DE10058431A1 - Verfahren zum Formen und dadurch hergestellte stoßbeständige Autoteile - Google Patents

Verfahren zum Formen und dadurch hergestellte stoßbeständige Autoteile

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen und stoßbeständige Autoteile wie beispielsweise eine Stoßstange, die aus dem Verfahren zum Formen entstehen, wobei eine thermoplastische faserverstärkte Struktur wenigstens teilweise ein Paar von Befestigungsbereichen des Teiles bildet und sich durchgehend zwischen den Befestigungsbereichen erstreckt, um die Befestigungsbereiche zu verbinden. Das Verfahren umfasst die Schritte der Bereitstellung einer Mehrzahl von Presslingen, Erwärmen der Mehrzahl der Presslinge und Aufeinanderlegen der Mehrzahl der Presslinge, um einen Stapel von Presslingen zu bilden. Der Stapel wird dann gepresst, um ein Teil mit einem Paar von in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordneten Befestigungsbereichen zu formen. Die thermoplastische faserverstärkte Struktur weist Bündel von Fasern auf, die mit einem Kunststoffmaterial wie beispielsweise Polypropylen benetzt sind. Vorzugsweise sind die Fasern gewebte Glasfasern.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen und dadurch hergestellte stoßbeständige Autoteile wie beispielsweise Stoßstangen.
Es besteht ein Bedarf an Autoteilen, die stoßbeständig sind, indem sie nach einem Hochgeschwindigkeitsaufprall als ein Stück zusammen bleiben. Solch ein Autoteil ist beispielsweise eine Stoßstange.
Es gibt sowohl in Nordamerika als auch in Europa zahlreiche Anforderungen für Autostoßstangen. Diese Anforderungen unterscheiden sich abhängig davon, ob sie sich auf Stöße mit kleiner Geschwindigkeit, Stöße mit großer Geschwindigkeit oder auf Versicherungserfordernisse, etc. beziehen.
Die folgenden Anforderungen sind detaillierte Anforderungen beispielsweise für die Stöße mit kleiner Geschwindigkeit:
US-Bundesverordnung REG 581: Pufferstandard. Fünf Stöße sind erforderlich:
  • - 2 Längspendelstöße mit 2.5 mph (bei zwei Höhen zwischen 16 und 20 Inches);
  • - 2 Ecken-Pendelstoß (einer von jeder Ecke) bei 1.5 mph; und
  • - 1 Längswand bei 2.5 mph.
Die Anforderungen an das Fahrzeug nach den 5 Stößen wird in 581.5c der Verordnung aufgezeigt.
Kanada-Sicherheitsstandard: Personenwagenstoßstange CMVSS 215. 4 Stöße sind erforderlich:
  • - 2 Längspendelstöße bei 5 mph (bei zwei Höhen zwischen 16 und 20 Inches);
  • - 1 Ecken-Pendelstoß (einer an jeder Seite) bei 3 mph; und
  • - 1 Längswand bei 5 mph.
Die Anforderungen nach 4 Stößen sind die gleichen wie in FED REG 581 mit der wichtigen Ausnahme der Erfordernis nach FED REG 581. 5c8 (keine Trennung der polymerischen Ummantelung und dauerhafte Verformung außer bei der Stoßstange).
Europäische Anforderungen (ECE 42). Pendelstoß bei 4 km/h. Folglich muß die Stoßstange bei Stößen mit kleiner Geschwindigkeit Energie durch elastische Deformation (durch Nachgeben) absorbieren. Ihre Formfestigkeit wird abgestimmt, um die Abweichung zu den Fahrzeuganforderungen zu begrenzen.
Die folgenden Anforderungen sind detaillierte Anforderungen für Versicherungszwecke.
