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Die
Erfindung betrifft einen Drucksensor, der an einer zu einem Einspritzventil
führenden,
druckbeaufschlagten Einspritzleitung einer direkteinspritzenden
Brennkraftmaschine angeordnet ist um einen Einspritzbeginn in die
Brennkraftmaschine zu bestimmen.
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Eine
bekannte Vorrichtung (
DE
197 57 293 C2 ) weist einen Drucksensor auf, der an der
Kraftstoffeinspritzleitung vor einem Einspritzventil angeordnet
ist. Der Drucksensor weist dabei eine einzige Messspule aus magnetoelastischem
Material auf, die direkt um die Einspritzleitung gewickelt ist.
Wird ein Einspritzvorgang ausgelöst
und öffnet
ein Nadelhubgeber durch Anheben der Nadel gegen die Federvorspannung
die Einspritzdüse,
wird der über
die Einspritzleitung anstehende Kraftstoff in die Brennkammer der
Brennkraftmaschine eingespritzt. Dieser Einspritzbeginn führt zu einem
Druckabfall in der Einspritzleitung. Der Druckabfall induziert aufgrund
des magnetoelastischen Effekts eine elektrische Spannung in der
Messspule. Diese induzierte Spannung wird verstärkt und als Messsignal an eine
Steuereinheit angelegt. Das Messsignal weist neben der durch den
Druckabfall in der Einspritzleitung hervorgerufenen induzierten
Spannung eine Störkomponente
auf, die durch Störeinstreuungen
des Ansteuerstroms für das
Einspritzventil entstehen.
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In
der Druckschrift
DE
44 15 640 A1 wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Steuerung einer Brennkraftmaschine beschrieben, bei dem mittels
eines Drucksensors die in die Brennräume der Brennkraftmaschine
eingespritzte Kraftstoffmenge und/oder der Förderbeginn ermittelt wird.
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In
der Druckschrift
DE
197 20 641 A1 wird ein elektromagnetischer Kraftsensor
mit einer Erregerspule und einer Sensorspule vorgeschlagen, deren
Spulenebenen sich in einem Winkel von etwa 90° kreuzen. Dabei ist ein magnetoelastischer
Spulenkern vorhanden, der an Krafteinleitungsflächen mit der zu messenden Kraft
beaufschlagbar ist, wobei an der Sensorspule ein der äquivalentes
Messsignal abnehmbar ist.
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In
der Druckschrift
DE
32 08 250 A1 wird eine Einrichtung zum Regeln und Steuern
einer Axialkolbenmaschine beschrieben. Diese Einrichtung weist eine
Schenkscheibe mit in Gehäuselagern
gelagerten Zapfen auf, wobei mindestens in einem Zapfen ein magnetoelastischer
Sensor angeordnet ist, der durch kraftabhängige Verformung des Zapfens und/oder
Lagers Signale über
Druck und Drehzahl der Maschine liefert und diese einem elektronischen Steuergerät eingibt.
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Bei
der Vorrichtung besteht das Problem, dass durch diese Störkomponente
im Messsignal der Signal-Rausch-Abstand des gemessenen Signals sehr
klein ist. Dadurch ist es sehr schwierig den Signalverlauf der induzierten
Spannung, die durch Druckabfall in der Einspritzleitung erzeugt
wird, zu erhalten und daraus eine zuverlässige Bestimmung des Einspritzzeitpunktes
durchzuführen.
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Gestiegene
Anforderungen hinsichtlich Fahrkomfort und Abgaswerten machen es
notwendig mehrere Einspritzimpulse pro Verbrennungstakt durchzuführen. Pro
Verbrennungstakt können
beispielweise fünf
Einspritzimpulse durchgeführt
werden, die als Voreinspritzungen und/oder Haupteinspritzungen und/oder
Nacheinspritzungen ausgeführt
sind. Die Anzahl der Voreinspritzimpulse, die Anzahl der Haupteinspritzimpulse
sowie die Anzahl der Nacheinspritzimpulse ist dabei variabel. So
können
bei fünf
Einspritzimpulsen beispielsweise drei Vor- und zwei Haupteinspritzungen
ausgeführt
werden. Es kann aber auch sein, dass zwei Vor-, eine Haupt- und
zwei Nacheinspritzungen ausgeführt sind.
