wird ein Modell hergestellt und mittels einer CAD-Anwendung mo
delliert, wobei gemäss der Beschreibungseinleitung bekannt ist,
für die Rekonstruktion ein von einem Computertomographen ges
canntes Bild zu verwenden, um die relative Lage des Prothesen
zahns gegenüber dem darunterliegenden Kieferknochen erfassen zu
können und gegebenenfalls Korrekturen vornehmen zu können. Wie
bereits dort festgestellt, stellt dies ein zeitaufwendiges Ver
fahren dar, zudem die Computertomographen vergleichsweise sehr
teuer und keineswegs regelmässig in Zahnarztpraxen vorhanden
sind.
Es sind weiterhin zahlreiche Verfahren bekannt, bei denen Gegen
stände basierend auf Modellen oder Vorlagen schnell hergestellt
werden können. Ein Beispiel dafür ist aus der US-A-5.370.692 zu
entnehmen. Bei diesem Verfahren (Modifiziertes Selektives La
sersintern), das sich schwerpunktmässig auf das Replizieren von
Knochenmaterial richtet, wobei auch dentale Implantate angespro
chen sind, wird das Implantat dadurch hergestellt, dass schicht
weise Implantatschichten aufgebracht werden, wobei der Schritt
des Aufbringens selbst über eine Art Drucken erfolgt. Bevorzugt
werden keramische Teilchen oder Polymerteilchen miteinander ver
bunden, um das Implantat zu bilden. Ein derartiges Druckver
fahren ist jedoch nicht für alle Anwendungsfälle geeignet. Zudem
lässt sich Keramik in der Regel nicht ohne Schrumpfungsprozesse
sintern. Ein weiteres Problem bei der Realisierung von Dental-
Prothesen liegt darin, dass stets für die Zahnaufstellung eine
Kontrolle im Artikulator vorgenommen werden muss. Dies erfolgt
bei der herkömmlichen Technik über die Herstellung einer Wach
sprothese als Zwischenschritt. Eine derartige Wachsprothese
lässt sich andererseits von einem Modell praktisch nicht zer
störungsfrei entnehmen, nachdem zumindest Mikro-Hinterschneidun
gen bestehen und Wachs auch bei Raumtemperatur regelmässig einem
Modellmaterial wie beispielsweise Gips gegenüber eine geringere
Härte aufweist.
Aus der DE 196 42 247 ist ein Verfahren zur Herstellung von
Zahnersatz bekannt, bei dem zunächst dreidimensionale Produktda
ten erfasst und für die Herstellung des Zahnersatzes aufbereitet
werden. Bei diesem Verfahren wird eine elektronisch gesteuerte
Werkzeugmaschine eingesetzt, um eine schnelle Erzeugung eines
Prototypen auf der Grundlage der Produktdaten zu gewährleisten.
Zwar lässt sich mit diesem Verfahren der Zahnersatz recht genau
herstellen, das Herstellverfahren ist jedoch recht aufwendig und
bedingt eine elektronisch gesteuerte Werkzeugmaschine, die mit
tels eines Fräsverfahrens die gewünschte Bearbeitung vornimmt.
Dieses Verfahren hat jedoch eine Reihe von Nachteilen, denn es
entstehen Abfälle und Verunreinigungen, die in einer zahnärztli
chen Praxis nicht tolerierbar sind. Darüber hinaus ist der so
hergestellte Zahnersatz häufig noch mit den bekannten Verfahren
zu beschichten, da das Ausgangsmaterial nicht die geforderte Äs
thetik aufweist.
Ferner ist es an sich bekannt, eine dreidimensionale Drucktech
nik für die schnelle Herstellung von Prototypen zu verwenden.
Hierbei kommen zwei Verfahren zum Einsatz: Beim ersten Verfahren
(3D-Printing), das vom Massachusetts Institute of Technology
entwickelt wurde, wird ein pulverförmiges Material über eine Dü
senanordnung schichtweise entsprechend dem herzustellenden Ob
jekt mit einem Bindemittel versehen und das Bindemittel bindet
schichtweise dabei das Pulver ab. Bei diesem Verfahren wird nach
dem Fertigstellen des Objektes das überschüssige und ungebundene
Pulver entfernt. Bei diesem Verfahren besteht eine freie Wahl
möglichkeit hinsichtlich des Pulvers, wobei jedoch regelmässig
eine körnige Oberfläche verbleibt und Hohlräume, die die Festig
keit beeinflussen, sind nicht auszuschliessen. Nachbehandlungen
des so erhaltenen Objektes zur Erhöhung der mechanischen Festig
keit und der Oberfläche sind hierbei in der Regel erforderlich.
Bei einem weiteren Verfahren (Fused Deposition Modeling) wird
mittels der dreidimensionalen Drucktechnik über elektrostatische
Tintenstrahldüsen ein an Luft aushärtbares oder erstarrendes Ma
terial aufgebracht. Dieses Material wird aufgeschmolzen und über
Düsen aufgetragen. Aufgrund der erforderlichen Durchhärtung ist
jedes Materialteilchen recht klein, so dass die Herstellung eine
entsprechend lange Zeit benötigt. Üblicherweise wird ein Mate
rialstrang in einer 3D-dimensionierbaren Düse aufgeschmolzen und
appliziert. Hierbei ist die Anwendung jedoch auf sehr wenige
thermoplastische Materialien, z. B. ABS, beschränkt. Nachteil ist
weiterhin, dass aus dem zu verarbeitenden Material erst ein
Strang entsprechender Abmessung hergestellt werden muss, der an
schliessend der Düsenanordnung zugeführt wird.
