DE10108136A1 - Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit einer Dichtmasse, Dichtmasse vor und nach der Aushärtung sowie Verwendung der nicht-ausgehärteten Dichtmasse - Google Patents

Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit einer Dichtmasse, Dichtmasse vor und nach der Aushärtung sowie Verwendung der nicht-ausgehärteten Dichtmasse

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit einer Dichtmasse, insbesondere zum Verbinden bzw. Verkleben von Teilen oder/und Abdichten bzw. Verfüllen von Hohl- bzw. Zwischenräumen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die noch nicht ausgehärtete Dichtmasse einen latenten Katalysator enthält, der bei einer äußeren Energieeinwirkung in aktiver Form freigesetzt oder/und gebildet wird und dadurch die Reaktion zwischen Grundpolymer und Härter zur Aushärtung auslöst oder/und beschleunigt. DOLLAR A Die Erfindung betrifft auch eine nicht-ausgehärtete Dichtmasse, enthaltend ein Grundpolymer und einen Härter mit einem Katalysator, bei der der Katalysator latent enthalten ist und durch äußere Energieeinwirkung in aktiver Form freigesetzt werden kann.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit einer Dichtmasse, insbesondere zum Verbinden bzw. Verkleben von Teilen oder/und Abdichten bzw. Verfüllen von Hohl- bzw. Zwischenräumen. Dieses Verfahren ist vor allem für die Luft- und Raumfahrt von Interesse, aber auch überall dort, wo eine lange Verarbeitungszeit in Verbindung mit einer möglichst kurzen Aushärtungszeit der Dichtmasse erforderlich ist.
Dichtmassen werden heute für die unterschiedlichsten Zwecke eingesetzt. Sie dienen insbesondere zum Abdichten von Konstruktionselementen, zum Aufkleben z. B. von Blechen auf vorhandenen Strukturen wie z. B. Segmenten eines Flugzeugs bzw. zum. Korrosionsschutz an Stellen, wo z. B. im Bereich von Bohrungen die Korrosionsschutzschichten der metallischen Elemente verletzt oder entfernt werden und können vorübergehend eine tragende Funktion z. B. während des Transports von im Aufbau befindlichen Strukturen übernehmen, die nachträglich noch mit dauerhaften tragenden Verbindungselementen ausgestattet werden.
Bisher ist die Herstellung und Instandhaltung von Luft- und Raumfahrzeugen mit einer großen Zahl an Verbindungsstellen mit Dichtmassen außerordentlich aufwendig, da die bisher eingesetzten Dichtmassen, insbesondere solche mit einer langen Verarbeitungszeit, eine sehr lange Zeit für die vollständige Aushärtung bedingen. Als Kriterium für einen gewissen Grad der Aushärtung kann eine Zugscherfestigkeit von 1,8 N/mm2 oder eine Shore A Härte von 30 bzw. 35 dienen gemessen entsprechend DIN 65 262-1. Eine vollständige Aushärtung erfordert jedoch viel längere Zeiten als die Aushärtezeiten zum Erreichen dieser Eigenschaftswerte.
Der Nachteil bei den bekannten Dichtmassen und Verfahren für ihre Verarbeitung und Aushärtung liegt darin, daß bei einer gegebenen einzuhaltenden Verarbeitungszeit zu wenig Katalysator in die Dichtmasse eingebracht werden kann, um die Aushärtung im gewünschten Maße zu beschleunigen. Dies führt insbesondere bei langen Verarbeitungszeiten dazu, daß die Dichtmassen aufgrurid ihrer damit verbundenen langen Aushärtungszeiten Arbeitsprozesse stark verzögern. Eine rapide Durchhärtung ist aber auch bei Dichtmassen mit langer Verarbeitungszeit erforderlich.
Es bestand die Aufgabe, unter Beibehaltung von längeren oder langen Verarbeitungszeiten oder sogar unter Verlängerung der Verarbeitungszeit sehr kurze Aushärtungszeiten zu gewährleisten.
Die heute eingesetzten Dichtmassen erlauben eine Verarbeitungszeit von höchstens 20 Minuten, um bei der Aushärtung innerhalb von 45 Minuten eine Zugscherfestigkeit von 1,8 N/mm2 zu erreichen. Diese Vorgabe wird nur mit großer Mühe und besonderen Dichtmassenzusammensetzungen erreicht.