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Ein
weiterer Nachteil der bekannten Vorrichtung ist es, dass Abweichungen
des Einspritzbeginns der Einspritzimpulse von den definierten Einspritzzeitpunkten
nicht erkannt werden. Es ist daher auch nicht möglich für einen einzelnen Einspritzvorgang eine
genaue Totzeit der Einspritzventile, also die Verzugszeit zwischen
Ansteuerung der Einspritzventile und Öffnen der Nadel der Einspritzdüse, zu bestimmen.
Des Weiteren ist mit dem bekannten Drucksensor lediglich eine Aussage über die
Druckschwankungen aber nicht über
den Druck in der Einspritzleitung möglich.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Drucksensor
zu schaffen, der einfach und kostengünstig aufgebaut ist und der
ein Messsignal mit einem besseren Signal-Rausch-Abstand erzeugt.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen
Drucksensor mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Eine
direkteinspritzende Brennkraftmaschine weist eine Einspritzleitung
auf, die zu einem Einspritzventil führt. An dieser Einspritzleitung
ist ein Drucksensor angeordnet. Der Sensor weist dabei zumindest
eine Vormagnetisierungsspule und eine Messspule auf.
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Erfindungsgemäß weist
der Drucksensor ein Element auf, das kraftschlüssig mit der Einspritzleitung
verbunden ist und die Einspritzleitung zumindest teilweise umgibt.
Das Element besteht aus einem Werkstoff, der ausgeprägte magnetoelastische Eigenschaften
aufweist. Die Vormagnetisierungsspule, ist dabei so angeordnet,
dass sie dieses magnetoelastische Element umgibt und dieses magnetoelastische
Element vormagnetisiert. Des Weiteren ist die Messspule derart angeordnet,
dass sie das magnetoelastische Element umgibt.
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Dadurch
kann eine Verbesserung eines Signal-Rausch-Abstands eines Messsignals
erreicht werden.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Es
kann dabei vorgesehen sein, dass der Drucksensor ein zweites Element
aus Weicheisen oder geschichtetem Trafoblech aufweist und dieses zweite
Element die Einspritzleitung zumindest teilweise umgibt und unmittelbar
mit den Enden des magnetoelastischen Elements mechanisch verbunden ist.
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Dadurch
kann erreicht werden, dass der magnetische Kreis der Vormagnetisierung
geschlossen ist und sich Permeabilitätsänderungen im magnetoelastischen
Element verstärken.
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Es
kann auch vorgesehen sein, dass der Drucksensor einen Hohlzylinder
aufweist, der koaxial zum magnetoelastischen Element und zur Einspritzleitung
angeordnet ist, beabstandet zum magnetoelastischen Element angeordnet
ist und das magnetoelastische Element und der Hohlzylinder mittels scheibenförmiger Abdeckelemente
an den Stirnflächen
mechanisch verbunden sind.
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Dadurch
kann eine verbesserte mechanische Stabilität erreicht werden. Des Weiteren
ist auch hier der magnetische Kreis der Vormagnetisierung geschlossen.
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Neben
der koaxialen Anordnung der Vormagnetisierungsspule und der Messspule
zur Einspritzleitung ist es auch möglich die Vormagnetisierungsspule
und die Messspule tangential zur Einspritzleitung anzuordnen.
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Dadurch
kann erreicht werden, dass die magnetischen Feldlinien immer im
magnetoelastischen Material verlaufen und ebenfalls ein geschlossener Kreis
der Vormagnetisierung erreicht wird.
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Mehrere
Ausführungen
der Erfindung werden im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen
näher beschrieben.
Es zeigen:
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1a eine
Darstellung des erfindungsgemäßen Drucksensors
in axialer Richtung der Einspritzleitung,
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1b eine
perspektivische Darstellung des Drucksensors gemäß 1a,
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2a ein
Messsignal des Drucksensors gemäß 1a und
b ohne Vormagnetisierung des magnetoelastischen Elements, bei dem
die Einspritzleitung zwischen einer Hochdruckpumpe und einem Einspritzventil
angeordnet ist, und
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2b ein
Messsignal des Drucksensors gemäß 1a und
b mit Vormagnetisierung des magnetoelastischen Elements, bei dem
die Einspritzleitung zwischen einer Hochdruckpumpe und einem Einspritzventil
angeordnet ist,
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2c ein
Messsignal des Drucksensors gemäß 1a und
b, bei dem die Einspritzleitung zwischen einem Hochdruckspeicher
und einem Einspritzventil angeordnet ist,
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3 ein
zweites Ausführungsbeispiel
des Drucksensors,
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4 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
des Drucksensors,
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5a ein
Teilschnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel des Drucksensors,
und
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5b eine
perspektivische Darstellung des Drucksensors gemäß 5a.