Europa: Danner
Aufprall mit 15 km/h gegen eine Wand mit 40% Überdeckung. Ziel ist es, durch Begrenzen der Degradation an der Stoßstange die Reparaturkosten zu reduzieren. Absorber werden zwischen der Stoßstange und den Trägern hinzugefügt, um die Träger während des Aufpralls zu schützen. Für die Danner-Anforderungen müssen die Stoßstange und die Absorber progressiv zusammengedrückt werden, um die Aufprallenergie zu absorbieren und die Träger zu schützen.
US-Anforderungen IIHS: Vier 4 mph Crashtests zur Beurteilung der Stoßstangenleistungsfähigkeit
  • - Vorwärts auf eine ebene Wand
  • - Vorwärts auf eine schräge Wand
  • - Rückwärts auf eine ebene Wand
  • - Rückwärts auf einen Pfosten (7 Inch Durchmesser)
Die folgenden Anforderungen sind detaillierte Anforderungen für Stöße mit hoher Geschwindigkeit.
US-Anforderungen: FMVSS Nr. 208
Frontalaufprall gegen eine rechtwinklige unnachgiebige Mauer mit 30 mph mit unangeschnallter und angeschnallter männlicher Testperson (50 th percentile Hybrid III male dummy). Die Verletzungskriterien beinhalten Kriterien für Grenzwerte für den Kopf, Brustbeschleunigung, Brustverformung und der Oberschenkel.
Europäische Anforderungen: EU-Richtlinie 96/79 EC
Aufprallgeschwindigkeit beträgt 56 km/h (35 mph);
Aufprallgegenstand ist eine feststehende unnachgiebige Wand;
Überdeckung der Fahrzeugfront mit Wand: 40% Überdeckung der Fahrzeugbreite mit der Wandfläche;
Testperson: angeschnallt, (50th percentile Hybrid III male);
Verletzungskriterien: gleiche Grenzwertkriterien und zusätzliche Kriterien (viscous criteria), der Hals, das Knie, Unterbeinbiegung (Schienbein-Index), Fuß/Knöchel, Kompression und lokale Beeinträchtigung.
Folglich ist es für einen Hochgeschwindigkeitsaufprall wichtig, dass die Stoßstange die Last verteilt und an den Trägern nach dem Aufprall als ein Stück befestigt ist.
Andere Anforderungen sind:
Fußgängeraufprall:
Unterschenkelaufprall bei 40 km/h. Drei Kriterien werden genannt: Schienbeinbeschleunigung sollter weniger als 150 g betragen, Kniebiegungswinkel sollte kleiner 15° sein und der Kniescherversatz sollte kleiner als 6 mm sein.
Airbagentfaltung
Die Stoßstange sollte fest genug sein, den Airbag bei 30 km/h auszulösen.
Das französische Patent Nr. 2,749,535 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Teils, in dem Glasfasern ausreichend durch ein thermoplastisches Material benetzt sind, so daß diese Teile mit einer besseren Festigkeit, Steifheit und Stoßbeständigkeit als GMT- (thermoplastische Glasfasermatten) Teile, wie beispielsweise Stoßstangen, für ein gegebenes Gewicht geformt werden können.
Die französische und europäische Patentanmeldung 99400421.6 offenbart eine Stoßstange, die für kleine Parkaufpralle (4 km/h), Versicherungsanforderungen (Danner-Aufprall bei 15 km/h), geringes Gewicht (verglichen mit Lösungen aus Metall) und reduzierte Kosten ausgelegt wurde. Die Stange weist ein Profil auf, das wenigstens ein polymerisches Material beinhaltet, in welchem das Profil "Kegel" in Richtung des Fahrzeugs aufweist, um die Stoßstange am Fahrzeug zu befestigen.