Weiterhin ist bekannt, computerunterstützt dreidimensionale Ob
jekte herzustellen, wobei die dreidimensionale Struktur durch
das schichtweise Einbringen von Mikropunkten oder Mikrosträngen
in ein flüssiges Medium aufgebaut wird (Macromolecular Materials
and Engineering 2000, 282, S. 17-21). Dadurch wird es möglich,
Strukturen aus mechanisch instabilen Materialien aufzubauen, die
durch die Kompensation der Schwerkraft durch den Auftrieb im
flüssigen Medium ihre Geometrie nach dem Herstellen bis zu einer
mechanischen oder chemischen Verfestigung beibehalten. Dieses
Verfahren ermöglicht somit die Verwendung von Materialien, die
bisher einem Rapid Prototyping nicht zugänglich waren. Die An
wendung dieses Verfahrens zur Herstellung von dentalen Produkten
ist jedoch nicht beschrieben.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung von Dentalprodukten unter Verwendung des 3D-
Plottings gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen,
das die Herstellung der verschiedenartig strukturierten Formtei
le aus den verschiedensten Materialien erlaubt und nur geringere
Investitionskosten erfordert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü
chen.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich Dentalprodukte
unter Verwendung des 3D-Plottings auf der Basis von schmelz
baren, kondensierbaren, thermisch oder mit UV- bzw. VIS-Licht
härtbaren ungefüllten oder gefüllten Materialien mittels eines
computergesteuerten 3D-Plotters herstellen. Mit diesem Verfahren
wird es erstmals möglich, Dentalmaterialien auf der Basis hoch
viskoser bzw. gefüllter Ausgangsmaterialien durch computerunterstützte
formfreie Fertigung herzustellen. Es erfolgt hierbei der
Aufbau der 3D-Objekte schichtförmig durch eine computerkontrol
lierte Abscheidung von Mikrotropfen oder Mikrosträngen in einer
Flüssigkeit oder auf einer festen Oberfläche. Je nach Art der
verwendeten Materialien erfolgt die Härtung durch Abkühlung von
geschmolzenen Materialien, durch chemische Reaktion oder eine
Polymerisation wird thermisch bzw. durch gleichzeitige oder
nachträgliche Bestrahlung ausgelöst. Darüber hinaus ist auch
eine Aushärtung der Materialien durch eine chemische Reaktion
mit einem flüssigen Medium möglich.
Das Ausbringen der Materialien erfolgt über eine pneumatische
Einspeisung unter Verwendung von kommerziell verfügbaren Einweg-
Dosierern mit einer Düsenöffnung von etwa 100 bis 2000 µm, wobei
der Durchmesser der Düsenöffnungen und der Druck der treibenden
Luft von der Viskosität des Materials abhängt. Weiterhin sind
auch bei Zweikomponenten-Materialien Doppelkartuschen-Dosierer
einsetzbar oder mehrere Kartuschen können im Verlauf des
Druckens ausgetauscht werden. Während beim 3D-Printing nur dünn
flüssige Stoffe bzw. Stoffgemische mit einem Bindemittel verar
beitet werden können, lassen sich mit dem 3D-Plotting hochvis
kose und gefüllte Stoffe und Stoffgemische verarbeiten, die bei
wichtigen Dentalprodukten, z. B. künstlichen Zähnen, Füllungsma
terialien oder Verblend- oder Gerüstmaterialien, Verwendung fin
den. Zur Steuerung des 3D-Plotting-Prozesses können die z. B.
beim Fräsen von Metallen bekannten CNC-Verfahren genutzt werden,
wobei die Basisdaten über 3D-Scanner, 3D-Digitalfotografie oder
auch aus dem medizinischen Bereich bekannten Abbildungsverfahren
zugänglich sind.
Im Gegensatz zu den gängigen "Rapid Prototyping"-Verfahren las
sen sich mit dem erfindungsgemässen Verfahren sehr verschie
denartig strukturierte Formteile erzeugen. Neben homogen aufge
bauten Teilen sind so auch poröse Formteile oder auch Formteile,
die aus unterschiedlichen Schichten nach einem Gradientenmuster
bestehen, einfach herzustellen. Zudem können Gradienten durch
Variation der Materialien im Verlaufe des Plottens erfolgen.
Dementsprechend lassen sich mit dem 3D-Plotting im Gegensatz zu
den gängigen und bekannten "Rapid Prototyping"-Verfahren auf der
Basis von Kompositen künstliche Zähne oder Inlays mit Schicht
struktur, glasfaserverstärkte Kronen- und Brückengerüste oder
keramische Grünkörper für den dentalen Einsatz herstellen. Dar
über hinaus ist das 3D-Plotting apparativ wesentlich weniger
aufwendig als die bekannten Verfahren.
Durch die Verwendung des 3D-Plottings lassen sich zunächst gege
nüber den bekannten Verfahren grössere Schichtstärken erzeugen,
die durch das punkt- bzw. strangförmige Austragen der ungefüll
ten oder gefüllten Materialien entstehen. Dabei setzen sich die
chemisch reaktiven Systeme aus mindestens zwei Komponenten zu
sammen, die unmittelbar vor dem Austragen innig vermischt werden
und sofort nach dem Auftragen reagieren, also aushärten und eine
formstabile Schicht bilden. Lichthärtbare Materialien enthalten
in der Regel einen Photoinitiator. Nach dem Erzeugen dieser
Schicht erfolgt eine Bestrahlung derselben mit Licht solcher
Wellenlängen, mit denen der Photoinitiator aktiviert wird und
die Aushärtung bewirkt. Im Gegensatz dazu verfügen keramische
Systeme auf Grund ihrer Thixotropie über eine ausreichende Fes
tigkeit, die ein Zwischenhärten der einzelnen Schichten über
flüssig macht.
