DE10104670A1 - Schloss - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Schloss, enthaltend ein Federelement auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Schloss, insbesondere Türschloss, enthaltend ein Federelement (i) auf der Basis von Polyisocyanat- Polyadditionsprodukten, bevorzugt auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren, die ggf. Polyharnstoffstrukturen ent­ halten können, besonders bevorzugt auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren bevorzugt mit einer Dichte nach DIN 53420 von 200 bis 1100, bevorzugt 300 bis 800 kg/m³, einer Zugfestigkeit nach DIN 53571 von ≧ 2, bevorzugt 2 bis 8 N/mm², einer Dehnung nach DIN 53571 von ≧ 300, bevorzugt 300 bis 700% und einer Weiterreißfestigkeit nach DIN 53515 von 8, bevorzugt 8 bis 25 N/mm.

Türschlösser, die eine gefederte und mittels einer Klinke, einem Drehknopf oder eines Schlüssels bewegliche Falle aufweisen, sind allgemein bekannt. Üblicherweise werden die Fallen durch Metallfedern innerhalb des Schlosses abgestützt. Diese bekannten Lösungen weisen den Nachteil auf, dass eine konstante Federkraft mit einer linearen Federkurve vorliegt und die bekannten Federn zur Korrosion und Ermüdung neigen. Zudem sind die bekannten Federn häufig geräuschintensiv und aufwendig in der Herstellung und Wartung.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es somit, für Schlösser eine verbesserte Federung der Falle zu entwickeln, die die dar­ gestellten Nachteile vermeidet und in den Ausmaßen wesentlich verkleinert ist, so dass der Fräsaufwand am Türblatt reduziert wird.

Diese Aufgabe konnte durch die eingangs dargestellten Schlösser gelöst werden.

Das Federelement (i) ist bevorzugt zwischen der Falle (ii) und der Schlosskastenrückseite (iii) angeordnet, wobei besonders be­ vorzugt innerhalb des Schlosses Falle (ii) und Federelement (i) teilweise überlappend angeordnet sind. Die überlappende Anordnung von Federelement (i) und Falle (ii) ist insbesondere im Schnitt A-A der Fig. 1 ersichtlich. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn sowohl das Federelement (i) als auch Falle (ii) überlappende Öffnungen (iv) aufweisen, durch die ein Mitnehmer (v) des Hebelarms (vi) greift und somit beispiels­ weise mittels einer an am Hebelarm montierten Türklinke die Falle innerhalb des Schlosses verschoben werden kann.

Das erfindungsgemäße Schloss sowie seine Funktionsweise sind in den Fig. 1 bis 3 skizziert. Fig. 1 beschreibt beispielhaft ein erfindungsgemäßes Schloss mit ausgefahrener Falle (ii). In der Fig. 1 sind die sich überdeckenden Öffnungen (iv) sowohl in der Falle (ii) als auch im Federelement (i) ersichtlich, durch die der Mitnehmer (v) greift. Ist die Falle aus dem Schloss aus­ gefahren, steht der Mitnehmer (v) in Kontakt mit hinteren Wand in der Öffnung (iv) der Falle. Der Mitnehmer limitiert somit auch das Ausmaß, mit dem die Falle aus dem Schloss bewegt werden kann.

Wird beispielsweise beim Schließen einer Tür die Falle (ii) in das Schloss gedrückt, so muss die Falle (ii) dabei die Federkraft des Federelementes (i) überwinden, die zwischen Falle (i) und der von der Falle (i) abgewandten Schlosskastenrückseite angeordnet ist. Während dieses Verschiebens der Falle in das Schloss löst sich der Mitnehmer (v) von der hinteren Wand in der Öffnung (iv) der Falle (ii). Die Falle (ii) schiebt bevorzugt während dieser Bewegung in das Schloss über einen Teil des Federelementes (i) und wird dabei auch von (i) geführt. Die Bewegung der Falle (ii) in das Schloss wird im allgemeinen durch einen Endanschlag, bei­ spielsweise Rippen (vii) limitiert. Während dieser Bewegung der Falle (ii) in das Schloss wird durch die von der Falle (ii) ausgeübten Kraft der bevorzugt halbkreisförmig oder besonders bevorzugt stegförmig ausgebildete, zur Falle gerichtete Steg des Federelementes verformt. Besonders bevorzugt kann das Feder­ element an die Falle angeschäumt sein, d. h. in einer haftenden Verbindung mit der zum Federelement gerichteten Oberfläche der Falle vorliegen. Die Fig. 2 skizziert die Anordnung der Elemente im Schloss, wenn die Falle (ii) in das Schloss gedrückt ist. Dar­ gestellt ist insbesondere die Verformung des Federelementes (i), die veränderte Position des Mitnehmers (v) in den Öffnungen (iv) sowie der Anschlag der Falle an die Rippen (vii).