In Fig. 1 bis 3 wird schematisch ein Verfahren zum Formen einer Stoßstange, die allgemein mit 10 bezeichnet wird (Fig. 3), in Übereinstimmung mit dem oben erwähnten französischen Patent Nr. 2,749,535 gezeigt. Wie in Fig. 1 dargestellt sind sechs Presslinge vorgesehen, um die Stoßstange 10 zu formen (Fig. 1): zwei Presslinge 12 aus EMIR (dies beinhaltet Twintex, hergestellt von Vetrotex France. Twintex beinhaltet gewebte Matten, die aus Bündeln bestehen, die sowohl Glasfasern als auch Polypropylenfasern beinhalten); und vier Presslinge 14 aus GMT. Die EMIR-Presslinge 12 beinhalten Außenlagen aus Twintex. Die Innenlagen der EMIR können eine mittige Glasfasermattenlage umfassen, die zwischen Polypropylenlagen eingebettet ist.
Vorzugsweise werden die EMIR-Presslinge 12 auf einer Doppelriemenpresse hergestellt, die mit sieben Lagen von Materialien startet. Von oben nach unten: Twintex (gewebt 4/l, 60 Gewichtsprozent Glasfaser, 920 g/m2), PP-Film, Glasfasermatten, stranggepresste PP-Lage, Glasfasermatten, PP- Film und Twintex. Die GMT in der Mitte (beispielsweise die anderen Lagen als die Twintexlagen) beinhalten 30 Gewichtsprozent Glasfaser. Der daraus entstehende EMIR- Pressling 12 beinhaltet 42 Gewichtsprozent Glasfaser und ist 5 mm dick. Die Glasfaserbündel haben Kontakt mit dem thermoplastischen Material (vermischt) wo die Fasern in jedem Bündel durch das thermoplastische Material im Bündel benetzt sind. Die Ausmaße des EMIR-Presslings 12 sind 1000 mm × 125 mm. Die Presslinge 14 aus GMT weisen 30 Gewichtsprozent Glasfaser auf und ihre Ausmaße sind 166 × 360 mm. Ihre Dicke beträgt 3.7 mm.
Die sechs Presslinge werden in einem Ofen erhitzt. Ein Roboter schichtet zwei Presslinge 14 aus GMT, zwei Presslinge 12 aus EMIR und zwei Presslinge 14 aus GMT übereinander. Die zwei Presslinge aus GMT werden auf den EMIR-Stapel (an jeder Seite) mit einer 30%igen Überdeckung, wie in Fig. 2 gezeigt, gesetzt.
Die Anordnung wird in eine Presse oder Form gelegt und gepresst, um die in Fig. 3 dargestellte Stoßstange 10 zu formen. Das Schweißen zwischen den GMT-Presslingen 14 und den EMIR-Presslingen 12 ist ausreichend. Das GMT an der Mitte der EMIR-Presslinge 12 zerfließt, um die Befestigungsbereiche 16 der Stoßstange 10 auszufüllen. Der mittige Bereich 19 der Stoßstange 10 umfasst die resultierende thermoplastische faserverstärkte Struktur 18. Die Befestigungsbereiche 16 umfassen durch Kegelteile geformte Öffnungen 20 (wie in französischer und europäischer Patentanmeldung 99400421.6 dargestellt) zur Befestigung der Stoßstange 10 an dem Fahrzeug.
Während die sich ergebende Stoßstange 10 Park- und Versicherungsanforderungen genügt, erfüllt sie nicht die Hochgeschwindigkeitsanforderungen, weil die Kegelbereiche, durch die die Stoßstange 10 an dem Fahrzeugträger befestigt wird, aus GMT sind und solch einen Aufprall nicht überstehen können.