Dies erlaubt es, ein preisgünstiges Plotverfahren zu reali
sieren, wobei erfindungsgemäss eine Düse, die computergesteuert
bewegt werden kann, einen Mikrostrang oder Mikrotropfen ausstos
sen kann. Der Durchmesser der Düse kann dabei durchaus bis 2 mm
betragen, so dass ein rascher Schichtaufbau in der gewünschten
Form realisierbar ist. Aufgrund der grossen Materialstärke wird
ein rascher Aufbau des Dentalproduktes ermöglicht.
Erfindungsgemäss ist es besonders günstig, dass Teile für die
Zahnrestauration bzw. für den Zahnersatz auf der Basis von
schmelzbaren, kondensierbaren, thermisch oder mit Licht härt
baren ungefüllten oder verstärkten Materialien mittels eines
computergesteuerten 3D-Plotters realisiert werden können. Beson
ders bevorzugt erfolgt der Aufbau der 3D-Objekte schichtförmig
durch eine computergesteuerte Abscheidung von Mikrotropfen oder
Mikrosträngen in einer Flüssigkeit oder alternativ trocken auf
einer festen Oberfläche. Je nach Art der Materialien erfolgt die
Härtung durch Abkühlung von geschmolzenen Materialien, durch Po
lykondensation bzw. Polyaddition oder wird eine Polymerisation
thermisch oder durch gleichzeitige oder nachträglich Bestrahlung
ausgelöst. Darüber hinaus ist die Aushärtung der Materialien
durch chemische Reaktion mit einem flüssigen Medium möglich.
Es ist auch möglich, kommerziell verfügbare Einweg-Dosierer zu
verwenden, die eine Düsenöffnung von 200 bis 2000 Mikrometer
aufweisen können, wobei der Durchmesser der Düsenöffnung bzw.
der auszuübende Druck für den Materialaustrag von der Viskosität
des verwendeten Materials abhängt. Dabei versteht es sich von
selbst, dass anstelle einer Düse auch mehrere Düsen zum Austra
gen verschiedener Materialien eingesetzt werden können.
Die Dosierung erfolgt bevorzugt über Druckluftbeaufschlagung des
Einweg-Dosierers.
Alternativ kann auch ein Doppel- bzw. Mehrfachkartuschen-Do
sierer eingesetzt werden, der es sogar ermöglicht, Materialien
aus zwei Komponenten auszutragen, die beim Zusammenführen der
Komponente in der Düse vermischt werden und nach dem Austragen
aushärten.
Bei der Verwendung von lichthärtenden Materialien werden bekann
te Lichtquellen eingesetzt, wobei es bevorzugt ist, auch UV-An
teile im Lichtspektrum vorzusehen.
Gemäss einem weiteren, besonders günstigen Aspekt der Erfindung
lässt sich das erfindungsgemässe Verfahren gerade auch in den
Zahnarztpraxen einsetzen.
Gemäss einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist es
vorgesehen, den Schichtaufbau des herzustellenden Dentalproduktes
an die natürliche Vorlage, z. B. einen Zahn, anzunähern. Das
Zahnersatzteil weist häufig dem natürlichen Zahn angenähert
Kunststoff- oder Keramikmaterial auf, das dem Zahnschmelz ent
spricht, aber auch Kunststoff- oder Keramikmaterial, das dem
Dentin entspricht. Zusätzlich kommt bei Bedarf ein Opaker-Mate
rial zum Einsatz, beispielsweise zu Verblendungszwecken.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Transluzenz
der jeweils aufgebrachten Schicht an die geforderte Transluzenz
des herzustellenden Zahnersatzteils angepasst. Soll beispiels
weise die Labialseite eines Frontzahnes modelliert werde, er
folgt die Ausrichtung des Schichtaufbaus bevorzugt so, dass als
letzte Schicht die labiale Abschlussschicht des Frontzahnersatz
teils aufgebracht wird.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung werden
solche Materialien oder Materialkombinationen verwendet, die
eine bioaktive und/oder medizinische Wirkung besitzen, z. B. Flu
orid-, Hydroxid- oder Calciumionen freisetzen. Darüber hinaus
ist auch die Verwendung von Materialien möglich, die die Haftung
von Plaque reduzieren oder auch eine gute Polierbarkeit zur Her
stellung von ästhetischen Oberflächen aufweisen. Mit der Verwen
dung von keramischen Pasten können Grünkörper hergestellt wer
den, die nachträglich entsprechend dem Stand der Technik noch
gehärtet werden.
Die nachfolgenden Beispiele verdeutlichen die Erfindung, erheben
jedoch keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Bei allen Beispie
len wurde ein 3D-Plotter der Firma Envision Technologies verwen
det. Der Düsendurchmesser der rechnergesteuerten Ploteinheit be
trug für alle Beispiele 200 µm. Soweit nicht anders angegeben,
wurden alle Beispiele in Luft ohne Verwendung eines reaktiven
Mediums geplottet. Die Beispiele demonstrieren die Verwendung
von nach dem Stand der Technik bekannten zahnärztlichen Res
taurationsmaterialien für die Herstellung eines Inlays. Hierzu
wurde eine Kavität in einem Zahn präpariert und die Kavität mit
einem nach dem Stand der Technik bekannten Scannersystem vermessen.
Mit den so gewonnenen Daten wurde anschliessend das Inlay
wie nachfolgend beschrieben angefertigt.