Als Kriterium für die mechanische Belastbarkeit einer in der Aushärtung befindlichen, langsamer aushärtenden Dichtmasse wird häufig neben oder anstatt der Zugscherfestigkeit eine Shore A Härte von mindestens 35 oder sogar nur von 30 herangezogen, bei der sich die Dichtmasse nicht mehr plastisch verformen läßt und nicht mehr z. B. beim Transport verschmiert wird. Eine typische Shore A Härte für eine vollständig ausgehärtete Dichtmasse liegt bei 55 +/- 10.
Eine typische Aushärtungszeit einer hochwertigen konventionellen Dichtmasse mit einer längeren Verarbeitungszeit benötigt z. B. bei einer Verarbeitungszeit von 2 h eine Zeit bis zum Erreichen einer Shore A Härte von 35 im Bereich von 24 h bis 48 h. Der Anmelderin ist eine Sonderdichtmasse bekannt geworden, bei der mit einer Verarbeitungszeit von 2 h eine Aushärtung bis zu 35 Shore A in 9 h in einer sehr speziellen Zusammensetzung erzielt werden konnte. Die hier angesprochene langsam aushärtende hochwertige Dichtmasse war nach etwa 14 Tagen vollständig ausgehärtet. Eine derartige Dichtmasse kann z. B. für die Aufbringung von sog. Raupen und zum Schutz und zur Abdichtung von Kantenprofilen eingesetzt werden.
Eine typische Aushärtungszeit einer hochwertigen konventionellen Dichtmasse mit einer langen Verarbeitungszeit benötigt z. B. bei einer Verarbeitungszeit von 48 h im Bereich von etwa 30 bis zu 56 Tagen bis zum Erreichen einer Shore A Härte von nur 30. Die Shore A Härte von 35 wird erst nach weiteren zusätzlichen Tagen der Aushärtung erreicht. Solche Dichtmassen werden z. B. im Flugzeugbau als sogenannte Zwischenlagendichtmassen im Rumpfbereich durch flächigen Auftrag zwischen zwei Blechen eingesetzt.
Ziel einer Dichtmassenentwicklung mußte es daher sein, eine Verarbeitungszeit von z. B. 48 h zu ermöglichen, ohne hierbei zur Aushärtung weit mehr als 48 h zu benötigen. Denn die Verarbeitungszeit und Aushärtungszeit sind bei den konventionellen Dichtmassen grundsätzlich proportional, wobei die Aushärtungszeit immer ein großes Vielfaches der Verarbeitungszeit ist.
Es bestand daher die Aufgabe, eine Dichtmasse und ein Verfahren zum Beschichten von Substraten mit dieser Dichtmasse vorzuschlagen, bei dem eine vorgegebene - meist längere oder lange - Verarbeitungszeit gewählt werden kann, bei dem die Aushärtungszeit jedoch deutlich verkürzt werden kann, möglichst ohne Beeinträchtigung des übrigen Leistungsprofils. Die Dichtmasse sollte industriell einsetzbar sein. Für den Einsatz im Bereich der Luft- und Raumfahrt sollte die Dichtmasse die gleichen hochwertigen Eigenschaften erzielen können wie die dafür verwendeten konventionellen Dichtmassen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit einer Dichtmasse, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die noch nicht ausgehärtete Dichtmasse einen latenten Katalysator enthält, der bei einer äußeren Energieeinwirkung in aktiver Form freigesetzt oder/und gebildet wird und dadurch die Reaktion zwischen Grundpolymer und Härter zur Aushärtung auslöst oder/und beschleunigt.
Diese Dichtmasse dient insbesondere zum Verbinden bzw. Verkleben von Teilen oder/und zum Abdichten bzw. Verfüllen von Hohl- bzw. Zwischenräumen. Diese Teile können z. B. Konstruktionselemente sein.
Die Dichtmasse kann einkomponentig sein und den latenten Katalysator in der einen Anmischung bereits enthalten. Die Dichtmasse ist in vielen Fällen zweikomponentig, wobei der latente Katalysator dann in der Grundmasse oder/und im Härter enthalten ist. Grundsätzlich könnte die Dichtmasse auch mehr als 2 Komponenten enthalten, was jedoch normalerweise unerwünscht ist. Der latente Katalysator kann hierbei vorzugsweise bereits fertig vorliegen. Der Katalysator könnte jedoch anfangs auch in Form von. Ausgangs- oder/und sich komplementär ergänzenden Teilkomponenten vorliegen, die erst später miteinander bei äußerer Energieeinwirkung zum aktiven Katalysator reagieren.
