DE10063811A1

DE10063811A1 - Verfahren zum Herstellen von Formteilen durch Spritzgiessen sowie Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens

Info

Publication number: DE10063811A1
Application number: DE2000163811
Authority: DE
Inventors: Heiko Schmidt
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-12-21
Filing date: 2000-12-21
Publication date: 2002-06-27

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein neuartiges Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Kunststoff durch Spritzgießen unter Verwendung eines wenigstens einen Formraum bildenden Spritzgießwerkzeugs, wobei in den Formraum vor dem Spritzgießen wenigstens ein zumindest teilweise zu umspritzendes Bauelement eingebracht wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens gemäß Oberbegriff Patentanspruch 13.

Es ist bekannt, Formteile aus Kunststoff durch Spritzgießen herzustellen. Hierbei ist auch bekannt, in derartigen Formteilen weitere Bauteile oder Bauelemente, beispielsweise Gewindebohrungen bildende Buchsen aus Metall vorzusehen, und zwar dadurch, daß diese Bauelemente in die beim Spritzgießen verwendete Form eingesetzt und dann in den Kunststoff eingebettet bzw. mit diesem umspritzt werden.

Die bisher verwendete Technik ist aufwendig, d. h. die zu umspritzenden Bauelemente werden mittels Einleger in das geöffnete Spritzgießwerkzeug (Spritzgießform) eingesetzt und dort exakt positioniert und fixiert. Nach dem Zurückbewegen der Einleger wird dann die Form geschlossen, so daß dann der eigentliche Spritzvorgang eingeleitet werden kann. Auch die jeweilige die Einleger aufweisende Vorrichtung und deren Steuerung sind aufwendig. Außerdem bedingt diese bekannte Technik relativ lange Öffnungszeiten für das jeweilige Spritzgießwerkzeug.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit welchem bzw. mit welcher die Herstellung von Formteilen aus Kunststoff durch Spritzgießen mit eingebetteten bzw. umspritzten Bauelementen vereinfacht und mit kürzeren Taktzeiten möglich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens entsprechend dem Patentanspruch 13 ausgebildet.

Mit der Erfindung ist bei vereinfachter Konstruktion und verbesserter Betriebssicherheit ein Spritzgießen von Formteilen mit umspritzten Bauelementen bei wesentlich kürzeren Öffnungszeiten des Werkzeuges und damit bei wesentlich kürzeren Taktzeiten möglich. Weiterhin vermeidet die Erfindung insbesondere auch komplizierte Einleger oder Zuführungen an den Spritzwerkzeugen. Die räumlich von dem Spritzgießwerkzeug angeordnete Zuführstation, in der die zu umspritzenden Bauelemente aus einer losen, ungeordneten Menge über eine entsprechende Förderstrecke in eine vorgegebene Orientierung gebracht werden, beispielsweise durch einen Schwingtopfförderer, ist über eine flexible Zuführung mit dem Spritzgießwerkzeug bzw. mit der dortigen Park- oder Bereitstellungsposition oder mit einer dortigen Ladeposition verbunden, die beispielsweise von einer Föderstrecke oder starren Führung im Spritzgießwerkzeug gebildet sind.

Die erfindungsgemäße Ausbildung gestattet es auch, in besonders einfacher Weise eine vorhandene Zuführstation an ein bestimmtes Werkzeug anzukoppeln bzw. von diesemwieder abzukoppeln, und zwar beispielsweise für den Anschluß einer anderen Zuführstation für andere Bauelemente usw.

Die erfindungsgemäße Ausbildung gestattet es ferner auch, die Ladeposition sowie gegebenenfalls auch die Park- oder Bereitstellungsposition an einer Führung oder einem Förderelement auszubilden, welches dann zusammen mit dem Stößel für das Einführen des jeweiligen Bauelements aus der Ladeposition in die Spritzgießform bzw. deren Formraum eine komplette Baueinheit bildet, die als solche an der jeweiligen Spritzgießform montiert wird und beispielsweise bei Störungen als komplette Baueinheit ausgetauscht werden kann.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in vereinfachter Schnittdarstellung ein durch Spritzgießen hergestelltes Formteil mit einem in diesem Formteil angeordneten und umspritzten Bauelement;

Fig. 2 in vereinfachter Darstellung und teilweise im Schnitt eine Form zum Herstellen des Formteils der Fig. 1;

Fig. 3 einen Teilschnitt entsprechend der Linie I-I der Fig. 2;

Fig. 4 in sehr schematischer Darstellung eine Spritzgießmaschine, zusammen mit einer von dieser Spritzgießmaschine räumlich getrennten Zuführstation für die zu spritzenden Bauelemente.