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Ein
erfindungsgemäßer Drucksensor
weist ein zylindersymmetrisches Element 1 (1)
aus einem Werkstoff mit ausgeprägten
magnetoelastischen Eigenschaften auf, das im Ausführungsbeispiel
als Kern 1' bezeichnet
wird. Der Kern 1' ist
kraftschlüssig
mit einer Einspritzleitung 2 verbunden und koaxial zur
Einspritzleitung 2 angeordnet. Des Weiteren weist der Kern
Nuten 3a–h
auf. Die Nuten 3a–h sind
dabei paarweise symmetrisch angeordnet. So ist das Nutenpaar 3a,
b symmetrisch zum Nutenpaar 3e, f bezüglich der Symmetrieachse I
angeordnet. Das Nutenpaar 3c, d ist symmetrisch zum Nutenpaar 3g,
h bezüglich
der Symmetrieachse II angeordnet.
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In
die Nuten 3a–h
sind Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 und
Messspulen 8, 9, 10, 11 eingearbeitet.
Die Windungen der Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 sowie
die Windungen der Messspulen 8, 9, 10, 11 sind
dabei kraftschlüssig
um den Kern 1' gewickelt.
Für die
Erfindung ist es nicht wichtig, dass die Windungen der Spulen 4–11 kraftschlüssig um
den Kern 1' gewickelt
sind. Wichtig ist allerdings, dass sie in den durch die Nuten 3a–h erzeugten
Zwischenräumen
angeordnet sind.
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Die
Windungen jeder Vormagnetisierungsspule 4, 5, 6, 7 sind
dabei derart gewickelt, dass jede Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 etwa
bei der Hälfte
der Windungsanzahl einen Zwischenraum bildet. In diesem Zwischenraum
ist entsprechend jeweils eine Messspule 8, 9, 10, 11 angeordnet.
Sowohl die Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 als auch
die Messspulen 8, 9, 10, 11 sind
dabei tangential zur Einspritzleitung 2 angeordnet.
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Durch
die dargestellte Anordnung der Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 und
der Messspulen 8, 9, 10, 11 sind
die magnetischen Feldlinien kreisförmig in tangentialer Richtung
um die Einspritzleitung 2 geschlossen.
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Tritt
nun in der Einspritzleitung 2 eine Druckänderung
aufgrund des Öffnens
eines nicht dargestellten Einspritzventils auf, so führt dies
zu einer Änderung
der mechanischen Spannungen. Über den
magnetoelastischen Effekt haben die mechanischen Spannungen einen
Einfluss auf die relative Permeabilität des Materials der Einspritzleitung 2 und der
Materialien des Drucksensors.
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Radiale
Druckspannungen werden in den Kern 1' über die vier Kontaktflächen zwischen
dem Kern 1' und
der Einspritzleitung 2 eingebracht und im Kern 1' in tangentiale
Zugspannungen umgesetzt. Die magnetischen Feldlinien und die mechanischen Spannungen
verlaufen daher parallel. Durch die Geometrie des Drucksensors ist
daher ein sehr gutes Messsignal zu erhalten.
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Wesentlich
ist nun, dass der aus magnetoelastischem Material bestehende Kern 1' mittels der Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 vormagnetisiert wird.
Dadurch führt
die Änderung
der relativen Permeabilität
zu einer Änderung
der magnetischen Flussdichte B und in den Messspulen 8, 9, 10, 11 wird eine
Spannung induziert.
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Durch
die Vormagnetisierung des Kerns 1' ist es möglich einen festen Arbeitspunkt
einzustellen und einen wesentlich verbesserten Signal-Rausch-Abstand
des Messsignals zu erreichen. Die in den Messspulen 8, 9, 10, 11 induzierte
Spannung Uind lässt sich durch nachfolgende
Gleichung beschreiben: Uind =
a1·p
+ a2·p .