Der an sich aktive Katalysator kann auf mindestens eine der drei nachfolgend genannten Weisen deaktiviert sein:
  • 1. Die Dichtmasse kann einen latenten Katalysator in aktiver Form eingekapselt enthalten, dessen Kapselung bei äußerer Energieeinwirkung geschmolzen, aufgesprengt oder/und durch chemische Reaktion geöffnet oder aufgelöst wird.
  • 2. Die Dichtmasse kann einen latenten Katalysator in passiver Form enthalten, der durch eine Schutzgruppe deaktiviert ist und bei der die Deaktivierung des Katalysators durch äußere Energieeinwirkung zur Abspaltung der Schutzgruppe aufgehoben werden kann und bei der der Katalysator dadurch in aktive Form überführt werden kann.
  • 3. Die Dichtmasse kann einen latenten Katalysator enthalten, der anfangs in Form von Ausgangs- oder/und sich komplementär ergänzenden Teilkomponenten vorliegen kann, die erst später miteinander bei äußerer Energieeinwirkung zum aktiven Katalysator reagieren.
Der durch die Reaktion gebildete aktive Katalysator seinerseits löst die Reaktion zwischen Grundpolymer und Härter aus oder/und beschleunigt diese Reaktion.
Die zur Aktivierung des latenten Katalysators notwendige Wärmeenergie kann durch Wirbelströme direkt im mit Dichtmasse beschichteten, elektrisch leitfähigen Substrat erzeugt werden, wobei ein geeigneter, die Wirbelströme verursachender Induktor in einer Entfernung vom Substrat von = 20 cm angebracht sein kann und von einem hochfrequenten Wechselstrom durchflossen werden kann.
Das zur Aktivierung des latenten Katalysators notwendige Temperaturniveau kann zunächst durch einen hohen Induktorstrom innerhalb von 0,1 bis 20 Minuten erreicht werden und anschließend kann ein für die Aushärtung der Dichtmasse förderliches Temperaturniveau aufrechterhalten werden, wobei der den Wärmeeintrag bestimmende, durch den Induktor fließende Strom ggf. zur Regulierung verringert oder/und in Intervallen an- und abgeschaltet oder/und pulsartig erhöht und verringert werden kann.
Der latente Katalysator kann durch Einwirken von elektromagnetischer Strahlung, insbesondere durch Wärme, freigesetzt werden. Die Wärmeenergie wird vorzugsweise durch Infrarotstrahler, als Kontaktwärme z. B. durch mindestens eine auf der Rückseite des beschichteten Substrats aufliegende oder/und im Abstand gehaltene Heizmatte bzw. durch mindestens ein Heizband übertragen. Die Wärme kann nicht nur durch direkte, sondern auch ggf. gleichzeitig durch indirekte Widerstandsheizung, induktive Beheizung oder/und hochfrequente Anregung wie z. B. Mikrowellen oder Ultraschall eingebracht werden.
Die induktive Beheizung ist besonders geeignet, da die Wirbelströme hierbei nur in den ankoppelnden Materialien wie den mit der Dichtmasse beschichteten metallischen oder elektrisch leitfähiges Material enthaltenden Komponenten wirken und die Dichtmassen auf diese Weise in kurzer Zeit und reproduzierbar beheizt werden können. Hierbei kann vor die Induktionsspulen können hierbei in Halterungen, Träger, Spannelemente, Verschalungen usw. integriert werden. Sie können in ihrer Form flexibel an die jeweiligen Elemente und je nach Art der erforderlichen Bestrahlung angepaßt werden. So kann beispielsweise eine fast punktgenaue Wärmeeinbringung erzielt werden. Insbesondere über die induktive Beheizung ist eine besondere Reproduzierbarkeit der Energieeinbringung gewährleistbar, da durch die Frequenz des Wechselstroms die Eindringtiefe in die metallischen bzw. elektrisch leitfähigen Substrate und über die Dauer und Stärke des Induktionsstroms die Wärmeübertragungsrate geregelt werden können.
Ein hervorragendes Verfahren zum Einbringen der Wärme ist die direkte Anregung der Dichtmasse oder/und des latenten oder/und aktiven Katalysators mit mindestens einer ihrer Eigenfrequenzen. Dadurch erfolgt die Energieeinbringung deutlich effizienter, da nicht indirekt über das Substrat oder/und die Umgebung geheizt wird.
