DE10113060C2 - Verfahren zur Herstellung von Gießbelägen und Materialkombination dafür - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Gießbelägen und Materialkombination dafür

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gießbelages in Form einer Oberfläche auf neuen oder zu sa­ nierenden Nutzflächen und eine dafür geeignete Material­ kombination.
Nutzflächen und Industrieböden und dgl. auf mineralischer, keramischer oder reaktionsharzgebundener Basis sowie aus Na­ turstein verlieren im Laufe der Nutzung an Oberflächenquali­ tät und können bisher nur dadurch instandgesetzt werden, dass sie komplett entsorgt oder mit sehr teuren Verlaufsma­ terialien auf Basis von Reaktionsharzen erneuert werden.
Derzeit werden jährlich ca. 1,5 Millionen Quadratmeter magnesitgebundene Industriebeläge durch Austausch des gesam­ ten Bodens saniert. Nachteilig bei dieser Vorgehensweise ist unter anderem der hohe Aufwand an Arbeitskraft beim Ausbau der alten Industriebeläge und der hohe Bedarf an Deponieraum für den zu entsorgenden Ausbau; beispielsweise ist allein für die Deponierung von Ausbau je nach Deponie bereits ein Betrag in Höhe von ca. 75,- EUR/m3 fällig.
Auch die Herstellung neuer Nutzflächen und Fußböden erfor­ dert bisher einen hohen Aufwand bzw. umfangreiche Vorberei­ tungen des Untergrunds.
Zwar ist es grundsätzlich bekannt, Estriche bzw. Fußböden aus Magnesiazement (Steinholz) herzustellen. Jedoch sind derartige Beläge nicht wasserfest.
Gemäß der DE 298 02 517 U1 können derartige Magnesiazemente als Füllmaterial ein geschäumtes Polymer enthalten, insbe­ sondere geschäumtes Polystyrol. Außerdem sind gemäß dieser Druckschrift elastische kompressible Fasern als weiteres Füllmaterial vorgesehen. Auf diese Weise soll einerseits die Durchmischbarkeit des Zementes verbessert und andererseits dessen Neigung vermindert werden, beim Abbinden zu expandie­ ren. Abgesehen davon, dass die Verarbeitung dieser Zementma­ sse ebenfalls aufwendig ist, bleibt die Wasserresistenz des damit herstellbaren Gießbelages mangelhaft.
Aus der EP 0 454 660 A1 ist es bekannt, Magnesiazemente mit polymeren Kunstharzen zu versetzen, indem diese bei der Her­ stellung des Magnesiazementes dem Magnesiumoxid beigefügt werden, welches dann vor Herstellung der Fertigmischung zu­ sammen mit dem Kunstharz zunächst in Wasser aufgeschlämmt wird. Auf diese Weise soll eine hydrophobe Vergußmasse er­ zielt werden. Der dazu notwendige Herstellungsprozess ist vergleichsweise aufwendig.
Gemäß der DE 38 32 287 C1 kann die Wasserbeständigkeit von Magnesiazementen durch Beifügung von Phosphaten verbessert werden.
In der DE-OS 23 50 996 wird ein Magnesiumoxychloridzement beschrieben, dem zur Erhöhung der Wasserfestigkeit zumindest ein Karbonat oder Bikarbonat zugegeben wird.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein Verfahren sowie eine Materialkombination zu schaffen, mit dem bzw. mit der in be­ sonders einfacher Weise, auch von angelernten Arbeitskräf­ ten, ein stabiler, hochbelastbarer und wasserrestistenter Gießbelag herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 bzw. die Materialkombination nach Anspruch 21 ge­ löst.
Bei der Erfindung wird die Vergußmasse hergestellt, indem eine Trockenmischung einer wässrigen Flüssigmischung beige­ mengt wird, wobei die Trockenmischung Magnesiumoxid sowie Zuschlag- und/oder Zusatzstoffe und die Flüssigmischung Ma­ gnesiumchlorid sowie zumindest ein flüssiges und/oder dis­ pergiertes ionenstabilisiertes Polymer und/oder Copolymer enthält.
Auf diese Weise wird einerseits der Arbeitsaufwand vermin­ dert und andererseits die Homogenität der Vergußmasse er­ höht. Denn beim Abbinden der Vergußmasse bildet sich inner­ halb der porösen Matrix des Magnesiazementes eine dichte Kunststoff- bzw. Kunstharzmatrix, welche die Porösitäten des Magnesiazementes ausfüllt und dessen Druck- und Zugfestig­ keit unter gleichzeitiger Gewährleistung einer hohen Wasser- bzw. Feuchtigkeitsresistenz ganz wesentlich erhöht.
