DE10065202A1 - Dichtung - Google Patents

Abstract

Um eine Dichtung zur Anordnung zwischen zwei abzudichtenden Bauteilen, von denen mindestens eines ein erstes metallisches Material enthält, welches unedler ist als Aluminium, umfassend mindestens eine äußere Dichtungslage, die ein zweites metallisches Material enthält, welches edler ist als das erste metallische Material, wobei diese äußere Dichtungslage im montierten Zustand der Dichtung an dem das erste metallische Material enthaltenden Bauteil anliegt, zu schaffen, welche eine geringe Neigung zur Kontaktkorrosion aufweist, wird vorgeschlagen, daß die äußere Dichtungslage auf ihrer im montierten Zustand dem das erste metallische Material enthaltenden Bauteil zugewandten Seite mit einer Beschichtung versehen ist, welche ein drittes metallisches Material enthält, das edler ist als das erste metallische Material und unedler ist als das zweite metallische Material.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dichtung zur Anord­ nung zwischen zwei abzudichtenden Bauteilen, von denen minde­ stens eines ein erstes metallisches Material enthält, welches unedler ist als Aluminium, umfassend mindestens eine äußere Dichtungslage, die ein zweites metallisches Material enthält, welches edler ist als das erste metallische Material, wobei diese äußere Dichtungslage im montierten Zustand der Dichtung an dem das erste metallische Material enthaltenden Bauteil anliegt.

Eine solche Dichtung kann insbesondere eine Zylinderkopfdich­ tung zur Anordnung zwischen einem Zylinderkopf und einem Mo­ torblock eines Verbrennungsmotors sein, wobei beispielsweise der Zylinderkopf eine Magnesium-Legierung enthält und die Zy­ linderkopfdichtung mindestens eine im montierten Zustand der Dichtung an dem die Magnesium-Legierung enthaltenden Zylin­ derkopf anliegende gesickte Funktionslage aufweist, die zur Gewährleistung einer ausreichenden Federelastizität der ab­ dichtenden Sickenlinien eine Blechlage aus Federstahl umfaßt.

Üblicherweise wird die gesickte Funktionslage einer solchen Zylinderkopfdichtung auf ihrer dem abzudichtenden Bauteil, also beispielsweise dem Zylinderkopf, zugewandten Außenseite mit einer Elastomerbeschichtung versehen, um die erforderli­ che Mikroabdichtung zu gewährleisten.

Eine solche elektrisch isolierende Elastomerbeschichtung wird jedoch schon nach kurzer Betriebszeit des Motors von den ab­ dichtenden Sickenlinien verdrängt, so daß es im Bereich der Sicken zu einem metallischen Kontakt zwischen dem Material des Zylinderkopfes, also der Magnesium-Legierung, und der Fe­ derstahl-Blechlage der Funktionslage kommen kann.

Aufgrund des erheblichen Potentialunterschieds in der elek­ trochemischen Spannungsreihe zwischen der Magnesium-Legierung und dem in der Funktionslage verwendeten Federstahl kann die­ ser metallische Kontakt eine Kontaktkorrosion zur Folge ha­ ben.

Zur besseren Übersicht werden im folgenden einige Werte aus der elektrochemischen Spannungsreihe angegeben, wobei als Be­ zugsgröße (Nullpunkt) das Potential der Wasserstoffnormal­ elektrode dient:

Mg/Mg2+	-2,37 V
Al/Al3+	-1,66 V ohne Oxidhaut (-0,50 V mit Oxidhaut)
Zn/Zn2+	-0,76 V
Cr/Cr2+	-0,56 V
Fe/Fe2+	-0,44 V
Ni/Ni2+	-0,24 V.

Aufgrund seiner Stellung in der Spannungsreihe ist bei Magne­ sium und seinen Legierungen im Vergleich zu Aluminium und dessen Legierungen eine deutlich höhere Korrosionsneigung bei Kontakt mit Federstahl zu erwarten, zumal Aluminium häufig durch eine Haut aus Aluminiumoxid geschützt ist.

Im Sinne dieser Beschreibung gilt ein metallisches Material als edler als ein anderes metallisches Material, wenn sein elektrochemisches Potential höher liegt als das elektrochemi­ sche Potential des anderen metallischen Materials. Eisen mit einem elektrochemischen Potential von -0,44 V ist somit edler als Aluminium mit einem elektrochemischen Potential von -1,66 V, und Aluminium ist wiederum edler als Magnesium mit einem elektrochemischen Potential von -2,37 V.