Zur Herstellung des Inlays wurde ein nach dem Stand der Technik
bekanntes niedrigviskoses, lichthärtendes Füllungsmaterial ver
wendet (Tetric Flow der Firma Ivoclar-Vivadent AG). Zum Aufbau
des Inlays wurden die Daten der Kavität in die rechnergesteuerte
Ploteinheit transferiert. Der Aufbau des Inlays erfolgte durch
computergesteuerte Abscheidung von Mikropunkten des verwendeten
Materials auf einer Metalloberfläche. Die Aushärtung des verwen
deten Materials erfolgte durch eine parallel zur Düse angebrach
ten, Licht im Wellenlängenbereich von 400 bis 500 nm emittieren
den Lichtquelle. Der Aufbau der Kavität erfolgte derart, dass
alle 10 Sekunden ein Mikropunkt geplottet wurde. In der Zeit
zwischen dem Plotten zweier Punkte wurde jeweils die Au
strittsöffnung der Düse abgedeckt und mit der oben genannten
Lichtquelle ausgehärtet.
Beispiel 1 wurde unter Verwendung weiterer, nach dem Stand der
Technik bekannten zahnärztlichen Füllungsmaterialien (Heliomolar
Flow, Tetric Chroma und Ariston AT der Firma Ivoclar-Vivadent
AG) wiederholt.
Zur Herstellung des Inlays wurde eine kurzglasfasergefüllte Mo
nomermischung mit folgender Zusammensetzung verwendet. Die Anga
ben erfolgten hierbei in Gewichtsprozent.
30% Kurzglasfasern (Hersteller Firma Schott) mittlere Länge 115 mm
29% Bisphenol-A-Diglycidyldimethacrylat (Bis-GMA)
26% 7,7,9-Trimethyl-4,13-dioxo-3,14-dioxa-5,12-diazahexade can-1,16-dioxy-di-methacrylat
14% Triethylenglykoldimethacrylat
1% niedermolekulare Stabilisatoren, Additive und Initiatoren
30% Kurzglasfasern (Hersteller Firma Schott) mittlere Länge 115 mm
29% Bisphenol-A-Diglycidyldimethacrylat (Bis-GMA)
26% 7,7,9-Trimethyl-4,13-dioxo-3,14-dioxa-5,12-diazahexade can-1,16-dioxy-di-methacrylat
14% Triethylenglykoldimethacrylat
1% niedermolekulare Stabilisatoren, Additive und Initiatoren
Die Herstellung der kurzglasfasergefüllten Monomermischung er
folgte durch Einarbeitung der Kurzglasfasern in die Monomermi
schung mittels eines Rührwerks.
Mittels der rechnergesteuerten Ploteinheit wurde anschliesend
das Inlay durch computergesteuerte Abscheidung von Mikrosträngen
des verwendeten Materials auf einer Metalloberfläche aufgebaut.
Die Aushärtung des verwendeten Materials erfolgte durch eine pa
rallel zur Düse angebrachten, Licht im Wellenlängenbereich von
400 bis 500 nm emittierenden Lichtquelle. Hierzu wurde die
Lichtquelle seitlich der aus lichtundurchlässigem Material ange
fertigten Düse angebracht. Diese Anordnung ermöglichte zeit
gleich den kontinuierlichen Aufbau und die Aushärtung.
Zur Herstellung des Inlays wurde ein nach dem Stand der Technik
bekanntes dualhärtendes Füllungsmaterial verwendet (Variolink II
Base und Cat der Firma Ivoclar-Vivadent AG). Zum Aufbau des In
lays wurden die Daten der Kavität in die rechnergesteuerte Plo
teinheit transferiert. Der Aufbau des Inlays erfolgte durch com
putergesteuerte Abscheidung von Mikropunkten der verwendeten Ma
terialien auf einer Metalloberfläche. Hierzu wurde eine Misch
kartusche verwendet, diese erlaubt es, die zwei Komponenten Va
riolink II Base und Variolink II Cat erst unmittelbar vor dem
Düsenaustritt zu gleichen Teilen miteinander zu mischen. Die
Aushärtung des verwendeten Materials erfolgte selbsthärtend. Der
Aufbau der Kavität erfolgte derart, dass alle 30 Sekunden ein
Mikropunkt geplottet wurde.
Es wurde Beispiel 4 wiederholt unter der zusätzlichen Verwendung
einer parallel zur Düse angebrachten, Licht im Wellenlängen
bereich von 400 bis 500 nm emittierenden Lichtquelle. In der
Zeit zwischen dem Plotten der Mikropunkte wurde die Düsenau
strittsöffnung abgedeckt.
Es wurde Beispiel 4 wiederholt unter Verwendung zweier Düsen.
Jede dieser Düsen verfügte über einen separaten Vorratsbehälter.
Einer dieser Behälter wurde mit Variolink II Base, der andere
mit Variolink II Cat befüllt. Die Austritsöffnungen der beiden
Düsen wurden derart ausgerichtet, das eine Vermischung der bei
den Materialien erst nach dem Austreten aus der Düse stattfin
det. Um eine ausreichende Zeitspanne für die Selbsthärtung des
Materials zu gewährleisten, wurde der Zeitabstand zwischen dem
Plotten zweier Punkte auf 60 Sekunden erhöht. Durch die Verwen
dung der in den vorigen Beispielen beschriebenen Lichtquelle an
sich und deren Handhabung konnte diese Zeit auf 10 Sekunden ver
ringert werden.
Die Beschichtung des metallischen Probenkörpers mit einer nach
dem Stand der Technik bekannten Keramikprecursor (z. B. IPS-Em
press der Firma Ivoclar-Vivadent AG) erfolgte durch punktweises
Auftragen des Keramikprecursors auf einen metallischen Proben
körper mit dem wie in den Beispielen 1-4 verwendeten 3D-Plotter.
Eine Aushärtung der entstehenden Schicht erfolgte nach dem Plot
ten in einem handelsüblichen Brennofen (Programat der Firma Ivo
clar-Vivadent AG).
Die Erfassung des metallischen Probenkörpers erfolgte mit einem
nach dem Stand der Technik bekannten Scannersystem. Die so ge
wonnenen Daten wurden anschliesend in die rechnergesteuerte Plo
teinheit übertragen.