Das Verschieben der Falle (ii) in das Schloss kann nicht nur durch einen Druck auf den abgeschrägte Teil der Falle (ii), bei­ spielsweise beim Schließen einer Tür, bewirkt werden, sondern auch durch eine Bewegung des Mitnehmers (v) in der Öffnung (iv) der Falle. Die Bewegung des Mitnehmers (v) kann beispielsweise durch eine Drehbewegung des Hebelarms (vi) ausgeführt werden, z. B. durch eine am Hebelarm montierte Türklinke. Die Bewegung des Mitnehmers (v) in Richtung der Schlosskastenrückseite (iii) führt zu einer Mitnahme der Falle (ii) in das Schloss, da der Mitnehmer (v) an der hinteren Wand in der Öffnung (iv) der Falle (ii) positioniert ist. Die in diesem Absatz dargestellte Funktions­ weise ist in der Fig. 3 beispielhaft dargestellt.

Eine Falle (ii) ist beispielhaft in der Fig. 4 dargestellt. Geeignete Fallen basieren wie die allgemein bekannten Fallen üblicherweise auf Metall, können prinzipiell aber auch aus Kunststoff hergestellt werden. Wie übliche Fallen ist auch die erfindungsgemäße Falle üblicherweise an der vom Schloss abgewandten Seite abgeschrägt.

Der Hebelarm (vi), der z. B. mit einer Drückerhalteeinrichtung, beispielsweise einer Türklinke oder einem Drehknopf verbunden ist, und der mit dem Hebelarm verbundene Mitnehmer (v) sind in der Fig. 5 skizziert. Wie in der Fig. 3 dargestellt, ist der Hebelarm (vi) um eine Achse senkrecht zur Schieberichtung der Falle drehbar im Schloss montiert. Dies ermöglicht Bewegung des Mitnehmers in Schieberichtung der Falle, wodurch die Falle (ii) in das Schloss gezogen werden kann (Fig. 3).

Bevorzugt ist das Federelement (i) an der zur Falle gerichteten Stirnseite halbkreisförmig ausgestaltet. Diese bevorzugte Form ist detailliert in der Fig. 6 dargestellt. Besonders bevorzugt kann das Federelement (i) an der zur Falle gerichteten Stirnseite stegförmig ausgestaltet sein (siehe Fig. 6). Besonders bevorzugt ist das Federelement (i) an die Falle angeschäumt. Diese Ver­ bindung von (i) mit (ii) ist in den Fig. 4 und 6 nicht darge­ stellt, ergibt sich aber dem Fachmann direkt durch die Anordnung von (i) und (ii) im Schloss. Die Abmessungen des Federelementes (i) ergeben sich aus den Abmessungen üblicher Schlösser. Bevor­ zugt kann das Federelement eine Dicke von 3 bis 8 mm, eine Länge von 20 bis 60 mm und eine Breite von 10 bis 20 mm aufweisen.

Mit Ausnahme der erfindungsgemäßen Federelemente (i) können alle anderen Elemente des Schlosses auf allgemein üblichen Materialien, beispielsweise Metallen oder Kunststoffen basieren und nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Das Gehäuse des Schlosses kann bevorzugt aus allgemein bekannten Kunststoffen bestehen.

Die erfindungsgemäßen Federelemente (i) basieren bevorzugt auf Elastomeren auf der Basis von Polyisocyanat-Polyaddionsprodukten, beispielsweise Polyurethanen und/oder Polyharnstoffen, beispiels­ weise Polyurethanelastomeren, die gegebenenfalls Harnstoff­ strukturen enthalten können. Bevorzugt handelt es sich bei den Elastomeren um mikrozellige Elastomere auf der Basis von Polyiso­ cyanat-Polyadditionsprodukten, bevorzugt mit Zellen mit einem Durchmesser von 0,01 mm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,15 mm. Besonders bevorzugt besitzen die Elastomere die eingangs dargestellten physikalischen Eigenschaften. Elastomere auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten und ihre Herstellung sind allgemein bekannt und vielfältig beschreiben, beispielsweise in EP-A 62 835, EP-A 36 994, EP-A 250 969, DE-A 195 48 770 und DE-A 195 48 771. Besonders bevorzugt weisen die zelligen Polyurethanelastomere eine progressive Federkennung auf. Die Zuhaltekraft (z. B. bei der Betätigung einer Türklinke) kann mit Hilfe unterschiedlicher Dichten des Elastomers individuell eingestellt werden.