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Die
Vorfaktoren a1 und a2 sind
im allgemeinen Fall beide auf nichtlineare Weise vom Druck p und
der Änderung
des Drucks p in der Einspritzleitung 2 abhängig. Durch
geeignete Wahl des Stroms der durch die Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 zum
Zwecke der Vormagnetisierung des Kerns 1' fließt, lassen sich die Vorfaktoren
a1 und a2 beeinflussen.
Dabei kann erreicht werden, dass entweder die Druckabhängigkeit
oder die Abhängigkeit
vom Druckgradienten vernachlässigbar
ist. Dadurch ist die induzierte Spannung Uind entweder
proportional zum Druck oder proportional zur Druckänderung.
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In
diesem Ausführungsbeispiel
des Drucksensors ist somit eine variable Vormagnetisierung des Kerns 1' möglich.
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Das
Signal der induzierten Spannung Uind wird
durch einen nicht dargestellten Messwertverstärker verstärkt und an eine nicht dargestellte
Steuereinheit angelegt, die das Signal auswertet. Die Auswertung
des Signals kann auch über
eine separate Auswerteeinheit durchgeführt werden.
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Als
vorteilhaft hat sich eine Windungszahl von je 20 für die Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 erwiesen.
Für die
Messspulen 8, 9, 10, 11 hat
sich eine Windungszahl von je 25 als vorteilhaft erwiesen. Sowohl
für die
Vormagnetisierungsspulen 4, 5, 6, 7 als
auch für
die Messspulen 8, 9, 10, 11 kann
auch eine höhere
oder eine niedrigere Anzahl an Windungen verwendet werden.
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Für das Ausführungsbeispiel
wurde als Werkstoff mit magnetoelastischen Eigenschaften für den Kern 1' Vacoflux (50%
Cobalt, 50% Eisen) verwendet. Es kann aber auch nur Nickel oder
eine Legierung aus Nickel und Eisen, eine Legierung aus Eisen und
Silizium oder eine Legierung aus Platin und Eisen verwendet werden.
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Die
Anzahl der Vormagnetisierungsspulen kann ebenso wie die Anzahl der
Messspulen weniger oder mehr als 4 betragen.
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In 2a ist
ein Verlauf einer in den Messspulen 8, 9, 10, 11 des
Drucksensors gemäß 1a und
b, der in der ausgeführten
Form als Nutensensors bezeichnet wird, induzierten Spannung aufgetragen.
Das Signal zeigt dabei den Spannungsverlauf bei nicht vormagnetisiertem
Nutensensor. Das Signal entspricht einem Druckverlauf an einer direkteinspritzenden
Brennkraftmaschine beim Öffnen
der Einspritzventile. Aufgrund des Druckabfalls in der Einspritzleitung 2 beim Öffnen des
Einspritzventils, werden Schwingungen A, B, C der Einspritzleitung 2 erzeugt,
die proportional der induzierten Spannung Uind sind
und deutlich im Signalverlauf zu erkennen sind.
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Im
Gegensatz zu 2a ist in 2b die
in den Messspulen 8, 9, 10, 11 induzierte
Spannung mit einer Vormagnetisierung des Kerns 1' des Nutensensors
dargestellt. Im oberen Diagramm ist dabei das gemessene, im unteren
Diagramm das integrierte Signal dargestellt.
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In
den 2a und b ist die Einspritzleitung 2 zwischen
einer nicht dargestellten Hochdruckpumpe und dem Einspritzventil
angeordnet. Die Hochdruckpumpe kann dabei als Verteilereinspritzpumpe
ausgeführt
sein, bei der ein Druckaufbau bei jedem Verbrennungstakt erfolgt.
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In 2c ist
ein für
das Ausführungsbeispiel beispielhafter
Signalverlauf gezeigt, der einen Druckabfall an einem Hochdruckspeicher
nach dem Öffnen eines
Einspritzventils darstellt. Die Einspritzleitung 2 (1a,
b) ist dabei zwischen einem nicht dargestellten Kraftstoffhochdruckspeicher
und einem Einspritzventil angeordnet.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel
weist der Drucksensor ein Element 1 auf, das als Kern 1'' (3) bezeichnet
wird und aus einem Werkstoff, der magnetoelastische Eigenschaften
aufweist ist. Der Kern 1'' ist kraftschlüssig mit
der Einspritzleitung 2 verbunden und umgibt die Einspritzleitung 2.