Grundsätzlich kann je nach chemischem System der Dichtmasse und des Katalysators bzw. seiner Kapselung oder Deaktivierungsart jede zur Aktivierung geeignete Art der Energieeinbringung gewählt werden. Die Wirkung der Kapselung wird vorzugsweise durch Hochfrequenzanregung oder/und Wärme beendet.
Der latente Katalysator kann in einem Temperaturbereich von 60 bis 120°C freigesetzt werden, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 75 bis 105°C, besonders bevorzugt von 80 bis 98°C. Hierdurch kann die Aushärtungszeit bis zum Erreichen von 35 Härte Shore A um 10 bis 99,95%, insbesondere um 20 bis 99,9%, verkürzt werden.
Die Wärme kann vorzugsweise in einem Zeitraum von 0,1 bis 20 Minuten, vorzugsweise in einem Zeitraum von 0,5 bis 12 Minuten, auf den latenten Katalysator einwirken, um ihn freizusetzen. Insbesondere bei kleineren oder dünnwandigeren Teilen kann diese Zeit unter 2 Minuten liegen.
Damit ist es möglich, auf Wunsch hin die Reaktion(en) auszulösen und die Aushärtung zu starten, das sog. "sealant cure on demand". Dabei ist es bevorzugt, daß die Aushärtung möglichst im Bereich von 0,05 bis 10 Minuten nach Beginn der Energieeinbringung beginnt und eine Aushärtung im Bereich von 1 bis 300 Minuten bis zum Erreichen der Shore A Härte von 35 erfolgt.
Die Dichtmasse kann nach der Freisetzung des Katalysators für die Zeit der Aushärtung mit einer Temperatur im Bereich von 40 bis 90°C beaufschlagt werden. Das hilft, um die Aushärtung zu beschleunigen. Eine Temperaturerhöhung um etwa 10°C kann dabei die Aushärtungsreaktion u. U. etwa verdoppeln.
Als Substrate, auf die eine Dichtmasse aufgebracht wird, bzw. als Elemente, die mit einer Dichtmasse kontaktiert wird, können metallische Materialien wie z. B. Aluminium, Aluminium-haltige Legierungen, Edelstahl, sonstige Stähle, Kupfer- und Kupferhaltige Legierungen, Magnesium-haltige Legierungen, Titan und Titan-haltige Legierungen, Verzinkungen und andere Oberflächen-Veredelungen, Kohlenstoff- reiche Materialien wie z. B. CFC und CFK, Kunststoffe, insbesondere Kunststoffe mit leitfähigen Einlagerungen oder mit Anteilen von elektrisch leitfähigen Polymeren, Stein, Kunststein, Zement, Beton, Glas, Keramik sowie beschichtete Materialien, insbesondere solche mit einer Beschichtung zur Verhinderung der Korrosion, auf Basis eines Primers, einer Zink-haltigen Grundierung oder/und mindestens eines Lackes oder einer ähnlichen polymeren Beschichtung.
Ein Maß für die Verarbeitungszeit ist die Ausspritzrate, die durch das Ausspritzen einer Dichtmasse aus einer Kartusche bei 6,2 bar nach DIN 65 262-1 bestimmt werden kann. Die erfindungsgemäßen Dichtmassen weisen eine Ausspritzrate im Bereich von 15 bis 4000 g/min auf, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 2000 g/min, besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 1000 g/min.
Nach der sog. Tack-free-time TFT klebt die Dichtmasse nicht mehr und eine Polyethylenfolie kann dann rückstandsfrei von der Dichtmassenoberfläche entsprechend DIN 65 262-1 abgezogen werden. Die erfindungsgemäßen Dichtmassen weisen eine Tack-free-time im Bereich von 3 bis 60 Minuten auf, vorzugsweise im Bereich von 4 bis 30 Minuten, besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 15 Minuten.
Die erfindungsgemäße Dichtmasse kann nach den grundsätzlich bekannten Methoden auf den Substraten aufgebracht werden wie z. B. durch Aufspritzen, Aufrollen, Aufpinseln, Aufrakeln oder Aufspachteln.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine nicht ausgehärtete Dichtmasse, die in ihrem Zustand vor oder nach dem Beginn der Aushärtung sein kann, enthaltend eine Grundpolymer und einen Härter zusammen mit einem Katalysator, die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysator latent enthalten ist und durch äußere Energieeinwirkung in aktiver Form freigesetzt werden kann. Der Katalysator kann bei zweikomponentigen Systemen in der Grundmasse, im Härter oder in beidem enthalten sein.