Zur Kontaktkorrosion kommt es, wenn einerseits metallische Materialien mit unterschiedlichem elektrochemischem Potential in elektrisch leitendem Kontakt miteinander stehen und ande­ rerseits beide Materialien mit einem Elektrolyten (beispiels­ weise einem aus Wasser bestehenden Feuchtigkeitsfilm) in Kon­ takt stehen.

In diesem Fall entsteht ein Korrosionselement, welches den Elektrolyten (Feuchtigkeitsfilm) sowie als Anode das unedlere metallische Material und als Kathode das edlere metallische Material umfaßt.

Ist die Potentialdifferenz zwischen den beiden metallischen. Materialien ausreichend groß, so laufen in dem Korrosionsele­ ment die folgenden Vorgänge ab:

• - Das als Anode wirkende unedlere metallische Material (beispielsweise die Magnesium-Legierung) löst sich gemäß der Oxidationsreaktion Me → Me²⁺ + 2e^- auf, wobei die Me²⁺-Ionen im Elektrolyten in Lösung gehen.
• - Die von der Oxidationsreaktion an der Grenzfläche zwi­ schen dem unedleren metallischen Material und dem Elek­ trolyten gelieferten Elektronen werden über die elek­ trisch leitfähige Verbindung (beispielsweise den metal­ lischen Kontakt) an das edlere metallische Material ge­ liefert.
• - An der Grenzfläche zwischen dem als Kathode wirkenden edleren metallischen Material (beispielsweise dem Feder­ stahl) und dem Elektrolyten läuft eine Reduktionsreak­ tion ab, in welcher die zugelieferten Elektronen ver­ braucht werden. Diese Reduktionsreaktion kann beispiels­ weise eine Wasserstoffentwicklung gemäß der Reaktions­ gleichung 2H⁺ + 2e^- → H₂ oder eine Sauerstoffreduktion gemäß der Reaktionsgleichung O₂ + 2H₂O + 4e^- → 4OH^- sein.

Korrosionsreaktionen, die zu einer Auflösung des unedleren metallischen Materials und zur Bildung von aggressivem Was­ serstoff führen, können demnach immer dann auftreten, wenn zwei metallische Materialien mit ausreichender Potentialdif­ ferenz (beispielsweise Magnesium und Eisen) miteinander in elektrisch leitfähigem Kontakt stehen und zugleich beide mit demselben Elektrolyten (beispielsweise einem Feuchtigkeits­ film) in Kontakt stehen.

Ist somit der metallische Kontakt zwischen einer Magnesium- Legierung und einer Federstahl-Blechlage erst einmal herge­ stellt, so besteht eine hohe Gefahr der Kontaktkorrosion, da stets damit zu rechnen ist, daß sich im Bereich dieses metallischen Kontakts auch ein Feuchtigkeitsfilm ausbildet, bei­ spielsweise aufgrund von Feuchtigkeit, die bei einer Motor­ reinigung in den Bereich der Sicken der Dichtung gelangt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Dichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche eine geringe Neigung zur Kontaktkorrosion aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einer Dichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die äußere Dichtungslage auf ihrer im montierten Zustand dem das erste metallische Material enthaltenden Bauteil zuge­ wandten Seite mit einer Beschichtung versehen ist, welche ein drittes metallisches Material enthält, das edler ist als das erste metallische Material und unedler ist als das zweite me­ tallische Material.

Der erfindungsgemäßen Lösung liegt das Konzept zugrunde, zwi­ schen dem ersten metallischen Material (beispielsweise der Magnesium-Legierung des Zylinderkopfes) und dem zweiten me­ tallischen Material (beispielsweise dem Federstahl der äuße­ ren Dichtungslage) eine Trennschicht aus einem dritten me­ tallischen Material anzuordnen, welches in der elektrochemi­ schen Spannungsreihe zwischen dem ersten und dem zweiten me­ tallischen Material steht, so daß die elektrochemische Poten­ tialdifferenz sowohl beim Kontakt zwischen dem ersten und dem dritten metallischen Material als auch beim Kontakt zwischen dem zweiten und dem dritten metallischen Material kleiner ist als die elektrochemische Potentialdifferenz bei einem direk­ ten Kontakt zwischen dem ersten metallischen Material und dem zweiten metallischen Material.