Der im Beispiel 7 hergestellte Metall-Keramik-Verbund wurde wie
in Beispiel 7 beschrieben optisch erfasst und mit einer nach dem
Stand der Technik bekannten Glasurpaste (z. B. IPS-Empress Gla
surpaste der Firma Ivoclar-Vivadent AG) beschichtet. Diese Be
schichtung erfolgte durch strangweises Auftragen der Glasurpaste
mit dem wie in den vorangegangenen Beispielen verwendeten 3D-
Plotter. Eine Aushärtung der entstehenden Schicht erfolgte nach
dem Plotten in einem handelsüblichen Brennofen (Programat der
Firma Ivoclar-Vivadent AG).
Als Polymermaterialien können eingesetzt werden reine Verbindun
gen oder Mischungen von polyreaktionsfähigen Monomeren, Oligo
meren oder Polymeren, die vorzugsweise geeignete Füllstoffe und
weitere Additive enthalten. Dabei kommen als Matrixsysteme vor
allem in Frage:
- 1. Radikalisch polymerisierbare Materialien auf der Basis von radikalisch polymerisierbaren Monomeren, wie (Meth)acrylate, Styrol und Styrolderivate, Allylverbindungen oder Vinylcyclopro pane, wobei vor allem (Meth)acrylate besonders geeignet sind. Einsetzbar sind kommerziell verfügbare monofunktionelle Mono mere, wie z. B. Methyl-, Ethyl-, Butyl-, Benzyl-, Furfuryl- oder Phenyl(meth)acrylat, und die als Vernetzermonomere bekannten mehrfunktionellen Acrylate bzw. Methacrylate wie z. B. Bisphenol- A-di(meth)acrylat, Bis-GMA (ein Additionsprodukt aus Metha crylsäure und Bisphenol-A-diglycidylether), UDMA (ein Additions produkt aus 2-Hydroxyethylmethacrylat und 2,2,4-Hexamethylen- diisocyanat), Di-, Tri- oder Tetraethylenglycoldi(meth)acrylat, Polyethylenglycoldimethacrylat, Trimethylolpropantri(meth)acry lat, Pentaerythrittetra(meth)acrylat sowie Butandiol- di(meth)acrylat, 1,10-Decandioldi(meth)acrylat oder 1,12-Dode candioldi(meth)acrylat.
- 2. Radikalisch polymerisierbare Oligomere oder Polymere, die
endständige und/oder seitenständige radikalisch polymerisierbare
Gruppen tragen, beispielsweise radikalisch polymerisierbare
α, (5 Mw(10 U (meth)acryloyl-terminierte Polyester-, Polyether-,
Polyepoxid-Amin- oder Polyurethan-Telechele oder Kieselsäurepo
lykondensate, die beispielsweise durch hydrolytische Kondensati
on von Silanen, die radikalisch polymerisierbare Gruppen, bevor
zugt wie z. B. Methacryl- oder Acrylgruppen tragen, eingesetzt
werden. Solche Kieselsäurepolykondensate sind beispielsweise in
der DE-PS 44 16 857 oder der DE-PS 41 33 494 beschrieben.
Die Aushärtung der radikalisch polymerisierbaren Stoffe erfolgt nach Zugabe geeigneter Initiatoren durch thermische, photochemi sche oder redoxinduzierte Polymerisation. Zur Initiierung der radikalischen Polymerisation werden vorzugsweise thermische und/oder Photoinitiatoren eingesetzt. Bevorzugte Beispiele für thermische Initiatoren sind die bekannten Peroxide, wie z. B. Di benzoylperoxid, Dilaurylperoxid, tert.-Butylperoctoat oder tert.-Butylperbenzoat sowie weiter Azobisisobutyroethylester, Azobisisobutyronitril, Benzpinakol oder 2,2-Dimethylbenzpinakol. Beispiele für geeignete Photoinitiatoren sind Benzophenon, Ben zoin sowie deren Derivate oder α-Diketone oder deren Derivate wie 9,10-Phenanthrenchinon, Diacetyl oder 4,4-Dichlorbenzil. Besonders bevorzugt werden Campherchinon und 2,2-Methoxy-2-phe nyl-acetophenon und besonders bevorzugt α-Diketone in Kombi nation mit Aminen als Reduktionsmittel, wie z. B. 4-(N,N-Dimethy lamino)-benzoesäureester, N,N-Dimethylaminoethylmethacrylat, N,N-Dimethyl-sym.-xylidin oder Triethanolamin, eingesetzt. Dar über hinaus sind auch Acylphosphine, wie z. B. 2,4,6-Trimethy- Ibenzoyldiphenyl- oder Bis(2,6-dichlorbenzoyl)-4-N-propylphenyl- phosphinoxid besonders geeignet.