Zum besseren Verständnis und zur Vereinfachung der Erläuterung sind in den Figuren jeweils drei senkrecht zueinander verlaufende Raumachsen dargestellt, nämlich die X- Achse, Y-Achse und Z-Achse.

In den Figuren ist 1 ein aus Kunststoff durch Spritzgießen hergestelltes Formteil, welches in den Figuren der einfacheren Darstellung wegen als quaderförmiges Teil wiedergegeben ist. In dem Formteil ist ein Bauelement 2 eingebettet bzw. umspritzt vorgesehen, welches bei der dargestellten Ausführungsform aus einem von dem Kunststoff des Formteils 1 unterschiedlichen Material, nämlich aus Metall besteht. Im einzelnen ist das Bauelement 2 eine Gewindebuchse, die an einem Ende mit einem überstehenden Bund 3 versehen ist und deren Gewindebohrung 4 an der Ober- und Unterseite jeweils durch eine im Formteil vorgesehene Bohrung 5 bzw. 6 zugänglich ist, so daß in das Formteil 1 eine in die Gewindebohrung 4 eingreifende, nicht dargestellte Schraube eingeschraubt werden kann.

Die Herstellung des Formteiles 1 erfolgt in einer Spritzgießmaschine 7, die an sich in bekannter Weise an einem Maschinengestell 8 zwei Werkzeugträger 9 und 10 aufweist, von denen ein Werkzeugträger, beispielsweise der Werkzeugträger 9 zum Öffnen und Schließen des Spritzgießwerkzeugs 11 relativ zum anderen Werkzeugträger 10 um einen vorgegebenen Hub bewegbar ist, und zwar beispielsweise in der Y-Achse, wie dies in der Fig. 3 mit dem Doppelpfeil A angedeutet ist.

An den Werkzeugträgern ist jeweils ein Teil 11' bzw. 11" des Spritzgießwerkzeugs gehalten, wobei diese Teile 11' und 11" bei geschlossenem Werkzeug 11 den Formraum 12 bilden, der bei der dargestellten Ausführungsform aus zwei Teilräumen 12' und 12" besteht, von denen der Teilraum 12' in dem Werkzeugteil 11' und der Teilraum 12" in dem Werkzeugteil 11" vorgesehen sind.

Die Trennebene zwischen den beiden Werkzeugteilen 11' und 11" ist die X-Z-Ebene. Die Bewegung des Werkzeugteils 10 relativ zum Werkzeugteil 9 erfolgt in der Y- Achse.

Im Teilraum 12' ist ein zapfenartiger Vorsprung 14 vorgesehen, der mit seiner Achse parallel zur Y-Achse liegt und an seinem freien Ende in einen Zentner- und Haltezapfen 15 übergeht, der achsgleich mit der Achse des Vorsprunges 14 angeordnet ist, allerdings einen reduzierten Querschnitt aufweist. Der Vorsprung 14 dient zum Formen der Bohrung 6. Der Zapfen 15 dient in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise zum Zentrieren und Halten des in den Formraum 12 eingebrachten Bauelements 2.

Im Werkzeugteil 11" ist ein Stößel oder Stempel 16 vorgesehen, der axial und in Richtung der Y-Achse um einen vorgegebenen Hub in dem Werkzeugteil 11" verschiebbar geführt ist, wie dies in der Fig. 2 mit dem Doppelpfeil B angedeutet ist. Der Stempel 16 liegt mit seiner Achse bei der dargestellten Ausführungsform achsgleich mit der Achse des Zapfens 15. Wie die Fig. 2 weiterhin auch zeigt, mündet die Bohrung 17, in der der Stempel 16 axial verschiebbar geführt ist, in den Teilraum 12'. Der Stempel 16 und damit auch die Bohrung 17 besitzen einen Querschnitt, der wenigstens gleich dem größten Durchmesser des Bauelements 2 ist, d. h. bei der dargestellten Ausführungsform dem Durchmesser, den das Bauelement 2 im Bereich seines Bundes 3 aufweist. Der Stempel 16 ist an seinem dem Formraum 12 zugewandten Ende zweifach abgesetzt, d. h. er besitzt dort ausgehend von dem Stempelabschnitt 16', dessen Durchmesser dem Durchmesser der Bohrung 17 entspricht und mit dem der Stempel 16 in dieser Bohrung geführt ist, einen kreiszylinderförmigen Abschnitt 16" mit reduziertem Querschnitt und daran anschließend einen weiteren Abschnitt 16''' mit nochmals reduziertem Querschnitt, der gleich dem Querschnitt des Zapfens 15 ist und ebenso wie der Querschnitt des Zapfens 15 so gewählt ist, daß der Abschnitt 16''' in die Gewindebohrung 4 des jeweiligen Bauelements 2 eingeführt werden kann.