Statt eines einzigen Korrosionselements mit einer hohen trei­ benden Potentialdifferenz können bei der erfindungsgemäßen Dichtung somit lediglich zwei Korrosionselemente mit einer jeweils geringeren Potentialdifferenz entstehen. Dies verrin­ gert die treibende Kraft für die Korrosionsreaktionen be­ trächtlich und kann sogar dazu führen, daß die Korrosions­ reaktionen im wesentlichen vollständig unterbleiben.

Durch die Trennung des ersten metallischen Materials von dem zweiten metallischen Material durch die dazwischen angeord­ nete Beschichtung aus dem dritten metallischen Material kön­ nen die galvanisch nicht miteinander verträglichen ersten und zweiten metallischen Materialien nicht mehr miteinander in Kontakt kommen; vielmehr kann das erste metallische Material nur noch mit dem dritten metallischen Material in Verbindung kommen, mit welchem es galvanisch besser verträglich ist als mit dem zweiten metallischen Material, und auch das zweite metallische Material kann nur noch mit dem dritten metalli­ schen Material in Verbindung kommen, wobei auch diese Mate­ rialien galvanisch besser miteinander verträglich sind als das erste und das zweite metallische Material.

Die erfindungsgemäß erzielte Verringerung der Korrosionsnei­ gung ist dann besonders nützlich, wenn das zweite metallische Material edler ist als Aluminium.

Insbesondere kann das zweite metallische Material Federstahl sein. Federstahl bietet den Vorteil, daß eine Federstahl- Blechlage in einfacher Weise mit Sicken versehen werden kann, die die erforderliche Federelastizität aufweisen.

Die vorliegende Erfindung beschränkt sich nicht auf Zylinder­ kopfdichtungen; vielmehr kann die erfindungsgemäße Dichtung auch jede beliebige andere Dichtung sein, welche zwischen zwei abzudichtenden Bauteilen angeordnet wird, von denen min­ destens eines ein metallisches Material enthält, welches un­ edler ist als Aluminium.

Besonders geeignet ist die erfindungsgemäße Dichtung zur An­ ordnung zwischen abzudichtenden Bauteilen eines Verbrennungs­ motors.

Außer einer Zylinderkopfdichtung kommt hierbei insbesondere auch eine Ansaugkrümmerdichtung oder eine Kurbelgehäusedich­ tung in Betracht.

Das Bauteil, welches das erste metallische Material enthält, kann dabei beispielsweise ein Motorblock, ein Zylinderkopf oder ein Kurbelgehäuse sein.

Die erfindungsgemäße Dichtung ist vorzugsweise als Flachdich­ tung ausgebildet.

Die erfindungsgemäße Dichtung kann ein- oder mehrlagig ausge­ bildet sein.

Der Begriff "äußere Dichtungslage" umfaßt in dieser Beschrei­ bung auch den Fall, daß diese "äußere Dichtungslage" die ein­ zige Lage der Dichtung ist.

Diese äußere Dichtungslage kann im wesentlichen plan oder ge­ sickt sein.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorge­ sehen, daß die äußere Dichtungslage als Funktionslage ausge­ bildet und mit mindestens einer Sicke versehen ist.

Da ein Durchreiben einer auf einer solchen Funktionslage an­ geordneten elektrisch isolierenden Elastomerbeschichtung ins­ besondere im Bereich der abdichtenden Sickenlinien erfolgt, ist es von Vorteil, wenn die Beschichtung aus dem dritten me­ tallischen Material zumindest den Bereich der abdichtenden Sickenlinien, vorzugsweise den gesamten Bereich einer Sicke, überdeckt.

Wie bereits ausgeführt, ist die Erfindung besonders vorteil­ haft anwendbar, wenn das erste metallische Material eine Magnesium-Legierung ist.

Eine geeignete Magnesium-Legierung, die für den Einsatz im Motor ausreichende Korrosionsbeständigkeit bietet, ist bei­ spielsweise die Magnesium-Druckguß-Legierung AZ91hp (mit der Zusammensetzung: 8,0 bis 9,5 Gewichts-% Al, 0,3 bis 1,0 Ge­ wichts-% Zn, 0,1 bis 0,3 Gewichts-% Mn, Rest Mg), wobei das Kürzel hp für "high purity" steht und anzeigt, daß es sich hierbei um eine hochreine Magnesium-Legierung handelt, in der nur festgelegte Höchstmengen von Verunreinigungen mit anderen Elementen wie beispielsweise Kupfer, Nickel, Eisen und Sili­ zium zulässig sind.

Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn das dritte metallische Material Aluminium oder eine Aluminium-Legierung ist. Dies gilt insbesondere für diejenigen Fälle, in denen das erste metallische Material eine Magnesium-Legierung und das zweite metallische Material ein Federstahl ist.

Die Beschichtung aus dem dritten metallischen Material kann in jeder zur Aufbringung einer Beschichtung geeigneten Weise, insbesondere durch Aufdampfen, Plattieren, Pulverbeschichten oder durch galvanisches Beschichten aufgebracht werden.

Eine zinkhaltige Beschichtung kann insbesondere durch Feuer­ verzinken aufgebracht werden.

Eine aluminiumhaltige Beschichtung kann insbesondere durch Feueraluminieren aufgebracht werden.

Um die Korrosionsneigung an der Kontaktstelle zwischen dem dritten metallischen Material und dem ersten metallischen Ma­ terial möglichst gering zu halten ist es von Vorteil, wenn das elektrochemische Potential des dritten metallischen Mate­ rials um höchstens ungefähr 1,8 V höher liegt als das elek­ trochemische Potential des ersten metallischen Materials.

Ferner ist es zur Verringerung der Korrosionsneigung an der Kontaktstelle zwischen dem dritten metallischen Material und dem zweiten metallischen Material von Vorteil, wenn das elek­ trochemische Potential des dritten metallischen Materials um höchstens ungefähr 1,4 V, vorzugsweise um höchstens ungefähr 0,5 V, tiefer liegt als das elektrochemische Potential des zweiten metallischen Materials.

Anspruch 11 ist auf eine Bauteilgruppe gerichtet, welche ein erstes Bauteil, das ein erstes metallisches Material enthält, welches unedler ist als Aluminium, ein zweites Bauteil und eine zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil an­ geordnete erfindungsgemäße Dichtung umfaßt.

Anspruch 12 ist auf die Verwendung einer erfindungsgemäßen Dichtung zur Anordnung zwischen zwei abzudichtenden Bauteilen gerichtet, von denen mindestens eines ein erstes metallisches Material enthält, welches unedler ist als Aluminium.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine ausschnittsweise Draufsicht auf eine Zylin­ derkopfdichtung;

Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch die mehrlagige Dichtung aus Fig. 1 und durch zwei an die Dich­ tung angrenzende Bauteile (Motorblock und Zylin­ derkopf) im Bereich von Sicken der Funktionslagen der Dichtung; und

Fig. 3 eine schematische perspektivische Darstellung der oberen Funktionslage der Dichtung aus den Fig. 1 und 2.

Gleiche oder funktional äquivalente Elemente sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.

Eine in den Fig. 1 bis 3 dargestellte, als Ganzes mit 100 be­ zeichnete Zylinderkopfdichtung weist beispielsweise einen dreilagigen Aufbau auf, mit einer oberen Funktionslage 102, einer unteren Funktionslage 104 und einer zwischen den beiden Funktionslagen angeordneten Trägerlage 106.

Die Zylinderkopfdichtung 100 weist mehrere Durchgangsöffnun­ gen, beispielsweise Brennraum-Durchgangsöffnungen 108 und Fluid-Durchgangsöffnungen 110 sowie Befestigungsmittel-Durch­ gangsöffnungen 112 auf.

Zur Abdichtung dieser Durchgangsöffnungen sind die Funktions­ lagen 102, 104 der Zylinderkopfdichtung 100 mit Sicken 114 versehen, welche die jeweilige Durchgangsöffnung umgeben.

Diese Sicken 114 können als Vollsicke (mit einem Querschnitt, der einem abgeflachten U entspricht) oder als Halbsicke (mit einem Querschnitt, der einem abgeflachten Z entspricht) aus­ gebildet sein.

Bei den in den Fig. 2 und 3 dargestellten Sicken handelt es sich um Vollsicken mit einem zentralen Sickenkamm 115 und seitliche Begrenzungen der Sicken bildenden Sickenfüßen 117.

Die Zylinderkopfdichtung 100 wird zwischen einem ersten Bau­ teil 116, beispielsweise einem Zylinderkopf, welches bei­ spielsweise aus einer Magnesium-Legierung gebildet ist, und einem zweiten Bauteil 118, beispielsweise einem Motorblock, angeordnet und bildet zusammen mit den Bauteilen 116 und 118 eine Bauteilgruppe 120.

Der Aufbau der oberen Funktionslage 102 im Bereich einer Sicke 114 ist in Fig. 3 im einzelnen dargestellt.