Als Initiatoren für eine bei Raumtemperatur durchgeführte Poly merisation werden Redox-Initiatorkombinationen, wie z. B. Kom binationen von Benzoyl- oder Laurylperoxid mit N,N-Dimethyl- sym.-xylidin oder N,N-Dimethyl-p-toluidin, verwendet. - 3. Kationisch polymerisierbare Verdünner- oder Vernetzermonomere
wie z. B. Glycidylether oder cycloaliphatische Epoxide, cyclische
Ketenacetale, Vinylether, Spiroorthocarbonate, Oxetane oder bi
cyclische Orthoester. Beispiele sind: Triethylenglycoldivinyle
ther, Cyclohexandimethanoldivinylether, 2-Methylen-1,4,6-trioxa
spiro[2.2]-nonan, 3,9-Dimethylen-1,5,7,11-tetraoxaspiro[5.5]un
decan, 2-Methylen-1,3-dioxepan, 2-Phenyl-4-methylen-1,3-dioxo
lan, Bisphenol-A-diglycidylether, 3,4-Epoxy-cyclohexylme
thyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, Bis(-(3,4-epoxycyclohexylme
thyl)adipat, Vinylcyclohexendioxid, 3-Ethyl-3-hydroxymethyloxe
tan, 1,10,-Decandiylbis(oxymethylen)bis(3-ethyloxetan) oder 3,3-
(4-Xylylendioxy)-bis-(methyl-3-ethyloxetan). Als kationisch
polymerisierbare Matrixsysteme eignen sich auch Kieselsäurepoly
kondensate, die beispielsweise durch hydrolytische Kondensation
von Silanen, die kationisch polymerisierbare Gruppen, bevorzugt
z. B. Epoxid-, Oxetan-, Spiroorthoester oder Vinylethergruppen
tragen. Solche Kieselsäurepolykondensate sind beispielsweise in
der DE-PS 41 33 494 oder US-PS 6 096 903 beschrieben.
Für die Aushärtung von kationisch polymerisierbaren Systemen eignen sich besonders Diaryliodonium- oder Triarylsulfoniumsal ze, wie z. B. Triphenylsulfoniumhexafluorophosphat oder -hexaflu oroantimonat bzw. Systeme, die in der WO 97/13538 oder WO 98/47046 beschrieben sind. - 4. Auch Materialien auf der Basis von Mischungen aus radikalisch und kationisch polymerisierbaren Verbindungen unter Verwendung entsprechender Initiatorkombinationen können eingesetzt werden, wobei die radikalische und kationische Polymerisation, gleich zeitig oder in aufeinander folgenden Stufen ablaufen.
- 5. Cyclische Monomere, die durch ringöffnende Metathesepoly merisation (RÖMP) vernetzen, wie monocyclische Alkene oder Alka diene, beispielsweise Cyclopenten, Cyclohepten, Cycloocten, Cy clododecen oder 1,5-Cyclooctadien, oder bicyclische Alkene, bei spielsweise Bicyclo[2.2.1]hept-2-en (2-Norbornen) bzw. davon ausgehende Derivate wie 7-Oxa-bicyclo[2.2.1]hept-2-en, Bicy clo[2.2.1]hept-5-en-2,3-dicarbon-säuredimethylester, 7-Oxabicy clo[2.2.1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäurediethylester, 5-Norbor nen-2-methylester bzw. 5-Norbornen-2-yl-ester von Mono-, Di- und Multicarbonsäuren oder die Umsetzungsprodukte von 5-Norbor nen-2-methanol bzw. 5-Norbornen-2-ol mit Mono- oder Diisocyana ten einsetzen. Dabei bilden solche Verbindungen, die mehrere Norbornengruppen enthalten, Polymernetzwerke. Für die Aushärtung lassen sich bekannte RÖMP-Katalysatoren, wie Metallcarben-Kom plexe, z. B. Ru-, W- oder Mo-Carben-Komplexe (vgl. R. R. Schrock, Acc. Chem. Res. 23 (1990) 158), oder einfache Salze wie K2RuCl5 oder die Hydrate von RuCl3 oder OsCl3 bei polaren Monomeren (W. J. Feast, D. B. Harrison, Polymer 32 (1991) 558) einsetzen: Wei terhin eignen sich besonders luft- oder wasserstabile Katalysa toren auf dar Basis von Carbonylgruppen enthaltenden Mo-, Ru-, Os- oder W-Verbindungen mit einem Polyenliganden (WO 93/13171), z. B. [(C6H6)Ru(CH3CN)2Cl]+PF6 - oder als Photoinitiatoren photo labile Ru- oder Os-Verbindungen, wie z. B. [Os(C6H6)Cl2]2 oder [Ru(C6H6)]2 (Tosylat) 2.
Beispiele hierfür sind:
- 1. Polyurethan bzw. Polyharnstoff-Systeme: So sind bekanntlich Polyurethane aus Mischungen kommerziell zugänglicher Diisocyana te, wie z. B. Toluylendiisocyanat, Methylendiphenyldiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat oder Isophorondiiso cyanat, bzw. daraus hergestellten oligomeren Polyisocyanaten mit geeigneten OH-multifunktionellen Verbindungen, wie Ethylengly col, Glycerin oder Trimethylolpropan, bzw. daraus hergestellten di- oder trifunktionellen Polyolen zugänglich, wobei zinn organische Verbindungen oder tertiäre Amine als Katalysator ein gesetzt werden. Werden die Isocyanate mit Diaminen, wie z. B. Ethylendiamin, Hexamethylendiamin oder Bis(4-amino-3-methylcy clohexyl)methan, umgesetzt, so ergeben sich entsprechende Poly harnstoffe.
- 2. Epoxid-Harze: Polyaddukte von bekannten di- oder multifunkti onellen Epoxidverbindungen, wie z. B. Tetrahydrophthalsäuredigly cidylester, Bisphenol-A-diglycidylether, hydrierter Bisphenol-A diglycidylether, Glycerintriglycidylether, 3,4-Epoxycyclohexyl- methyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat oder Bis-(3,4-epoxy-cyclo hexylmethyl)-adipat mit Di- oder Polyaminen, wie Ethylendiamin, Triethylentetramin, Diaminocyclohexan, Tricyclodecandiamin, He xamethylendiamin oder m-Xylylendiamin bzw. Polyetherpolyaminen. Darüber hinaus kommen als Vernetzer auch Anhydride in Frage.