Im Detail ist der Stempel 16 in der Y-Achse zwischen einer ersten Position, in der dieser Stempel insbesondere auch der Abschnitt 16" sich bei der für die Fig. 2 gewählten Darstellung oberhalb einer von einer ersten Führung 18 gebildeten Ladeposition 19 befindet, und einer zweiten Position bewegbar ist, in der der Stempel 16 mit seinen Abschnitten 16" und 16''' in den Formraum 12 hineinreicht und mit dem Übergang 16''', der zwischen den Abschnitten 16' und 16" gebildet ist und in einer Ebene senkrecht zur Achse des Stempels liegt, den Formraum 12 im Bereich der Bohrung 17 bündig abschließt.

Während der normalen Arbeitsweise nimmt der Stempel 16 bei der Bewegung aus der ersten Stellung in die zweite Stellung ein an der Ladeposition 19 bereit stehendes Bauelement 2, welches mit der Achse seiner Gewindebohrung 4 parallel zur Y-Achse orientiert ist, mit und schiebt dieses Bauelement 2 in den Formraum 12 ein, und zwar derart, daß es dann mit der dem Bund 3 abgewandten offenen Seite der Gewindebohrung 4 auf dem Zentrierzapfen 15 sitzt. Zum Einschieben des jeweiligen Bauelementes 2 in den Formraum 12 ist dieses Bauelement mit seiner Gewindebohrung 4 auf dem Abschnitt 16''' gehalten. In der zweiten Stellung des Stempels 16 ist das Bauelement 2 zwischen dem Abschnitt 16" und dem zapfenartigen Vorsprung 14 eingespannt und durch den in die Gewindebohrung 4 eingreifenden Zapfen 15 sowie durch den in die Gewindebohrung 4 eingreifenden Abschnitt 16''' zentriert.

Das Zuführen der Bauelemente 2 an das Werkzeug bzw. an das Werkzeugteil 11" erfolgt von einer externen Zuführstation 20 über einen einen Zuführkanal bildenden flexiblen Schlauch 21. Die Zuführstation 20 enthält beispielsweise einen Schwingtopfförderer, in welchem die Bauelemente 2 als ungeordnete Menge eingebracht werden und welcher die Bauelemente 2 dann in einer vorgegebenen Orientierung an den Schlauch 21 weitergibt, und zwar derart, daß die Bauelemente 2 in dem Schlauch 21 mit der Achse der Gewindebohrung 4 senkrecht zur Förderrichtung angeordnet sind. Der Schlauch 21 bildet einen im Querschnitt an die Form der Bauelemente 2 angepaßten Förderkanal derart, daß die Bauelemente 2 beim Fördern entlang des Schlauches (Pfeil C) die vorgegebene Orientierung beibehalten.

Der Schlauch 21 endet am Werkzeug 11 an einer zweiten starren Führung 22, die ebenso wie die starre Führung 18 am bzw. im Werkzeugteil 11" ausgebildet ist und in die erste Führung 18 an einer Bereitsstellungs- oder Parkposition 23 mündet, allerdings mit ihrer Achse senkrecht zur Achse der ersten Führung 18 liegt. Bei der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich die erste Führung 18 mit ihrer Achse radial zur Achse des Stempels 16, d. h. in den Figuren in Richtung der X-Achse, während die starre Führung 22 mit ihrer Achse parallel zur Z-Achse liegt. An der Bereitstellungsposition 23 ist ein von einem Betätigungselement, beispielsweise von einem Pneumatik- Zylinder 24 betätigter Schieber 25 vorgesehen, der einen Hub in Richtung der Längserstreckung der ersten Führung 18 ausführt, und zwar derart, daß immer dann, wenn der Stempel 16 die erste Stellung eingenommen hat, ein an der Bereitsstellungsposition 23 bereitstehendes Bauelement 2 an die Ladeposition 19 bewegt wird.