Bevorzugt weist das Federelement (i) eine einstellbare, progressive Federkennung auf. Diese Federkennung ist in einem Kraft-Weg-Diagramm darstellbar. Eine progressive Feder­ kennung bedeutet, daß keine lineare Beziehung zwischen Kraft in Abhängigkeit vom Weg besteht, sondern die Kraft über­ proportional zum Weg zunimmt. Diese Federkennung ist durch unterschiedliche Materialien, z. B. Dichten von (i), einstellbar.

Die Herstellung erfolgt üblicherweise durch Umsetzung von Isocyanaten mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen.

Die Elastomere auf der Basis von zelligen Polyisocyanat-Poly­ additionsprodukte werden üblicherweise in einer Form hergestellt, in der man die reaktiven Ausgangskomponenten miteinander umsetzt. Als Formen kommen hierbei allgemein übliche Formen in Frage, bei­ spielsweise Metallformen, die aufgrund ihrer Form die erfindungs­ gemäße dreidimensionale Form des Federelements gewährleisten.

Die Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann nach allgemein bekannten Verfahren erfolgen, beispielsweise indem man in einem ein- oder zweistufigen Prozess die folgenden Ausgangs­ stoffe einsetzt:

• a) Isocyanat,
• b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
• c) Wasser und gegebenenfalls
• d) Katalysatoren,
• e) Treibmittel und/oder
• f) Hilfs- und/oder Zusatzstoffe, beispielsweise Polysiloxane und/oder Fettsäuresulfonate.

Die Oberflächentemperatur der Forminnenwand beträgt üblicherweise 40 bis 95°C, bevorzugt 50 bis 90°C.

Die Herstellung der Formteile wird vorteilhafterweise bei einem NCO/OH-Verhältnis von 0,85 bis 1,20 durchgeführt, wobei die er­ wärmten Ausgangskomponenten gemischt und in einer der gewünschten Formteildichte entsprechenden Menge in ein beheiztes, bevorzugt dichtschließendes Formwerkzeug gebracht werden.

Die Formteile sind nach 5 bis 60 Minuten ausgehärtet und damit entformbar.

Die Menge des in das Formwerkzeug eingebrachten Reaktions­ gemisches wird üblicherweise so bemessen, dass die erhaltenen Formkörper die bereits dargestellte Dichte aufweisen.

Die Ausgangskomponenten werden üblicherweise mit einer Temperatur von 15 bis 120°C, vorzugsweise von 30 bis 110°C, in das Formwerk­ zeug eingebracht. Die Verdichtungsgrade zur Herstellung der Form­ körper liegen zwischen 1,1 und 8, vorzugsweise zwischen 2 und 6.

Die zelligen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte werden zweckmäßigerweise nach dem one shot-Verfahren mit Hilfe der Niederdruck-Technik oder insbesondere der Reaktionsspritzguss- Technik (RIM) in offenen oder vorzugsweise geschlossenen Form­ werkzeugen, hergestellt. Die Reaktion wird insbesondere unter Verdichtung in einem geschlossenen Formwerkzeug durchgeführt. Die Reaktionsspritzguss-Technik wird beispielsweise beschrieben von H. Piechota und H. Röhr in "Integralschaumstoffe", Carl Hanser- Verlag, München, Wien 1975; D. J. Prepelka und J. L. Wharton in Journal of Cellular Plastics, März/April 1975, Seiten 87 bis 98 und U. Knipp in Journal of Cellular Plastics, März/April 1973, Seiten 76-84.