Diese Wirkung kann noch dadurch erhöht werden, wenn Quarz­ sand, Quarzmehl, Gesteinsmehl, Mikrohohlkugeln bzw. Glasku­ geln und insbesondere ein pulverförmiges trockenes Polymer, beispielsweise Acrylat, als Zuschlagstoffe bzw. als dem Zu­ schlagstoffen beigemengte Zusatzstoffe vorgesehen werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfin­ dungsgemäße Vergußmasse 10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Po­ lystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat. Darüber hinaus oder als Alternative hierzu enthält der Gießbelag 0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Copolymers, das aus minde­ stens zwei Verbindungen der folgenden Gruppe hergestellt wird: Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrol­ butadien, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylace­ tat, Styrol und Styrolbutadien.
Gegebenenfalls kann Magnesiumchlorid ganz oder teilweise durch Magnesiumsulfat ersetzt werden. Jedoch hat Magnesiumchlorid zu besonders guten Ergebnissen geführt und muß somit als vorteilhaft gelten.
Die erfindungsgemäße Vergußmasse ist schnell und kostengün­ stig aufbringbar, und zwar auf unterschiedlichsten neuen oder alten Untergründen, beispielsweise auf Beton-, Zement-, Magnesia- oder Calciumsulfat-Estrich, auf beliebigen kerami­ schen Flächen, insbesondere auf glasierten oder nicht gla­ sierten Fliesen, auf reaktionsharzgebundenem Untergrund, insbesondere auf Epoxidharz und ECC-Gießbelägen (Gießbeläge auf der Basis von Epoxidharz-Zement-Gemischen), auf Natur­ stein, Holzböden, Gußasphalt, Steinholz und magnesitgebunde­ ne Fußböden, beispielsweise auf bestehenden sanierungsbe­ dürftigen Industriefußbodenflächen, die ausgefahren, leicht verölt, rissig oder mit Löchern versehen sein können.
Besonders vorteilhaft ist, dass die Vergußmasse eine milchartige Konsistenz haben und damit allein durch ihr Fließverhalten eine ebene Oberfläche bilden kann.
Der Aufwand für die Entsorgung des Ausbaus entfällt erfin­ dungsgemäß. In der Regel reicht eine Reinigung der entspre­ chenden Untergrund- bzw. Fußbodenfläche aus, insbesondere muß diese nicht mit Kugelstrahlen vorbehandelt werden, aus­ genommen glasierte Fliesen und glatte Reaktionsharzbeläge.
Durch die Kombination des mineralischen Bindemittels (Magne­ siumoxid und Magnesiumchlorid) mit Polymer und/oder mit Copolymer haftet der mit der erfindungsgemäßen Vergußmasse hergestellte Gießbelag ausgezeichnet am Untergrund.
Die Vergußmasse wird in der Regel in einem Arbeitsgang ein­ schichtig und fugenlos aufgebracht, wobei gegenüber konven­ tionellen Vergußmassen weniger sogenannte Anmachflüssigkeit benötigt wird und dadurch eine höhere Dichtigkeit des mine­ ralischen Gefügeaufbaus erreicht wird.
Mit der Vergußmasse können Gießbeläge mit sehr geringen Schichtdicken von 1 bis 10 mm, insbesondere Schichtdicken von 3 bis 5 mm, erzeugt werden, so dass vorhandene Einbauten wie Türen und Anschlüsse bestehen bleiben können; darüber hinaus sind Höhenausgleiche von Schieflagen möglich. Trotz der geringen Schichtdicke werden eine hohe Druckfestigkeit sowie eine hohe Zugbelastbarkeit erreicht.
Der erfindungsgemäße Vergußmasse bindet in außerordentlich kurzer Zeit ab, so dass der Gießbelag nach ca. 36 Stunden voll belastbar ist, wobei eine hohe Festigkeit, insbesondere eine hohe Biege- und Zugfestigkeit und eine hohe Zähigkeit geboten werden. Im Vergleich zu seinem Hauptbindemittel Magnesiazement weist der Gießbelag eine deutlich veränderte Gefügestruktur auf, was zu einer höheren Dichtigkeit und hö­ heren Resistenz gegenüber mechanischen sowie chemischen Ein­ wirkungen und Penetrationsangriffen führt. Insbesondere weist der erfindungsgemäße Gießbelag eine hohe Wasserresi­ stenz auf, ohne dass hierzu zusätzliche Hydrophobierungspro­ dukte notwendig wären.