- 3. Thiol-En-Systeme: Umsetzungsprodukte von di- oder multifunk tionelllen SH-Verbindungen, wie z. B. 1,4-Dimercaptobenzol, Tri methylolpropan-tris(3-mercaptopropionat) oder Pentaerythrit-te trakis(3-mercaptopropionat) mit z. B. di-oder trifunktionellen Allyl- oder Norbornenverbindungen, wie z. B. Diallylether, Trial lylisocyanurat oder Umsetzungsprodukte von 5-Norbornen-2-me thanol bzw. 5-Norbornen-2-ol mit Diisocyanaten. Dabei kann die Thiol-En-Polyaddition durch bekannte radikalische-Initiatoren, wie z. B. Azobisisobutyronitril, ausgelöst werden.
- 4. Michael-Reaktionsharze: Beispielsweise Umsetzungsprodukte von di- oder multifunktionellen Acrylaten mit di- oder multifunkti onellen Acetoacetaten. Beispiele für geeignete Acrylate sind Ethylenglycoldiacrylat, Hexandioldiacrylat, Tripropylen-glycol- diacrylat, ethoxyliertes Bisphenol-A-Diacrylat, Polyethylengly col-200-diacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Pentaerythrit tetraacrylat. Diese Acrylate lassen sich insbesondere mit tri- oder tetrafunktionellen Acetoacetaten, wie z. B. Trimethylolpro pan-und Glycerintrisacetoacetat sowie Pentaerythrittetrakis-ace toacetat zu Netzwerkpolymeren umsetzen. Als geeignete Katalysa toren werden vorzugsweise Alkalimetallhydroxide, wie z. B. KOH, Tetraalkylammoniumhydroxide, z. B. Tetrabutylammoniumhydroxid, insbesondere bicyclische Amidine, wie 1,5-Diazabicyclo[4.3.0]-5- nonen oder 1,8-Diazabicylo(5.4.0)-7-undecen, und Guanidine, vor allem Tetramethylguanidin eingesetzt.
Schließlich kommen auch in Frage bekannte Silicon-Herze (vgl. W.
Noll, Chemie und Technologie der Silicone, Verlag Chemie, Wein
heim 1968; N. Auner, J. Weiss (Eds.), Organosilicon Chemistry,
Wiley-VCH, 1997), die durch Kondensation oder Hydrosilylierung
zu Polymernetzwerken führen.
Zur Herstellung von Kompositen werden den Matrixsystemen z. B.
zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften organische oder
anorganische Partikel oder Fasern zugegeben. Bevorzugte anor
ganische partikuläre Füllstoffe sind amorphe kugelförmige Mate
rialien auf der Basis von Oxiden, wie ZrO2 und TiO2 bzw. Mi
schoxiden aus SiO2, ZrO2 und/oder TiO2, nanopartikuläre oder mi
krofeine Füllstoffe, wie pyrogene Kieselsäure oder Fällungs
kieselsäure sowie Makro- oder Minifüllstoffe, wie Quarz-, Glas
keramik- oder Glaspulver mit einer durchschnittlichen Teilchen
größe von 0,01 bis 5 Mikrometer sowie röntgenopake Füllstoffe,
wie Ytterbiumtrifluorid. Darüber hinaus können auch kurze Glas
fasern, Wiskers, Schichtsilikate, Polyamid- oder Kohlenstoff-Fa
sern eingesetzt werden.
Schließlich können auch anorganische Pasten zur Herstellung von
Grünkörpern eingesetzt werden. So können Pulver von Glas, Glas
keramiken oder Keramiken z. B. folgender Systeme verwendet wer
den, beispielsweise auf Basis von:
- - Leucit-Phosphor-Silicat (SiO2-Al2O3-K2O-CaO-P2O5-F), das in der DE 4.423.793 C1 beschrieben ist,
- - Leucit (SiO2-Al2O3-K2O),
- - Lithiumdisilikat (SiO2-Li2O-) (vgl. DE 196.47.739 A1),
- - Korund (Al2O3) oder Zirkonoxid (ZrO2) sowie
- - Alkalizinksilicat (SiO2-ZnO-Na2O) (vgl. DE 4.428.839 C2)
Dabei werden die Pulver mittels entsprechend bekannter Hilfss
toffe (vgl. J. S. Reed, Principles of Ceramic Processing, J. Wi
ley & Sons, New York etc. 1988, 123 ff.) zu den formbaren Pasten
verarbeitet. So kommen z. B. als Lösungsmittel Wasser, Alkohole,
Ketone oder Petroleum, als Binder Cellulosederivate, Poly
vinylalkohol, Polyethylenglycol, Paraffn oder Polyvinylbutyral
oder als Plastifikator Ethylenglycol, Glycerin, Dibutylphthalat
oder Polyethylenglycol in Frage.
Weiterhin können die Materialien für das 3D-Plotting weitere Ad
ditive enthalten, wie z. B. Farbmittel (Pigmente oder Farbs
toffe), Stabilisatoren, Aromastoffe, mikrobiocide Wirkstoffe,
Weichmacher oder W-Absorber.