Bei Verwendung einer Mischkammer mit mehreren Zulaufdüsen können die Ausgangskomponenten einzeln zugeführt und in der Mischkammer intensiv vermischt werden. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponenten-Verfahren zu arbeiten.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird in einem zweistufigen Prozess zunächst ein NCO-gruppenhaltiges Prepoly­ meres hergestellt. Dazu wird die Komponente (b) mit (a) im Über­ schuss üblicherweise bei Temperaturen von 80°C bis 160°C, vorzugs­ weise von 110°C bis 150°C, zur Reaktion gebracht. Die Reaktions­ zeit ist auf das Erreichen des theoretischen NCO-Gehaltes be­ messen.

Bevorzugt erfolgt demnach die erfindungsgemäße Herstellung der Formkörper in einem zweistufigen Verfahren, indem man in der ersten Stufe durch Umsetzung von (a) mit (b) ein Isocyanat­ gruppen aufweisendes Prepolymer herstellt und dieses Prepolymer in der zweiten Stufe in einer Form mit einer Vernetzerkomponente enthaltend gegebenenfalls die weiteren eingangs dargestellten Komponenten umsetzt.

Zur Verbesserung der Entformung der Schwingungsdämpfer hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Formwerkzeuginnenflächen zumindest zu Beginn einer Produktionsreihe mit üblichen äußeren Formtrennmitteln, beispielsweise auf Wachs- oder Silikonbasis oder insbesondere mit wässrigen Seifenlösungen, zu beschichten.

Die Formstandzeiten betragen in Abhängigkeit von der Größe und Geometrie des Formteils durchschnittlich 5 bis 60 Minuten.

Nach der Herstellung der Formteile in der Form können die Formteile bevorzugt für eine Dauer von 1 bis 48 Stunden bei Temperaturen von üblicherweise von 70 bis 120°C getempert werden.

Zu den dem Fachmann allgemein bekannten Ausgangskomponenten zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann folgendes ausgeführt werden:
Als Isocyanate (a) können allgemein bekannte (cyclo)aliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate eingesetzt werden. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundelemente eignen sich besonders aromatische Diisocyanate, vorzugsweise 2,2'-, 2,4' und/oder 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1,5-Naphthylen­ diisocyanat (NDI), 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 3,3'-Dimethyl-diphenyldiisocyanat, 1,2-Diphenylethandiisocyanat, Phenylendiisocyanat und/oder aliphatische Isocyanate wie z. B. 1,12-Dodecan-, 2-Ethyl-1,4-butan, 2-Methyl-1,5-pentan- 1,4-Butan­ diisocyanat und vorzugsweise 1,6-Hexamethylendiisocyanat und/oder cycloaliphatische Diisocyanate z. B. Cyclohexan-1,3- und 1,4-di­ isocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluyllen-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat, vorzugsweise 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan und/oder Polyisocyanate wie z. B. Polyphenylpolymethylenpolyi­ socyanate. Die Isocyanate können in Form der reinen Verbindung, in Mischungen und/oder in modifizierter Form, beispielsweise in Form von Uretdionen, Isocyanuraten, Allophanaten oder Biureten, vorzugsweise in Form von Urethan- und Isocyanatgruppen ent­ haltenden Umsetzungsprodukten, sogenannten Isocyanat-Prepoly­ meren, eingesetzt werden. Bevorzugt werden gegebenenfalls modi­ fiziertes 2,2'-, 2,4'- und/oder 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1,5-Naphthylendiisocyanat (NDI), 3,3'-Dimethyl-diphenyl­ diisocyanat, 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI) und/oder Mischungen dieser Isocyanate eingesetzt.

Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen (b) können allgemein bekannte Polyhydroxylverbindungen eingesetzt werden, bevorzugt solche mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und bevor­ zugt einem Molekulargewicht von 60 bis 6000, besonders bevorzugt 500 bis 6000, insbesondere 800 bis 5000. Bevorzugt werden als (b) Polyetherpolyole, Polyesterpolyalkohole und/oder hydroxyl­ gruppenhaltige Polycarbonate eingesetzt.

Bevorzugt werden als (b) Polyesterpolyalkohole, im Folgenden auch als Polyesterpolyole bezeichnet, eingesetzt. Geeignete Poly­ esterpolyole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und zweiwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische verwendet werden. Zur Herstellung der Polyesterpolyole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Carbon­ säure die entsprechenden Carbonsäurederivate, wie Carbonsäure­ ester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbon­ säureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für zweiwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 16 Kohlenstoff­ atomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatome, wie z. B. Ethylen­ glykol, Diethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexan­ diol-1,6, Decandiol-1,10, 2-Methylpropan-1,3-diol, 2,2-Dimethyl­ propandiol-1,3, Propandiol-1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die zweiwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden.