Das Zuführen der Bauelemente 2 von der Zuführeinheit 20 über den Versorgungsschlauch 21 an das Werkzeug 11 erfolgt beispielsweise durch Einschießen mit einem Druckluftimpuls derart, daß im einfachsten Fall am Beginn jeder Arbeitstaktes der Spritzgießmaschine 7 jeweils ein Bauelement 2 an der Bereitstellungsposition 23 bereitsteht, welches dann mit Hilfe des Schiebers 25 an die Ladeposition 19 bewegt und aus dieser Position dann von dem Stempel 16 mitgeführt und in den Formraum 12 eingeschoben wird. Das Einschießen eines neuen Bauelementes 2 kann bereits dann erfolgen, wenn das vorausgehende Bauelement 2 von dem Stempel 16 erfaßt und der Schieber 25 in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt ist. Im einzelnen ist mit der beschriebenen Ausbildung folgende Arbeitsweise möglich:
Nach dem Spritzgießen eines Formteils 1 wird das Werkzeug 11 zum Entnehmen dieses Formteils geöffnet, wobei auch der Stempel 16 aus seiner zweiten Stellung in die erste Stellung bewegt wird. Während des erneuten Schließens des Werkzeugs wird das von der Bereitstellungsposition 23 an die Ladeposition 19 durch den Schieber 25 bewegte Bauelement 2 von dem Stempel 16 in den Formraum 12 eingeschoben, so daß dieses Bauelement dann bei geschlossener Form zwischen dem Stempel 16 und dem Vorsprung 15 zentriert gehalten ist und das Formteil 1 durch Einbringen des Kunststoffs in den Formraum 12 geformt werden kann.

Die beschriebene Ausbildung hat gegenüber herkömmlichen Verfahrensweisen, bei denen die zu umspritzenden Bauelemente nach dem Öffnen der Spritzgießform und nach dem Entnehmen des in einem vorausgegangenen Arbeitstakt hergestellten Formteils mittels Einleger in das Spritzgießwerkzeug eingesetzt werden, erhebliche Vorteile, die zum einen in einer sehr vereinfachten Konstruktion der Gesamtanlage, in wesentlich kürzeren Öffnungszeiten für die Spritzgießform bzw. das Spritzgießwerkzeug und damit in einer kürzeren Taktzeit für jeden Arbeitstakt sowie in einer höheren Betriebssicherheit bestehen. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht auch darin, daß bei einem Mehrfachformwerkzeug, welches mehrere Formräume 12 bildet, jeder Formraum 12 in der beschriebenen Weise besonders einfach mit den zu spritzenden Bauelementen versorgt werden kann, und zwar beispielsweise jeweils über einen getrennten Versorgungsschlauch 21. Die Erfindung vermeidet insbesondere auch komplizierte Zuführeinrichtungen, wie z. B. Schwingtopfförderer direkt am Spritzgießwerkzeug bzw. an dortigen Werkzeugteilen.

Vorstehend wurde davon ausgegangen, daß das Fördern der Bauelemente 2 von der Zuführung 20 zunächst an die Bereitstellungs- oder Parkposition 23 und erst von dort an die Ladeposition 19 erfolgt. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, die Bauelemente 2 jeweils direkt an die Ladeposition 19 zu fördern. Unabhängig hiervon sind weiterhin auch die unterschiedlichsten Fördermethoden von der Zuführung 20 an die Parkposition 23 oder die Ladeposition 19 bzw. von der Parkposition 23 an die Ladeposition 19 denkbar, beispielsweise durch Einschießen mittels eines Druckluftimpulses, durch ein Schieben, durch Vorschieben mittels eines permanenten Druckluftstromes usw.

Die Bewegung des Stempels 16 erfolgt beispielsweise durch die Schließbewegung des Spritzgießwerkzeuges bzw. wird durch die entsprechende Bewegung der Werkzeugträger 9 und 10 relativ zueinander erzeugt. Grundsätzlich besteht natürlich auch die Möglichkeit für die Bewegung des Stempels 16 einen gesonderten Antrieb vorzusehen.

Auch die Bewegung des Schiebers 25 kann durch die Bewegung der Werkzeugteile 11' und 11" bzw. der Werkzeugträger 9 und 10 relativ zueinander erzeugt werden.