Darüber hinaus besitzt der mit erfindungsgemäßer Vergußmasse erzeugte Gießbelag eine im Vergleich zu beispielsweise Ma­ gnesiamörtel deutlich geringere korrosive Neigung. Der Gieß­ belag weist nur einen minimalen Abrieb auf, ist geruchlos und antibakterizid. Mit dem Gießbelag ausgestattete Räume bleiben daher über einen langen Zeitraum sauber, so dass die Reinigungskosten und damit auch die Unterhaltskosten gering sind. Die glatte Oberfläche des Gießbelags ist besonders ge­ eignet für fahrende und rollende Beanspruchung sowie für empfindliche Produktionsmaschinen.
Der Gießbelag kann farblich eingetönt sein, beispielsweise in hellen Tönen, die helfen, Beleuchtungskosten zu sparen, oder es können farbpsychologische Aspekte berücksichtigt werden. Darüber hinaus ist es möglich, künstlerische Gestal­ tungen einzuarbeiten, beispielsweise in Form von Mustern oder farblich abgesetzten Flucht- oder Radwegen.
Der erfindungsgemäße Gießbelag läßt sich durch Anarbeiten und Nachgießen der Vergußmasse einfach reparieren. Schließ­ lich ist der Gießbelag offen für Dampfdiffusion und enthält weder Lösungsmittel, Asbest, Peroxide noch sonstige häufig verwendete Giftstoffe. Außerdem ist eine Imprägnierung mög­ lich.
Eine vorteilhafte, in der Praxis bewährte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vergußmasse ist dadurch gekennzeichnet,
dass diese 20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlo­ rid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi­ en, Polymethacrylat, Acrylat, Methacrylat, Vinylacetat, Sty­ rol und Styrolbutadien, enthält.
Auch wenn Magnesiumchlorid vorteilhaft ist, läßt es sich ge­ gebenenfalls zumindest teilweise durch Magnesiumsulfat er­ setzen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 10 bis 50 Gew.-% Magnesiumoxid enthält, da sich hierbei besonders gute Ergebnisse erzielen lassen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind in der Vergußmasse 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Alkohols, insbesondere aus der Gruppe Polyvinylalkohol und Isopropa­ nol, enthalten. Die Alkohole führen zu einer reduzierten Io­ nenwanderung im Gefüge des Gießbelages, was eine deutliche Reduktion der korrosiven Eigenschaften im Vergleich zu rei­ nen Magnesiamörtel zur Folge hat.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Vergußmasse 0,05 bis 0,5 Gew.-% mindestens eines organischen Amins, insbesondere aus der Gruppe Monoethanolamin und Trie­ thylamin, womit die Reaktivität des Gießbelages erhöht wird und somit höhere Frühfestigkeiten erreicht werden können.
Um das "freie" Calcium oder Calciumhydroxid zu binden und damit mögliche Verfärbungen im Vorfeld zu reduzieren, ent­ hält der Gießbelag vorteilhafterweise 1 bis 20 Gew.-% minde­ stens eines Kieselsäure und/oder Silica (amorphe Kieselsäu­ ren bis hin zum reinen SiO2) aufweisenden Additives, wobei insbesondere ein Additiv aus der Gruppe Kieselsäure und Si­ lica verwendet wird, d. h. diese Substanzen fungieren direkt (quasi ohne "Verdünnung") als Füllstoffe. Durch diese Addi­ tive wird die Verfestigung der Oberfläche sowie die Sedimen­ tierung des Gießbelages gefördert.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Vergußmasse 0,01 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines als soge­ nanntes Stellmittel fungierenden Additives aus der Gruppe Celluloseester, silikatische Teilchen (insbesondere Kugeln) und Polyvinylchloridteilchen (insbesondere Kugeln). Durch diesen Zusatz kann ein besonders homogener Gefügeaufbau des ausgehärteten Gießbelages erreicht werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines als sogenanntes Entlüftungsmit­ tel fungierenden Additives aus der Gruppe Tenside, Mineralöle und Polysiloxane enthält, um eine gute Selbstentlüftung des Gießbelages zu gewährleisten.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Vergußmasse 0,05 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines als sogenanntes Entspan­ nungsmittel fungierenden Additives aus der Gruppe Melamin­ harze und Naphthalinsulphonate enthält. Damit ist eine gute Entspannung und Fließfähigkeit der Vergußmasse bei Herstel­ lung des Gießbelages gewährleistet. Außerdem kann keine Riß­ bildung beim Aushärten auftreten.