Bei der nicht-ausgehärteten Dichtmasse kann der latente Katalysator in aktiver Form eingekapselt enthalten sein, insbesondere in einer polymeren Hülle.
Der latente Katalysator kann in der nicht-ausgehärteten Dichtmasse in passiver Form durch eine Schutzgruppe deaktiviert enthalten sein. Die Deaktivierung des Katalysators kann durch äußere Energieeinwirkung zur Abspaltung der Schutzgruppe aufgehoben werden, und der Katalysator kann dann in die aktive Form überführt werden.
Die nicht ausgehärtete Dichtmasse kann einen latenten Katalysator enthalten, der anfangs in Form von Ausgangs- oder/und sich komplementär ergänzenden Teilkomponenten vorliegt, die erst später miteinander bei äußerer Energieeinwirkung zum aktiven Katalysator reagieren. Der durch diese Reaktion gebildete aktive Katalysator seinerseits löst die Reaktion zwischen Grundpolymer und Härter aus oder/und beschleunigt diese Reaktion.
Die Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Dichtmasse ist - wenn man von den Katalysatoren bzw. deren Komponenten und der Kapselung absieht - grundsätzlich bekannt. Die nicht ausgehärtete Dichtmasse wird oft neben dem Grundpolymer, dem Härter und dem ggf. gekapselten Katalysator auch mindestens einen Beschleuniger, mindestens einen Haftpromotor, mindestens einen Füllstoff, u. U. in Form von Hohlfüllkörpern, ggf. mindestens einen Verzögerer, ggf. mindestens ein rheologisch wirksames Additiv z. B. zum Anpassen der Viskosität bzw. Thixotropie sowie ggf. mindestens ein die Oberfläche beeinflussenden Additiv wie z. B. mindestens ein Tensid, ggf. mindestens einen Entschäumer oder/und ggf. mindestens einen Korrosionsinhibitor enthalten - insbesondere einen chromatfreien Korrosionsinhibitor.
Die nicht ausgehärtete Dichtmasse kann zum Kleben von Teilen und ggf. der Abdichtung dienen, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt.
Sie kann als chemische Basis mindestens ein mercaptoterminiertes Polymer - insbesondere ein mercaptoterminiertes Polysulfid, einen mercaptoterminierten Polythioether oder/und einen mercaptoterminierten Polyether - zusammen mit mindestens einem Acrylat oder/und mit mindestens einem Epoxidharz sowie zusammen mit mindestens einem mehrfach mercapto-funktionalisierten Vernetzer aufweisen.
Sie kann als chemische Basis mindestens ein acrylatterminiertes Polymer - insbesondere ein acrylatterminiertes Polysulfid, einen acrylatterminierten Polythioether oder/und einen acrylatterminierten Polyether - zusammen mit mindestens einem mercaptoterminierten Polymer - insbesondere ein mercaptoterminiertes Polysulfid, einen mercaptoterminierten Polythioether oder/und einen mercaptoterminierten Polyether - oder/und mit mindestens einem mehrfach mercapto-funktionalisierten Vernetzer aufweisen.
Sie kann als chemische Basis mindestens ein mercaptoterminiertes Polymer - insbesondere ein mercaptoterminiertes Polysulfid, einen mercaptoterminierten Polythioether oder/und einen mercaptoterminierten Polyether - und mindestens einen Sauerstoffspender - als Sauerstoffspender vorzugsweise ein Mangan-haltiges Oxid wie Mangandioxid, ein Peroxid insbesondere eines Erdalkalimetalls, ein Perborat oder/und Cumolhydroperoxid - aufweisen.
Der mehrfach mercapto-funktionalisierten Vernetzer kann z. B. Trimethylolpropantrimercaptoacetat oder/und Pentaerythritoltetra-3-mercaptopropio­ nat sein.
Sie kann als chemische Basis mindestens ein Polyol oder/und ein hydroxy- funktionalisiertes Polymer - insbesondere ein hydroxy-funktionalisiertes Polysulfid, einen hydroxy-funktionalisierten Polythioether oder/und einen hydroxy- funktionalisierten Polyether - und mindestens ein Isocyanat aufweisen.
Als Isocyanat sind insbesondere Isophorondiisocyanat IPDI, MDI, Toluoldiisocyanat TDI oder/und Prepolymere dieser Isocyanate bevorzugt.