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Der
Drucksensor weist zudem eine Vormagnetisierungsspule 12 auf,
deren Windungen so gewickelt sind, dass etwa bei der Hälfte der
Windungszahl ein Zwischenraum vorhanden ist. Die Vormagnetisierungsspule 12 umgibt
den Kern 1'' und ist kraftschlüssig mit
dem Kern 1'' verbunden.
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In
diesem Zwischenraum der Vormagnetisierungsspule 12 ist
eine Messspule 13 angeordnet, die den Kern 1'' kraftschlüssig umgibt. Des Weiteren ist ein
Messverstärker 14 derart
angeordnet, dass er einen möglichst
kleinen Abstand zur Messspule 13 aufweist. Durch den möglichst
kleinen Abstand des Messverstärkers 14 zur
Messspule 13 können
Störeinstreuungen
vermindert werden und somit ein besseres Signal-Rausch-Verhältnis erreicht
werden.
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Durch
den durch die Vormagnetisierungsspule 12 fließenden Magnetisierungsstrom
Imag wird ein Magnetfeld erzeugt, mit dem
der Kern 1'' vormagnetisiert
wird.
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In
diesem Ausführungsbeispiel
des Drucksensors, der als Zylindersensor bezeichnet wird, sind die
Vormagnetisierungsspule 12 und die Messspule 13 koaxial
zum hohlzylinderförmigen
Kern 1'' und zur Einspritzleitung 2 angeordnet.
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Im
Gegensatz zur Ausführungsform
des Nutensensors (1a, b) ist beim Zylindersensor (3)
ein offener magnetischer Kreis vorhanden. Zum Erreichen einer bestimmten
magnetischen Flussdichte B ist daher eine größere magnetische Feldstärke H als
beim geschlossenen magnetischen Kreis notwendig.
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In
einem dritten Ausführungsbeispiel
(4) weist ein Zylindersensor (3)
ein zweites Element 15 auf, dass als Joch 15' bezeichnet
wird. Dieses Joch 15' umgibt
die Einspritzleitung 2 zumindest teilweise und ist mit
den ringförmigen
Stirnflächen
des zylinderförmigen
Kerns 1'' mechanisch
verbunden.
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Durch
das Joch 15' werden
die aus den Stirnflächen
des Kerns 1'' austretenden
magnetischen Feldlinien geschlossen. Dadurch weist der als Jochsensor
bezeichnete Drucksensor einen geschlossenen magnetischen Kreis auf.
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Vorteilhaft
ist es, für
das Material des Jochs 15' Weicheisen
oder geschichtetes Trafoblech zu verwenden.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel (5a)
ist der Kern 1'' eines Zylindersensors (3)
von einem Hohlzylinder 16 aus einem magnetoelastischem
Werkstoff umgeben. Der Hohlzylinder 16 ist dabei koaxial
zum Kern 1'' und zur Einspritzleitung 2 angeordnet.
Der innere Radius des Hohlzylinders 16 ist derart ausgeführt, dass
ein Zwischenraum zwischen dem Kern 1'',
den Kern 1'' umgebenden
Vormagnetisierungs- und Messpulen 12, 13 und der
Innenwand des Hohlzylinders 16 vorhanden ist.
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An
den Stirnflächen
des Kerns 1'' und des Hohlzylinders 16 sind
Abdeckelemente 17 und 18 aus einem magnetoelastischem
Werkstoff angeordnet. Mittels dieser scheibenförmigen Abdeckelemente 17 und 18 ist
der Kern 1'' und der Hohlzylinder 16 mechanisch
verbunden und der als Topfsensor bezeichnete Drucksensor weist dadurch
eine hohe mechanische Stabilität
auf.
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Auch
dieser rotationssymmetrische Topfsensor weist einen geschlossenen
magnetischen Kreis auf.
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In 5b ist
eine perspektivische Darstellung des Topfsensors gezeigt, bei dem
die rotationssymmetrische Anordnung des Topfsensors zu sehen ist.
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In
den Ausführungsbeispielen
des Zylindersensors, des Jochsensors und des Topfsensors ist eine
Windungszahl von etwa 1000 für
die Vormagnetisierungsspule und eine Windungsanzahl von etwa 2000
für die
Messspule vorteilhaft.