Schließlich ist es von Vorteil, wenn die Vergußmasse 0,1 bis 5,0 Gew.-% Casein enthält, da auf diese Art und Weise eine besonders hohe Stabilität erreicht werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei­ spiels näher erläutert:
Die Vergußmasse enthält eine 2-Komponentenmischung aus Pul­ ver/Körnung und Flüssiganteilen als Bindemittel mit Zusatz­ stoffen, wobei Magnesiumoxid/Magnesiumchlorid in variablen Massenanteilen von 20 bis 60% und Polymer/Copolymer in va­ riablen Massenanteilen von 1,0 bis 10,0% enthalten sind. Die Vergußmasse wird stehend mit Pumpen eingebaut, indem sie großflächig fugenlos auf die bestehende neue oder sanie­ rungsbedürftige Nutz- oder Fußbodenfläche aufgegossen wird. Durch gezielte Einstellung der Filmbildung des Polymers und der Kristallisation des mineralischen Bindemittels kann ein auf bestimmte Anwendungen spezifiziertes Gesamtgefüge des Gießbelages hergestellt werden.
In der Vergußmasse sind bevorzugt Magnesiumoxid in Massenan­ teilen von 10 bis 50%, Polymere/Copolymere in Massenantei­ len von 0,5 bis 10,0% und als Zusatzstoffe Alkoho­ le/Alkoholkombinationen in Massenanteilen 0,05 bis 1,0%, organische Amine in Massenanteilen von 0,05 bis 0,5%, Füll­ stoffe in Massenanteilen von 0,01 bis 1,0% und Entlüftungs­ mittel als Zusatzstoffe in Massenanteilen von 0,05 bis 1,0% enthalten.
Besonders gute Ergebnisse wurden mit folgenden Zusatzstoffen bzw. Additiven erreicht:
  • - Entspannungsmittel: Melaminharzderivate, Naphthalin­ sulphonate: 0,05 bis 2 Gew.-%
  • - Polymer/Copolymer: Polyacrylate/Methacrylate; Polyvinyla­ cetate/Styrole; Styrolbutadien/Latex: 0,05 bis 10,0 Gew.-%
  • - Verlaufshilfe: Casein, 110 mesh: 0,1 bis 5,0 Gew.-%
  • - Stabilisierer/Stellmittel: Celluloseester, silikatische Hohlkugeln, Polyvinylchlorid-Kugeln: 0,01 bis 10,0 Gew.-%
  • - Amine: Monoethanolamin, Triethylamin: 0,01 bis 1,0 Gew.-%
  • - Alkohole: Polyvinylalkohol, Isopropanol: 0,01 bis 1,0 Gew.-%
  • - Entschäumer/Entlüftungsmittel: Tenside, Mineralöle, Poly­ siloxane: 0,05 bis 5,0 Gew.-%
  • - Kieselsäure/-sole: amorphes SiO2: 1,0 bis 20,0 Gew.-%
Sehr gute Ergebnisse zeigt eine Vergußmasse mit folgender Rezeptur:
  • - Zuschlag, insbesondere Quarzsand, mit Korngröße 0,1 bis 1,2 mm: 30,5 Gew.-% (10 bis 40 Gew.-%)
  • - Gesteinsmehl (z. B. Quarz): 7,0 Gew.-% (5 bis 10 Gew.-%)
  • - Mikrohohlkugeln (Mikrosilikat): 5,5 Gew.-% (2 bis 10 Gew.-%)
  • - Magnesit: 22,0 Gew.-% (15 bis 60 Gew.-%)
  • - Casein: 0,3 Gew.-% (0,1 bis 5,0 Gew.-%)
  • - Celluloseether: 0,05 Gew.-% (0,01 bis 2,0 Gew.-%)
  • - Fließmittel: 0,15 Gew.-% (0,05 bis 2,0 Gew.-%)
  • - Entschäumer: 1,0 Gew.-% (0,05 bis 5,0 Gew.-%)
  • - Kieselsäure: 4,0 Gew.-% (1,0 bis 20,0 Gew.-%)
  • - Amine: 0,05 Gew.-% (0,01 bis 1,0 Gew.-%)
  • - Polymer/Copolymer: 4,7 Gew.-% (0,5 bis 10,0 Gew.-%)
  • - Alkohol: 0,15 Gew.-% (0,01 bis 1,0 Gew.-%)
  • - MgCl2-Schuppen: 16,1 Gew.-% (5,0 bis 25,0 Gew.-%)
  • - Wasser: 8,5 Gew.-% (3,0 bis 20, 0 Gew.-%)
  • - Summe: 100 Gew.-%
Zusätzlich kann diese Rezeptur noch 4 bis 8 Gew.-% Pigmente bezogen auf die Magnesit-Menge enthalten.