Claims (37)
1. Verfahren zur Herstellung von dentalen Formteilen für die
Zahnrestauration bzw. den Zahnersatz und/oder von Hilfsteilen
dafür, durch schichtweises Auftragen von Mikrosträngen oder Mi
krotropfen von Mischungen und/oder Kombinationen von schmelz
baren, polymerisierbaren, polykondensierbaren, polyaddierbaren,
thermisch und/oder mit UV- bzw. sichbarem Licht härtbaren unge
füllten oder verstärkten Monomeren, Oligomeren bzw. Polymeren
sowie keramischen Massen mit der 3D-Plottechnologie auf eine
feste Unterlage oder in eine Flüssigkeit zur Bildung der denta
len Formteile.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Formteile schichtweise aus unterschiedlichen Materialtypen auf
gebaut werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schicht eine homogene oder heterogene Struktur bzw. Zu
sammensetzung aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Heterogenität durch unterschiedliche Funktionalität gekennzeich
net ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, dass mindestens eine der Schichten einen pharmazeuti
schen Wirkstoff (z. B. Fluoridionen, einen Wirkstoff mit antibak
teriellen Eigenschaften oder Ionen, die die Remineralisierung
der Zahnhartsubstanz begünstigen bzw. fördern), reisetzt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, dass mindestens eine der Schichten Fasern zur Verstär
kung der mechanischen Eigenschaften enthält.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, dass mindestens eine der Schichten Säure neutra
lisierende Ionen freisetzt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, dass mindestens eine der Schichten opaliszierende Ei
genschaften aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, dass mindestens eine der Schichten auf Hochglanz po
lierbar ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, dass eine der Schichten geringe Plaqueadhäsion zeigt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, dass mindestens eine der Schichten eine poröse Struk
tur aufweist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn
zeichnet, dass bereits vorgefertigte dentale Formteile oder
Halbzeuge mit einer Kunststoff- oder Keramikmasse beschichtet
werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das
vorgefertigte Formteil oder Halbzeug ein Implantat oder eine
Prothese darstellt.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Beschichtung bioaktive Eigenschaften aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn
zeichnet, dass die Beschichtung eine harte oder weichbleibende
Unterfütterung darstellt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn
zeichnet, dass das Plotten in einer reaktiven oder nicht reakti
ven Flüssigkeit erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekenn
zeichnet, dass ein keramischer Grünkörper aufgebaut wird.
18. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils, bei dem
eine Unterlage bereitgestellt und auf diese Material für das
Kunststoffteil schichtweise über eine rechnergesteuerte Auftrag
vorrichtung aufgetragen wird, wobei nach dem Auftragen einer
Schicht diese ausgehärtet wird, bevor das Auftragen der nächsten
Schicht erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht ein
polymerisierbarer Kunststoff ist und mit der Auftragvorrichtung
in unpolymerisiertem Zustand verarbeitbar ist, und dass jede
Schicht insbesondere über eine energiereiche Strahlung, wie
Licht, polymerisiert wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die
Polymerisation mittels Licht, insbesondere auch mit UV-Licht,
erfolgt und dass die Polymerisation von der Auftragvorrichtung
beabstandet erfolgt.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass von der Auftragvorrichtung eine Vielzahl
von Materialsträngen entsprechend der aufzubringenden Schicht
aufgetragen werden.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Auftragvorrichtung in einem dreidi
mensionalen Strangauftragverfahren arbeitet.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abscheidung des Materials durch die
Auftragvorrichtung in eine Flüssigkeit erfolgt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch ge
kennzeichnet, dass das Auftragen durch die Auftragvorrichtung
auf eine trockene Oberfläche erfolgt.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass jede Schicht nicht vollständig durchpoly
merisiert, sondern soweit polymerisiert wird, dass sie eine aus
reichende Festigkeit für das Auftragen der nächsten Schicht über
ein dreidimensionales Auftragverfahren aufweist und dass sie in
dem nächsten und den folgenden Schritten fertig polymerisiert
wird.
25. Verfahren nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Material ein polymerisierbares Dental
material ist, das bis 70 Gewichtsprozent mindestens eines poly
merisierbaren Monomers und/oder Oligomers, 0,1 bis 5 Gewichtsprozent
mindestens eines Polymerisationsinitiators, bis 60 Gew.-%
eines oder mehrerer Füllstoffe und mindestens 20 Gew.-%
einer wachsartigen polymerisierbaren Substanz enthält.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass anstelle der Polymerisation oder zusätzlich
zur Polymerisation eine Polyaddition und/oder eine Polykondensa
tion eingesetzt wird.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schicht durch chemische Reaktion in
einem flüssigen Medium ausgehärtet wird.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Auftragvorrichtung Einweg-Dosierer ver
wendet, insbesondere mit einer Düsenöffnung zwischen 200 und
2000 Mikrometer.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Düse der Auftragvorrichtung nach der
Art eines Plotters gesteuert wird und währenddessen den Mate
rialstrang abgibt.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass nach der Lichthärtung eine thermische Nach
behandlung vorgenommen wird.
31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass polyreaktionsfähige Monomere, Oligomere
oder Polymere als Material eingesetzt werden, die Füllstoffe
enthalten und hochviskos sind.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine wachsartige polymerisierbare Substanz
wie der Ester einer Carbonsäure mit einem polymerisationsfähigen
Alkohol oder der Ester eines Alkohols mit einem polymerisationsfähigen
Carbonsäurederivat mit einem Gewichtsanteil von etwa 1
bis 50% in dem Material enthalten ist.
33. Verfahren zur Herstellung einer Dentalrestauration, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Erzeu
gung von Zahnersatzteilen eingesetzt wird und dass für die Her
stellung des Zahnersatzteils Material in unterschiedlichen Far
ben eingesetzt wird.
34. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schichtung aus Richtung des Kunststoff
teils so gewählt ist, dass die oberste Schicht sich im wesentli
chen parallel zur letzten aufzutragenden Schicht eines herzus
tellenden Zahns oder Zahnersatzteils, also der Zahnschmelz-
Schicht, erstreckt.
35. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Ausrichtung des Schichtaufbaus so ge
wählt ist, dass die maximale Länge und Breite des Kunststoff
teils größer als seine Höhe ist.
36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die oberste aufzubringende Schicht eine
größere Transluzenz als darunterliegende Schichten aufweist.
37. Dentalrestaurationsteil, dadurch gekennzeichnet, dass es
durch eine dreidimensionale Plottechnik unter Verwendung von
mindestens teilweiser Auspolymerisation während des Schichtauf
baus hergestellt ist.
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