Bezugszeichenliste

1

Formteil

2

Bauelement

3

Bund

4

Gewindebohrung

5

,

6

Bohrung

7

Spritzgießmaschine

8

Maschinengestell

9

,

10

Werkzeugträger

11

Formwerkzeug

11

',

11

" Werkzeugteil

12

Formraum

12

',

12

" Teilraum

13

Trennebene zwischen den Werkzeugteilen

14

Vorsprung

15

Zentrierzapfen

16

Stempel

16

',

16

",

16

''' Stempelabschnitt

17

Bohrung

18

starre Führung

19

Ladeposition

20

Zuführung

21

Versorgungsschlauch

22

starre Führung

23

Bereitstellungs- oder Parkposition

24

Betätigungselement

25

Schieber

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Formteilen (1) aus Kunststoff durch Spritzgießen unter Verwendung eines wenigstens einen Formraum (12) bildenden Spritzgießwerkzeugs (11), wobei in den Formraum vor dem Spritzgießen wenigstens ein zumindest teilweise zu umspritzendes Bauelement (2) eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Bauelement (2) von einem von der Spritzgießform (11) räumlich getrennten Zuführung (20) über eine Förderstrecke (21, 22, 18) an eine Ladeposition (19) am Spritzgießwerkzeug (11) gefördert und von dieser Ladeposition (19) unter Beibehaltung einer vorgegebenen Orientierung durch einen Stempel oder Stößel (16) in den Formraum (12) eingeschoben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Bauelement (2) zunächst an eine Bereitstellungs- oder Parkposition (23) am Spritzgießwerkzeug (11) gefördert und von dieser dann an die Ladeposition (19) bewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern des jeweiligen Bauelementes an die Ladeposition und/oder an die Bereitstellungs- oder Parkposition (23) unter Verwendung eines Strömungsmediums, beispielsweise unter Verwendung von Luft oder Druckluft erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern der Bauelemente (2) durch Einschießen, d. h. durch einen Druckimpuls erfolgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern der Bauelemente (2) durch einen permanenten Fluß des Strömungsmediums erfolgt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern der Bauelemente von der Parkposition (23) an die Ladeposition (19) durch einen Stößel oder Schieber erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauelemente (2) jeweils als Pulk mit wenigstens zwei Bauelementen und/oder als Reihe zugeführt werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Stößels (16) mit Mitteln (16''') zum Halten und Orientieren des jeweiligen Bauelementes (2).

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderrichtung der Bauelemente (2) an die Parkposition und die Förderrichtung der Bauelemente (2) von der Parkposition an die Ladeposition (19) einen Winkel, beispielsweise einen Winkel von 90° einschließen.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauelemente (2) der Ladeposition (19) in einer Förderrichtung zugeführt werden, die radial oder in etwa radial zur Hubbewegung des Stößels (16) ist.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung der Bauelemente (2) von der Zuführeinheit (20) an das Werkzeug (11) über einen flexiblen Schlauch (21) erfolgt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Parkposition (23) und/oder die Ladeposition (19) im Bereich einer starren Führung (22, 18) gebildet sind.

13. Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen (1) aus Kunststoff durch Spritzgießen mit einem wenigstens einen Formraum (12) bildenden Spritzgießwerkzeug (11), in den vor dem Spritzgießen wenigstens ein zumindest teilweise zu umspritzendes Bauelement (2) eingebracht wird, gekennzeichnet durch eine von der Spritzgießform (11) räumlich getrennte Zuführung (20), von der die Bauelemente (2) über eine Förderstrecke (21, 22, 18) an eine Ladeposition (19) am Spritzgießwerkzeug (11) gefördert werden, sowie durch einen Stempel oder Stößel (16) an der Ladeposition (19), mit dem das jeweilige Bauelement (2) unter Beibehaltung einer vorgegebenen Orientierung aus der Ladeposition (19) in den Formraum (12) eingeschoben wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Bereitstellungs- oder Parkposition (23) am Spritzgießwerkzeug (11), aus der das jeweilige Bauelement (2) an die Ladeposition (19) bewegt wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern des jeweiligen Bauelementes an die Ladeposition und/oder an die Bereitstellungs- oder Parkposition (23) unter Verwendung eines Strömungsmediums, beispielsweise unter Verwendung von Luft oder Druckluft erfolgt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern der Bauelemente (2) durch Einschießen, d. h. durch einen Druckimpuls erfolgt.

17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fördern der Bauelemente (2) durch einen permanenten Fluß des Strömungsmediums erfolgt.

18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Schieber zum Fördern der Bauelemente von der Parkposition (23) an die Ladeposition (19).

19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauelemente (2) jeweils als Pulk mit wenigstens zwei Bauelementen und/oder als Reihe zugeführt werden.

20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Stößel (16) Mitteln (16''') zum Halten und Orientieren des jeweiligen Bauelementes (2) vorgesehen sind.

21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderrichtung der Bauelemente (2) an die Parkposition und die Förderrichtung der Bauelemente (2) von der Parkposition an die Ladeposition (19) einen Winkel, beispielsweise einen Winkel von 90° einschließen.

22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderrichtung der Bauelemente (2) an die Ladeposition (19) radial oder in etwa radial zur Hubbewegung des Stößels (16) ist.

23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung der Bauelemente (2) von der Zuführeinheit (20) an das Werkzeug (11) über einen flexiblen Schlauch (21) erfolgt.

24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Parkposition (23) und/oder die Ladeposition (19) im Bereich einer starren Führung (22, 18) gebildet sind.