Technische Daten des mit vorgenannter Rezeptur hergestellten Gießbelages:
Trockenrohdichte: ca. 1,9 kg/dm3
Diffusionswiderstandszahl:
normaler Magnesia-Estrich: 20 bis 25
erfindungsgemäßer Gießbelag: 80 bis 120
Elektrischer Ableitwiderstand (DIN IEC 61 340-4.1):
normaler Magnesia-Estrich: 2 bis 5 kΩ
erfindungsgemäßer Gießbelag: 14 bis 23 kΩ

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung eines Gießbelages in Form einer Oberfläche auf neuen oder zu sanierenden Nutzflächen, bei dem
eine Trockenmischung, die Magnesiumoxid sowie Zuschlag­ stoffe und/oder Zusatzstoffe enthält,
einer wässrigen Flüssigmischung, die Magnesiumchlorid so­ wie flüssiges und/oder dispergiertes, ionenstabilisiertes Polymer und/oder Copolymer enthält,
beigemischt und die so erhaltene Vergussmasse aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gießbelag auf eine Bodenfläche aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trockenmischung verwendet wird, die ein pulverför­ miges Polymer und/oder Copolymer enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trockenmischung verwendet wird, die als Zuschlag- und/oder Zusatzstoffe Quarzsand und/oder sandartige Quarz­ partikel, Quarzmehl, Gesteinsmehl und/oder Mikrohohlkugeln und/oder Mikroglaskugeln enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Flüssigmischung verwendet wird, die flüssige und/oder dispergierte Additive enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
10 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid und
0,5 bis 10,0 Gew.-% mindestens eines Polymers aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadien und Polymethacrylat und/oder mindestens eines Copolymers, hergestellt aus mindestens zwei Verbindungen aus der Gruppe Polyacrylat, Polyvinylacetat, Polystyrol, Polystyrolbutadi­ en, Polymethacrylat, Acrylat, Methycrylat, Vinylacetat, Sty­ rol und Styrolbutadien.
7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
20 bis 60 Gew.-% Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
10 bis 50 Gew.-% Magnesiumoxid.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Alkohols.
10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Verwendung einer Vergußmasse, die mindestens einen Alkohol aus der Gruppe Polyvinylalkohol und Isopropanol enthält.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
0,05 bis 0,5 Gew.-% mindestens eines organischen Amins.
12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch Verwendung einer Vergußmasse, die mindestens ein organisches Amin aus der Gruppe Monoethanolamin und Triethylamin ent­ hält.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch Verwendung einer Vergußmasse, die mindestens ein Additiv aus der Gruppe Kieselsäure und Silica enthält.
14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
1 bis 20 Gew.-% mindestens eines Kieselsäure und/oder Silica aufweisenden Additives.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
0,01 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup­ pe Celluloseether, silikatische Teilchen und Polyvinylchlo­ ridteilchen.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
0,05 bis 1,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup­ pe Tenside, Mineralöle und Polysiloxane.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
0,05 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Additives aus der Grup­ pe Melaminharze und Naphthalinsulphonate.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch
Verwendung einer Vergußmasse mit
0,1 bis 5,0 Gew.-% Casein.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vergußmasse mit milchartiger Konsistenz ausgetra­ gen wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergußmasse in einem Arbeitsgang einschichtig und fugenlos ausgetragen wird.
21. Materialkombination zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19, umfassend eine Trockenmischung sowie eine wässrige Flüssig­ mischung, wobei die Trockenmischung Magnesiumoxid und Zu­ schlag- und/oder Zusatzstoffe und/oder pulverförmiges Poly­ mer und/oder Copolymer und die Flüssigmischung Magnesium­ chlorid, das ganz oder teilweise durch Magnesiumsulfat ersetzt sein kann, sowie flüssiges und/oder dispergiertes, ionenstabi­ les Polymer und/oder Copolymer enthält.
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