Als Polyesterpolyole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol­ polyadipate, 1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-butandiol-poly­ adipate, 1,6-Hexandiol-neopentylglykol-polyadipate, 1,6-Hexan­ diol-1,4-Butandiol-polyadipate, 2-Methyl-1,3-propandiol-1,4- butandiol-polyadipate und/oder Polycaprolactone.

Geeignete estergruppenhaltige Polyoxyalkylenglykole, im wesent­ lichen Polyoxytetramethylenglykole, sind Polykondensate aus organischen, vorzugsweise aliphatischen Dicarbonsäuren, ins­ besondere Adipinsäure mit Polyoxymethylenglykolen des zahlen­ mittleren Molekulargewichtes von 162 bis 600 und gegebenenfalls aliphatischen Diolen, insbesondere Butandiol-1,4. Ebenfalls geeignete estergruppenhaltige Polyoxytetramethylenglykole sind solche aus der Polykondensation mit e-Caprolacton gebildete Polykondensate.

Geeignete carbonatgruppenhaltige Polyoxyalkylenglykole, im wesentlichen Polyoxytetramethylenglykole, sind Polykondensate aus diesen mit Alkyl- bzw. Arylcarbonaten oder Phosgen.

Beispielhafte Ausführungen zu der Komponente (b) sind in DE-A 195 48 771, Seite 6, Zeilen 26 bis 59 gegeben.

Zusätzlich zu den bereits beschriebenen gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponenten können des weiteren niedermolekulare Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln (b1) mit einem Molekulargewicht von kleiner 500, bevorzugt 60 bis 499 eingesetzt werden, beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe der di- und/oder trifunktionellen Alkohole, di- bis tetrafunktionellen Polyoxy­ alkylen-polyole und der alkylsubstituierten aromatischen Diamine oder von Mischungen aus mindestens zwei der genannten Ketten­ verlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel.

Als (b1) können beispielsweise Alkandiole mit 2 bis 12, bevorzugt 2,4, oder 6 Kohlenstoffatomen verwendet werden, z. B. Ethan-, 1,3-Propan-, 1,5-Pentan-, 1,6-Hexan-, 1,7-Heptan-, 1,8-Octan-, 1,9-Nonan-, 1,10-Decandiol und vorzugsweise 1,4-Butandiol, Dialkylenglykole mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Diethylenglykol und Dipropylenglykol und/oder di- bis tetra­ funktionelle Polyoxyalkylen-polyole.

Geeignet sind jedoch auch verzweigtkettige und/oder ungesättigte Alkandiole mit üblicherweise nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen, wie z. B. 1,2-Propandiol, 2-Methyl-, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, 2-Butyl-2-ethylpropandiol-1,3, Buten-2-diol-1,4 und Butin-2- diol-1,4, Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Terephthalsäure-bis-ethylenglykol- oder -butandiol-1,4, Hydroxyalkylenether des Hydrochinons oder Resorcins, wie z. B. 1,4-Di-(b-hydroxyethyl)-hydrochinon oder 1,3-Di(b-hydroxyethyl)-resorcin, Alkanolamine mit 2 bis 12 Kohlen­ stoffatomen, wie z. B. Ethanolamin, 2-Aminopropanol und 3-Amino- 2,2-dimethylpropanol, N-Alkyldialkanolamine, wie z. B. N-Methyl- und N-Ethyl-diethanolamin.

Als höherfunktionelle Vernetzungsmittel (b1) seien beispiels­ weise tri- und höherfunktionelle Alkohole, wie z. B. Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Trihydroxycyclohexane sowie Trialkanolamine, wie z. B. Triethanolamin genannt.