Sie kann als aktiven Katalysator mindestens eine organische Stickstoffverbindung, mindestens eine metallorganische Verbindung oder/und mindestens ein Metalloxid enthalten und kann ggf. als Kapselung eine polymere Hülle aufweisen. Als organische Stickstoffverbindung kann z. B. ein aliphatisches, cycloaliphatisches oder/und aromatisches Amin, ein Polyamin, ein Amid, ein Polyamid oder/und ein Imidazol dienen, als metallorganische Verbindung kann z. B. eine solche des Eisens, des Titans, des Wismuts oder/und des Zinns bzw. z. B. ein Laurat, ein Octoat oder/und ein Acetylacetonat sowie als Metalloxid kann z. B. mindestens eines des Bariums, des Magnesiums oder/und des Zinks Verwendung finden.
Die den Katalysator umgebende polymere Hülle kann so beschaffen sein, daß sie vor der äußeren Energieeinwirkung nicht unterhalb von 40°C schmelzen kann, noch in diesem Temperaturbereich chemisch durch die umgebenden Stoffe angegriffen werden kann, wobei der Katalysator vor der äußeren Energieeinwirkung nicht durch Diffusion aus der polymeren Hülle austreten kann.
Der aktive Katalysator kann auf Basis von mindestens einer Stickstoffverbindung wie z. B. einem Amin vorliegen und kann durch Reaktion mit mindestens einer H-aciden Verbindung wie z. B. einer Säure oder/und einem Phenol blockiert sein. Durch diese Reaktion, die zu einem Addukt oder/und einem Salz führt, wird der aktive Katalysator zu einem latenten passiven Katalysator. Durch äußere Energieeinwirkung kann die Reaktion unter Freisetzung des aktiven Katalysators umgekehrt werden.
Die nicht ausgehärtete Dichtmasse kann mit einem Verhältnis der Aushärtungszeit zur Verarbeitungszeit von = 4 : 1 aushärten. Einem Verhältnis der Aushärtungszeit zur Verarbeitungszeit von 4 : 1 entsprechen z. B. 8 h Aushärtungszeit und 2 h Verarbeitungszeit. Dieses Verhältnis liegt vorzugsweise bei = 2,5 : 1 (z. B. 1,25 h : ­ 0,5 h), besonders bevorzugt bei = 1 : 1 (z. B. 1 h : 1 h), vor allem bei = 0,5 : 1 (z. B. 16 h : 48 h). Überraschenderweise wurden chemische Systeme gefunden, bei denen es gelang, ein Verhältnis der Aushärtungszeit zur Verarbeitungszeit von = 0,1 : 1 (z. B. 1 h : 12 h) bzw. sogar von = 0,05 : 1 (z. B. 1 h : 24 h) bzw. sogar von = 0,02 : 1 (z. B. 1 h : 72 h) zu erzielen.
Eine lange Verarbeitungszeit von z. B. 60 Stunden kann vorteilhaft sein, um z. B. während des Vorbereitens und Durchführen des Nietens von Flugzeugrümpfen durch Aufbringen der Dichtmasse, Zusammenfügen von mindestens zwei Konstruktionselementen, Anpressen der Konstruktionselemente und Nietens ausquetschbar zu sein. Nach dem Vernieten und dem Verteilen der Dichtmasse beim Vernieten wird dann üblicherweise für weitere Arbeitsabläufe eine schnelle Aushärtung der Dichtmasse erforderlich.
Die nicht ausgehärtete Dichtmasse kann ab Freisetzung des latenten Katalysators in bis zu 1 h eine Zugscherfestigkeit von mindestens 1 N/mm2 aufweisen, vorzugsweise eine Zugscherfestigkeit von mindestens 2 N/mm2 in 40 oder sogar in 30 Minuten. Nach dieser Zeit hat die Dichtmasse noch nicht ihre Endfestigkeit erreicht, ist also noch nicht vollständig ausgehärtet.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine erfindungsgemäß hergestellte, ausgehärtete Dichtmasse, die weitgehend oder gänzlich ausgehärtet sein kann und die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie nach vollständiger Aushärtung eine Zugscherfestigkeit von mindestens 2 N/mm2 erreicht, vorzugsweise von mindestens 2,5 N/mm2, besonders bevorzugt von mindestens 3 N/mm2.