Damit die Sicke 114 in einfacher Weise in die Funktionslage 102 eingeprägt werden kann und im Betrieb des Motors ausrei­ chende federelastische Eigenschaften aufweist, umfaßt die Funktionslage 102 eine Blechlage 122 aus Federstahl.

An ihrer im eingebauten Zustand der Dichtung dem ersten Bau­ teil 116 zugewandten Hauptoberfläche ist die Blechlage 122 mit mehreren aufeinanderfolgenden, im folgenden im einzelnen beschriebenen Beschichtungen versehen.

Die erste, direkt auf der Blechlage 122 angeordnete Beschich­ tung ist eine metallische Zwischenschicht 124, die beispiels­ weise eine Dicke von ungefähr 1 µm bis ungefähr 6 µm auf­ weist.

Diese metallische Zwischenschicht 124 besteht aus einem me­ tallischen Material, welches unedler ist als das Material der Blechlage 122, jedoch edler ist als das Material des ersten Bauteils 116.

Besteht die Blechlage 122 aus Federstahl und das erste Bau­ teil 116 aus einer Magnesium-Legierung, so kann die metalli­ sche Zwischenschicht 124 insbesondere aus Aluminium bestehen.

Eine solche metallische Zwischenschicht 124 aus Aluminium kann beispielsweise durch Plattierung, durch Flammspritzen oder durch Aufdampfen auf die Blechlage 122 aufgebracht wer­ den.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann auch vorgesehen sein, daß die metallische Zwischenschicht 124 aus Zink besteht.

Eine metallische Zwischenschicht 124 aus Zink kann beispiels­ weise galvanisch aufgebracht werden.

Auf der metallischen Zwischenschicht 124 ist eine Haftver­ mittlungsschicht 126 angeordnet, deren Dicke beispielsweise ungefähr 1 µm beträgt.

Die Haftvermittlungsschicht 126 dient dazu, der darauffolgen­ den Elastomerschicht 128 einen ausreichenden Halt auf der me­ tallischen Zwischenschicht 124 zu vermitteln.

Als Haftvermittlungsmaterial kommt insbesondere ein handels­ übliches aminosilanhaltiges Haftmittel in Betracht.

Auf die Haftvermittlungsschicht 126 folgt die bereits er­ wähnte Elastomerschicht 128, welche eine Dicke von beispiels­ weise ungefähr 18 µm bis ungefähr 28 µm aufweist.

Aufgabe der Elastomerschicht 128 ist es, die Mikroabdichtung zwischen der Funktionslage 102 und dem angrenzenden ersten Bauteil 116 sicherzustellen.

Für die Elastomerschicht 128 kann jedes elastomere Dichtungs­ material verwendet werden, welches für Dichtungen bekannt ist.

Insbesondere kommen ein Fluorkautschuk (FPM) und/oder Nitril­ butadienkautschuk (NBR) in Frage.

Auf der Elastomerschicht 128 ist schließlich als letzte Schicht eine Antihaftschicht 130 angeordnet, die eine Dicke von ungefähr 3 µm bis ungefähr 5 µm aufweist.

Als Material für die Antihaftschicht kommt insbesondere ein handelsübliches Polyethylen-Wachs-Material in Betracht.

Der in Fig. 3 dargestellte gestufte Aufbau der Schichten 124, 126, 128 und 130 dient lediglich der Illustration und gibt nicht irgendwelche tatsächlichen Begrenzungen der vorstehend genannten Schichten wieder.

Vielmehr kann vorgesehen sein, daß die Funktionslage 102 vollflächig mit den vorstehend genannten Schichten beschich­ tet ist.

Zumindest jedoch ist der Bereich der Sicke 114 vollständig von den genannten Schichten überdeckt.

Die Haftvermittlungsschicht 126 und/oder die Antihaftschicht 130 können auch entfallen.

Die untere Funktionslage 104 kann insbesondere spiegelbild­ lich zu der oberen Funktionslage 102 ausgebildet sein.

Die Trägerlage 106 der Zylinderkopfdichtung 100 kann aus einem beliebigen metallischen Material hergestellt sein. Fer­ ner kann diese Trägerlage 106 im wesentlichen eben und unge­ sickt sein oder aber ebenfalls mit Sicken versehen sein.