Als Kettenverlängerungsmittel können verwendet werden: alkyl­ substituierte aromatische Polyamine mit Molekulargewichten vorzugsweise von 122 bis 400, insbesondere primäre aromatische Diamine, die in ortho-Stellung zu den Aminogruppen mindestens einen Alkylsubstituenten besitzen, welcher die Reaktivität der Aminogruppe durch sterische Hinderung vermindert, die bei Raum­ temperatur flüssig und mit den höhermolekularen, bevorzugt min­ destens difunktionellen Verbindungen (b) unter den Verarbeitungsbedingungen zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig mischbar sind.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper können die technisch gut zugänglichen 1,3,5-Triethyl-2,4-phenylen­ diamin, 1-Methyl-3,5-diethyl-2,4-phenylendiamin, Mischungen aus 1-Methyl-3,5-diethyl-2,4- und -2,6-phenylendiaminen, sogenanntes DETDA, Isomerengemische aus 3,3'-di- oder 3,3',5,5'-tetraalkylsubstituierten 4,4'-Diaminodiphenyl­ methanen mit 1 bis 4 C-Atomen im Alkylrest, insbesondere Methyl-, Ethyl- und Isopropylreste gebunden enthaltende 3,3',5,5'-tetraalkylsubstituierte 4,4'-Diamino-diphenylmethane sowie Gemische aus den genännten tetraalkylsubstituierten 4,4'-Diaminodiphenylmethanen und DETDA verwendet werden.

Zur Erzielung spezieller mechanischer Eigenschaften kann es auch zweckmäßig sein, die alkylsubstituierten aromatischen Polyamine im Gemisch mit den vorgenannten niedermolekularen mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise zwei- und/oder dreiwertigen Alkoholen oder Dialkylenglykolen zu verwenden.

Bevorzugt werden jedoch keine aromatischen Diamine eingesetzt. Bevorzugt erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen Produkte somit in Abwesenheit von aromatischen Diaminen.

Die Herstellung der zelligen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann bevorzugt in Gegenwart von Wasser (c) durchgeführt werden. Das Wasser wirkt sowohl als Vernetzer unter Bildung von Harn­ stoffgruppen als auch aufgrund der Reaktion mit Isocyanatgruppen unter Bildung von Kohlendioxid als Treibmittel. Aufgrund dieser doppelten Funktion wird es in dieser Schrift getrennt von (e) und (b) aufgeführt. Per Definition enthalten die Komponenten (b) und (e) somit kein Wasser, das per Definition ausschließlich als (e) aufgeführt wird.

Die Wassermengen, die zweckmäßigerweise verwendet werden können, betragen 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b). Das Wasser kann vollständig oder teilweise in Form der wässrigen Lösungen der sulfonierten Fettsäuren eingesetzt werden.

Zur Beschleunigung der Reaktion können dem Reaktionsansatz so­ wohl bei der Herstellung eines Prepolymeren als auch gegebenen­ falls bei der Umsetzung eines Prepolymeren mit einer Vernetzer­ komponente allgemein bekannte Katalysatoren (d) zugefügt werden. Die Katalysatoren (d) können einzeln wie auch in Abmischung miteinander zugegeben werden. Vorzugsweise sind dies metallorganische Verbindungen, wie Zinn-(II)-Salze von organischen Carbonsäuren, z. B. Zinn-(II)-dioctoat, Zinn-(II)-dilaurat, Dibutylzinndiacetat und Dibutylzinndilaurat und tertiäre Amine wie Tetramethylethylendiamin, N-Methylmorpholin, Diethylbenzyl­ amin, Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin, Diazabicyclooctan, N,N'-Dimethylpiperazin, N-Methyl,N'-(4-N-Dimethylamino-)Butyl­ piperazin, N,N,N',N",N"-Pentamethyldiethylendiamin oder ähnliche.

Weiterhin kommen als Katalysatoren in Betracht: Amidine, wie z. B. 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, Tris-(dialkylaminoal­ kyl)-s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris-(N,N-dimethylamino­ propyl)-s-hexahydrotriazin, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie z. B. Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxide, wie z. B. Natrium­ hydroxid, und Alkalialkoholate, wie z. B. Natriummethylat und Kaliumisopropylat, sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH- Gruppen.

Je nach einzustellender Reaktivität gelangen die Katalysatoren (d) in Mengen von 0,001 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Pre­ polymere, zur Anwendung.