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Für das magnetoelastische
Material des Zylindersensors, des Jochsensors und des Topfsensors ist
Vacoflux oder Nickel vorteilhaft.
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Sowohl
beim Zylindersensor, als auch beim Jochsensor oder beim Topfsensor
kann eine andere Windungsanzahl sowohl für die Vormagnetisierungsspule
als auch für
die Messspule verwendet werden. Bei diesen drei Ausführungsformen
ist es auch möglich,
als magnetoelastisches Material Legierungen zu verwenden, die in
den Ausführungen
zum Nutensensor angegeben wurden.
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In
allen Ausführungsbeispielen
können
sowohl die Vormagnetisierungsspule als auch die Messspule beabstandet
zum Kern angeordnet sein.
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Die
geometrische Form des Kerns kann in allen Ausführungsbeispielen auch als Rechteck
oder vieleckig ausgeführt
sein.
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Im
Gegensatz zur Vormagnetisierungsspule ist bei der Messspule der
Drahtquerschnitt so klein wie möglich
zu wählen,
da damit bei vorgegebenem Raum für
die Windungen der Spulen die Windungszahlen und damit die induzierte
Spannung maximiert werden können.
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Mit
einer ausreichend großen
Vormagnetisierung des Kerns, kann erreicht werden, dass äußere magnetische
Felder weitgehend aus dem Kernmaterial verdrängt werden. Daher führt eine
starke Vormagnetisierung des Kerns zu einer Vergrößerung der Störsicherheit
gegenüber
magnetischen Einstreuungen und zu einer Stabilisierung eines Arbeitspunktes.
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Die
magnetoelastischen Materialien reagieren unterschiedlich auf Zug-
und Druckspannungen. Dadurch ist für eine Druckmessung mit Hilfe
des magnetoelastischen Effekts ein Einstellen eines festen Arbeitspunkts
notwendig. Dieser Arbeitspunkt ist festgelegt durch eine Vormagnetisierung
und damit durch eine eingeprägte
magnetische Feldstärke
H.
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Allein
ein mit der Einspritzleitung 2 kraftschlüssig verbundener
Kern aus magnetoelastischem Material wird aufgrund seiner Steifigkeit
die durch Druckschwankungen verursachten mechanischen Schwingungen
verringern. Daher ist der Durchmesser eines zylinderförmigen Kerns
aus magnetoelastischem Material nicht beliebig groß wählbar. Durch
die Vormagnetisierungsspulen kann allerdings eine optimale Vormagnetisierung
eingestellt werden und damit ein für das verwendete magnetoelastische
Material optimaler Arbeitspunkt erreicht werden.
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Mit
den erfindungsgemäßen Sensoren
kann erreicht werden, dass der Signal-Rausch-Abstand des Messsignals
erheblich verbessert wird. Dadurch ist es möglich den Einspritzbeginn in
den Brennraum der Brennkraftmaschine genauer zu bestimmen. Damit
ist es möglich
für einen
einzelnen Einspritzvorgang – Vor-,
Haupt-, oder Nacheinspritzung- eine Totzeit zwischen Ansteuern des
Einspritzventils und dem Öffnen
der Nadel der Einspritzdüse
genauer zu bestimmen.
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Des
Weiteren wird dadurch ermöglicht
die Funktion der Einspritzventile laufend zu überprüfen. Die ist besonders bei
den Vor- und Nacheinspritzungen notwendig, da dort aufgrund der
geringen Einspritzmengen kleine Nadelhübe einer Einspritzdüsennadel
resultieren. Durch die dargestellten Ausführungsformen des Drucksensors
ist es möglich,
die Funktion des Einspritzventils, welches an derselben Einspritzleitung
angeordnet ist wie der Drucksensor, hinsichtlich der Vor- und der
Haupteinspritzung zu überprüfen.
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Es
ist auch möglich
die Haupteinspritzungen an Einspritzventilen zu überprüfen, die nicht in der Einspritzleitung
angeordnet sind, an der der Drucksensor angeordnet ist, mit dem
gemessen wird.
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Durch
die variable Vormagnetisierung bei bestimmten Ausführungsformen
des Drucksensors ist es zudem möglich
qualitative Aussagen sowohl über
die Druckschwankungen als auch über
den Druck in den Einspritzleitungen zu treffen.