Die ausgehärtete Dichtmasse kann eine chemische Beständigkeit wie in AIMS 04-05-001 gefordert aufweisen. Die chemische Beständigkeit kann durch eine Mindestschälfestigkeit von mindestens 65 N/25 mm charakterisiert werden entweder nach 7 Tagen bei 60°C in Treibstoff (nach ISO 1817) oder nach 7 Tagen 23°C in Enteisungsflüssigkeit (nach ISO 11 075 Typ 1) oder nach 1000 Stunden in demineralisiertem Wasser bei 35°C oder nach einer Warmlagerung bei 80°C über 2000 Stunden.
Sie kann eine Bruchdehnung bei Raumtemperatur von mindestens 150% gemessen nach DIN 65 262-1 aufweisen.
Sie kann eine Tieftemperaturflexibilität gemessen bei -55°C nach ISO 1519 bzw. EN 3102 aufweisen.
Die nicht ausgehärtete Dichtmasse kann insbesondere für den Bau und die Instandhaltung von Luft- und Raumfahrzeugen sowie von Automobilen und Schienenfahrzeugen, im Schiffsbau, im Apparate- und Maschinenbau, im Bauwesen oder für die Herstellung von Möbeln verwendet werden. Sie ist besonders geeignet, um bei Luft- und Raumfahrzeugen die sog. Clips vor dem Nieten z. B. für den Transport zu fixieren und zu befestigen.

Claims (31)

1. Verfahren zum Beschichten eines Substrates mit einer Dichtmasse, insbesondere zum Verbinden bzw. Verkleben von Teilen oder/und Abdichten bzw. Verfüllen von Hohl- bzw. Zwischenräumen, dadurch gekennzeichnet, daß die noch nicht ausgehärtete Dichtmasse einen latenten Katalysator enthält, der bei einer äußeren Energieeinwirkung in aktiver Form freigesetzt oder/und gebildet wird und dadurch die Reaktion zwischen Grundpolymer und Härter zur Aushärtung auslöst oder/und beschleunigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmasse einen latenten Katalysator in aktiver Form eingekapselt enthält, dessen Kapselung bei äußerer Energieeinwirkung geschmolzen, aufgesprengt oder/und durch chemische Reaktion geöffnet oder aufgelöst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmasse einen latenten Katalysator in passiver Form enthält, der durch eine Schutzgruppe deaktiviert ist und daß die Deaktivierung des Katalysators durch äußere Energieeinwirkung zur Abspaltung der Schutzgruppe aufgehoben wird und der Katalysator in aktive Form überführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmasse einen latenten Katalysator enthält, der anfangs in Form von Ausgangs- oder/und sich komplementär ergänzenden Teilkomponenten vorliegt, die erst später miteinander bei äußerer Energieeinwirkung zum aktiven Katalysator reagieren.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der latente Katalysator durch Einwirken von elektromagnetische Strahlung, insbesondere durch Wärme, freigesetzt wird, vorzugsweise durch Infrarotstrahlung, Kontaktwärme, direkte oder/und indirekte Widerstandsheizung, induktive Beheizung oder hochfrequente Anregung wie z. B. Mikrowellen oder Ultraschall.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der latente Katalysator in einem Temperaturbereich von 60 bis 120°C freigesetzt wird, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 75 bis 95°C.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme in einem Zeitraum von 0,1 bis 20 Minuten auf den latenten Katalysator einwirkt, um ihn freizusetzen.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmasse nach Freisetzung des Katalysators für die Zeit der Aushärtung mit einer Temperatur im Bereich von 40 bis 90°C beaufschlagt wird.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Aktivierung des latenten Katalysators notwendige Wärmeenergie durch Wirbelströme direkt im mit Dichtmasse beschichteten, elektrisch leitfähigen Substrat erzeugt wird, wobei ein geeigneter, die Wirbelströme verursachender Induktor in einer Entfernung vom Substrat von = 20 cm angebracht ist und von einem hochfrequenten Wechselstrom durchflossen wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Aktivierung des latenten Katalysators notwendige Temperaturniveau zunächst durch einen hohen Induktorstrom innerhalb von 0,1 bis 20 Minuten erreicht und anschließend ein für die Aushärtung der Dichtmasse förderliches Temperaturniveau aufrechterhalten wird, wobei der den Wärmeeintrag bestimmende, durch den Induktor fließende Strom ggf. zur Regulierung verringert oder/und in Intervallen an- und abgeschaltet oder/und pulsartig erhöht und verringert wird.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmasse oder/und der latente oder/und aktive Katalysator mit mindestens einer ihrer/seiner Eigenfrequenzen direkt angeregt wird.
12. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse enthaltend ein Grundpolymer und einen Härter mit einem Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator latent enthalten ist und durch äußere Energieeinwirkung in aktiver Form freigesetzt werden kann.
13. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der latente Katalysator in aktiver Form eingekapselt enthalten ist, insbesondere in einer polymeren Hülle.
14. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der latente Katalysator in passiver Form durch eine Schutzgruppe deaktiviert enthalten ist und daß die Deaktivierung des Katalysators durch äußere Energieeinwirkung zur Abspaltung der Schutzgruppe aufgehoben und der Katalysator in aktive Form überführt werden kann.
15. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen latenten Katalysator enthält, der anfangs in Form von Ausgangs- oder/und sich komplementär ergänzenden Teilkomponenten vorliegt, die erst später miteinander bei äußerer Energieeinwirkung zum aktiven Katalysator reagieren.
16. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dichtmasse zum Kleben von Teilen ist und ggf. der Abdichtung dient, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt.
17. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie als chemische Basis mindestens ein mercaptoterminiertes Polymer zusammen mit mindestens einem Acrylat oder/und mit mindestens einem Epoxidharz sowie zusammen mit mindestens einem mehrfach mercapto-funktionalisierten Vernetzer aufweist.
18. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie als chemische Basis mindestens ein acrylatterminiertes Polymer zusammen mit mindestens einem mercaptoterminierten Polymer oder/und mit mindestens einem mehrfach mercapto-funktionalisierten Vernetzer aufweist.
19. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß sie als chemische Basis mindestens ein mercaptoterminiertes Polymer und mindestens einen Sauerstoffspender aufweist.
20. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sie als chemische Basis mindestens ein Polyol oder/und mindestens ein hydroxy-funktionalisiertes Polymer und mindestens ein Isocyanat aufweist.
21. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß sie als aktiven Katalysator mindestens eine organische Stickstoffverbindung, mindestens eine metallorganische Verbindung oder/und mindestens ein Metalloxid enthält sowie ggf. als Kapselung eine polymere Hülle aufweist.
22. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die den Katalysator umgebende polymere Hülle vor der äußeren Energieeinwirkung nicht unterhalb von 40°C schmelzen kann, noch in diesem Temperaturbereich chemisch durch die umgebenden Stoffe angegriffen werden kann und daß der Katalysator vor der äußeren Energieeinwirkung nicht durch Diffusion aus der polymeren Hülle austreten kann.
23. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein aktiver Katalysator auf Basis von mindestens einer Stickstoffverbindung wie z. B. einem Amin durch Reaktion mit mindestens einer H-aciden Verbindung wie z. B. einer Säure oder/und einem Phenol blockiert ist.
24. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß sie ab Freisetzung des latenten Katalysators in bis zu 1 h eine Zugscherfestigkeit von mindestens 1 N/mm2 aufweist.
25. Nicht-ausgehärtete Dichtmasse mit einem Verhältnis der Aushärtungszeit zur Verarbeitungszeit von = 4 : 1.
26. Ausgehärtete Dichtmasse hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 11 oder/und hergestellt aus einer nicht-ausgehärteten Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach vollständiger Aushärtung eine Zugscherfestigkeit von mindestens 2 N/mm2 erreicht hat.
27. Ausgehärtete Dichtmasse nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine chemische Beständigkeit wie in AIMS 04-05-001 gefordert aufweist.
28. Ausgehärtete Dichtmasse nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Bruchdehnung bei Raumtemperatur von mindestens 150% gemessen nach DIN 65 262-1 aufweist.
29. Ausgehärtete Dichtmasse nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Tieftemperaturflexibilität gemessen im Dornbiegeversuch bei -55°C aufweist.
30. Verwendung einer nicht-ausgehärteten Dichtmasse hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 11 für den Bau und die Instandhaltung von Luft- und Raumfahrzeugen sowie von Automobilen und Schienenfahrzeugen, im Schiffsbau, im Apparate- und Maschinenbau, im Bauwesen, für die Herstellung von Möbeln.
31. Verwendung einer nicht-ausgehärteten Dichtmasse nach einem der Ansprüche 12 bis 25 für den Bau und die Instandhaltung von Luft- und Raumfahrzeugen sowie von Automobilen und Schienenfahrzeugen, im Schiffsbau, im Apparate- und Maschinenbau, im Bauwesen, für die Herstellung von Möbeln.
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