Gegebenenfalls können in der Polyurethanherstellung übliche Treibmittel (e) verwendet werden. Geeignet sind beispielsweise niedrig siedende Flüssigkeiten, die unter dem Einfluss der exothermen Polyadditionsreaktion verdampfen. Geeignet sind Flüssigkeiten, welche gegenüber dem organischen Polyisocyanat inert sind und Siedepunkte unter 100°C aufweisen. Beispiele derartiger, vorzugsweise verwendeter Flüssigkeiten sind halo­ genierte, vorzugsweise fluorierte Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Methylenchlorid und Dichlormonofluormethan, per- oder partiell fluorierte Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Trifluormethan, Difluor­ methan, Difluorethan, Tetrafluorethan und Heptafluorpropan, Kohlenwasserstoffe, wie z. B. n- und iso-Butan, n- und iso-Pentan sowie die technischen Gemische dieser Kohlenwasserstoffe, Propan, Propylen, Hexan, Heptan, Cyclobutan, Cyclopentan und Cyclohexan, Dialkylether, wie z. B. Dimethylether, Diethylether und Furan, Carbonsäureester, wie z. B. Methyl- und Ethylformiat, Ketone, wie z. B. Aceton, und/oder fluorierte und/oder perfluorierte, tertiäre Alkylamine, wie z. B. Perfluor-dimethyl-iso-propylamin. Auch Gemische dieser niedrigsiedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder mit anderen substituierten oder unsubstituierten Kohlen­ wasserstoffen können verwendet werden.

Die zweckmäßigste Menge an niedrigsiedender Flüssigkeit zur Herstellung derartiger zellhaltiger elastischer Formkörper aus Harnstoffgruppen gebunden enthaltenden Elastomeren hängt ab von der Dichte, die man erreichen will, sowie von der Menge des bevorzugt mit verwendeten Wassers. Im allgemeinen liefern Mengen von 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 11 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b), zufriedenstellende Ergebnisse. Besonders bevorzugt wird ausschließlich Wasser (c) als Treib­ mittel eingesetzt.

Bei der erfindungsgemäßen Herstellung des Formteile können Hilfs- und Zusatzstoffe (f) eingesetzt werden. Dazu zählen beispiels­ weise allgemein bekannte oberflächenaktive Substanzen, Hydrolyse­ schutzmittel, Füllstoffe, Antioxidantien, Zellregler, Flamm­ schutzmittel sowie Farbstoffe. Als oberflächenaktive Substanzen kommen Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur zu regulieren. Genannt seien bei­ spielsweise zu den erfindungsgemäßen Emulgatoren zusätzliche Ver­ bindungen mit emulgierender Wirkung, wie die Salze von Fettsäuren mit Aminen, z. B. ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanol­ amin, ricinolsaures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthyl­ methandisulfonsäure. Des weiteren kommen Schaumstabilisatoren in Frage, wie z. B. oxethylierte Alkylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffinöle, Ricinusöl- bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und Erdnussöl und Zellregler, wie Paraffine und Fettalkohole. Außerdem können als (f) Polysiloxane und/oder Fettsäuresulfonate eingesetzt werden. Als Polysiloxane können allgemein bekannte Verbindungen verwendet werden, beispiels­ weise Polymethylsiloxane, Polydimethylsiloxane und/oder Poly­ oxyalkylen-Silikon-Copolymere. Bevorzugt weisen die Polysiloxane eine Viskosität bei 25°C von 20 bis 2000 MPas auf.

Als Fettsäuresulfonate können allgemein bekannte sulfonierte Fettsäuren, die auch kommerziell erhältlich sind, eingesetzt werden. Bevorzugt wird als Fettsäuresulfonat sulfoniertes Rizinusöl eingesetzt.

Die oberflächenaktiven Substanzen werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponenten (b) angewandt.

Claims (8)

1. Schloss enthaltend ein Federelement (i) auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten.

2. Schloss gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (i) zwischen der Falle (ii) und der Schloss­ kastenrückseite (iii) angeordnet ist.

3. Schloss gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass inner­ halb des Schlosses Falle (ii) und Federelement (i) teilweise überlappend angeordnet sind.

4. Schloss gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl Federelement (i) als auch Falle (ii) überlappende Öffnungen (iv) aufweisen, durch die ein Mitnehmer (v) des Hebelarms (vi) greift.

5. Schloss gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement an die Falle angeschäumt ist.

6. Schloss gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement auf zelligen Polyurethanelastomeren basiert.

7. Schloss gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (i) auf zelligen Polyurethanelastomeren mit einer Dichte nach DIN 53420 von 200 bis 1100, einer Zug­ festigkeit nach DIN 53571 von ≧ 2 N/mm², einer Dehnung nach DIN 53571 von ≧ 300% und einer Weiterreißfestigkeit nach DIN 53515 von ≧ 8 N/mm basiert.

8. Schloss gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, dass das Federelement (i) eine einstellbare, progressive Federkennung aufweist.