Wird die vorstehend beschriebene Zylinderkopfdichtung zwi­ schen dem ersten Bauteil 116 (Zylinderkopf) und dem zweiten Bauteil 118 (Motorblock) angeordnet und der Motor in Betrieb genommen, so wird aufgrund der Relativbewegung zwischen der oberen Funktionslage 102 und dem ersten Bauteil 116 schon nach kurzer Betriebszeit des Motors die Elastomerschicht 128 zusammen mit der Antihaftschicht 130 und der Haftvermitt­ lungsschicht 126 von den abdichtenden Sicken 114 verdrängt, so daß ein metallischer Kontakt zwischen dem ersten Bauteil 116 aus einer Magnesium-Legierung und der metallischen Zwi­ schenschicht 124, beispielsweise aus Aluminium oder aus Zink, entstehen kann. Dringt nach dem Verdrängen der Elastomer­ schicht 128 Feuchtigkeit in den Bereich der Zylinderkopfdich­ tung 100 ein, in dem die metallische Zwischenschicht 124 und das erste Bauteil 116 miteinander in Kontakt kommen, so tritt dennoch im wesentlichen keine Kontaktkorrosion auf, da die Potentialdifferenz zwischen dem als Anode dienenden ersten Hauteil 116 und der als Kathode dienenden metallischen Zwi­ schenschicht 124 zu gering ist, um die Korrosionsreaktionen (beispielsweise die Oxidationsreaktion Me → Me²⁺ + 2e^- an der Grenzfläche zwischen dem ersten Bauteil 116 und dem Feuchtigkeitsfilm und die Reduktionsreaktion 2H⁺ + 2e^- → H₂ an der Grenzfläche zwischen der metallischen Zwischenschicht 124 und dem Feuchtigkeitsfilm) in nennenswertem Umfang ablau­ fen zu lassen.

Die metallische Zwischenschicht 124 und die Magnesium-Legie­ rung des ersten Bauteils 116 sind somit galvanisch verträg­ lich, so daß weder das erste Bauteil 116 noch die Zylinder­ kopfdichtung 100 durch Kontaktkorrosion geschädigt werden.

Claims (12)

1. Dichtung zur Anordnung zwischen zwei abzudichtenden Bau­ teilen (116, 118), von denen mindestens eines (116) ein erstes metallisches Material enthält, welches unedler ist als Aluminium,
umfassend mindestens eine äußere Dichtungslage (102), die ein zweites metallisches Material enthält, welches edler ist als das erste metallische Material, wobei diese äußere Dichtungslage (102) im montierten Zustand der Dichtung (100) an dem das erste metallische Material enthaltenden Bauteil (116) anliegt,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Dichtungslage (102) auf ihrer im montier­ ten Zustand dem das erste metallische Material enthal­ tenden Bauteil (116) zugewandten Seite mit einer Be­ schichtung versehen ist, welche ein drittes metallisches Material enthält, das edler ist als das erste metalli­ sche Material und unedler ist als das zweite metallische Material.

2. Dichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite metallische Material edler ist als Aluminium.

3. Dichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite metallische Material ein Federstahl ist.

4. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die äußere Dichtungslage (102) als Funktionslage ausgebildet und mit mindestens einer Sicke (114) versehen ist.

5. Dichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus dem dritten metallischen Material zumindest den Bereich der abdichtenden Sickenlinien (117) überdeckt.

6. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das erste metallische Material eine Magnesium-Legierung ist.

7. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das dritte metallische Material Alumi­ nium oder eine Aluminium-Legierung ist.

8. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Beschichtung durch Aufdampfen, Plattieren, Pulverbeschichten, durch galvanisches Be­ schichten, durch Feuerverzinken oder durch Feueralumi­ nieren aufgebracht ist.

9. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das elektrochemische Potential des dritten metallischen Materials um höchstens ungefähr 1,8 V höher liegt als das elektrochemische Potential des ersten metallischen Materials.

10. Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das elektrochemische Potential des dritten metallischen Materials um höchstens ungefähr 1,4 V, vorzugsweise um höchstens ungefähr 0,5 V, tiefer liegt als das elektrochemische Potential des zweiten me­ tallischen Materials.

11. Bauteilgruppe, umfassend ein erstes Bauteil (116), das ein erstes metallisches Material enthält, welches uned­ ler ist als Aluminium, ein zweites Bauteil (118) und eine zwischen dem ersten Bauteil (116) und dem zweiten Bauteil (118) angeordnete Dichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10.

12. Verwendung einer Dichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zur Anordnung zwischen zwei abzudichtenden Bau­ teilen (116, 118), von denen mindestens eines (116) ein erstes metallisches Material enthält, welches unedler ist als Aluminium.