Folglich ist es wünschenswert, eine Stoßstange bereitzustellen, die:
  • - durch elastische Verformung einen Stoß mit kleiner Geschwindigkeit absorbieren kann;
  • - durch progressives Zusammendrücken der eingegossenen Kegelabsorber einen Danner-Aufprall (soweit er­ fordert) absorbiert; und
  • - eine Verbindung zwischen den Trägern und der Last­ verteilung während eines Hochgeschwindigkeitsunfalls sicherstellen kann.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Formen und dadurch hergestellte stoßbeständige Autoteile wie eine Stoßstange bereitzustellen, wobei die sich ergebende Stoßstange sowohl die US-amerikanischen und europäischen Anforderungen (einschließlich der Hochgeschwindigkeits­ anforderungen) für Stoßstangen erfüllt.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Formen und ein dadurch erzeugtes stoßbeständiges Autoteil wie eine Stoßstange bereitzustellen, wobei die Stoßstange während eines Hochgeschwindigkeitsaufpralls zur Energieabsorbtion beiträgt. Während eines Hochgeschwindig­ keitsaufpralls ist es wichtig, dass die Stoßstange als ein Stück erhalten bleibt und an den Trägern befestigt ist, um die Aufpralllast auf eine maximale Fläche zu verteilen.
Zur Erfüllung der obigen Ziele und anderer Ziele der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Formen von stoßbeständigen Autoteilen vorgestellt, die an ein Fahrzeug an einem Paar von in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordneten Befestigungsaufnahmen befestigbar sind. Das Verfahren umfasst eine Bereitstellung einer Mehrzahl von Presslingen eines Materials, das wenigstens eine Lage von Faserbündeln aufweist, Erwärmung der Mehrzahl von Presslingen und ein Aufeinanderlegen der Mehrzahl der Presslinge, um einen Stapel von Presslingen zu bilden. Das Verfahren umfasst weiter das Pressen des Stapels, um ein Autoteil mit einem Paar von im vorbestimmten Abstand zueinander angeordneten Befestigungsbereichen zu formen. Die Faserbündel werden durch ein Kunststoffmaterial benetzt, um wenigstens eine thermoplastische faserverstärkte Struktur zu schaffen. Die thermoplastische faserverstärkte Struktur bildet zumindest teilweise das Paar der Befestigungsbereiche und erstreckt sich durchgehend zwischen den Befestigungsbereichen, um die Befestigungsbereiche zu verbinden.
Vorzugsweise ist der Kunststoff Polypropylen.
Des Weiteren sind die Bündel vorzugsweise gewebt.
Die Befestigungsbereiche weisen Innenflächen und Außenflächen auf, und darin bilden zwei thermoplastische faserverstärkte Stukturen zumindest teilweise die Befestigungsbereiche an der Innenfläche und Außenfläche.
Jede der beiden thermoplastischen faserverstärkten Strukturen kann durch einen einlagigen Pressling geformt sein.
Alternativ wird jede der beiden thermoplastischen faserverstärkten Strukturen durch einen mehrlagigen Pressling gebildet.
Die Bündel können zur Verbesserung der Teilefestigkeit ausgerichtet sein oder können in einer Richtung ausgerichtet sein, wobei die in einer Richtung ausgerichteten Bündel zusammen verbunden sind, um die Bündelausrichtung während des Formens zu bewahren.
Die gewebten Fasern können ungleichmäßig (unbalanced) sein.
Vorzugsweise ist jeder der Befestigungsbereiche kegelförmig.
Die Mehrzahl der Presslinge umfasst üblicherweise eine Mehrzahl von Presslingen aus thermoplastischem Material mit Glasfasermatten, wobei wenigstens einer der Presslinge eine Glaserfasermattenlage und wenigstens eine Lage aus thermoplastischen Material aufweist.
Üblicherweise sind die Fasern Glasfasern.
Des Weiteren wird zur Erfüllung der obigen Ziele und anderer Ziele der vorliegenden Erfindung ein stoßbeständiges Autoteil bereitgestellt, das aus einer Mehrzahl von Presslingen geformt ist. Das Autoteil ist derart ausgebildet, dass es an ein KFZ an einem Paar von in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordneten Befestigungsaufnahmen befestigt werden kann. Das Autoteil umfasst einen mittigen stoßabsorbierenden Bereich und ein Paar von Befestigungsbereichen, die mit dem mittigen stoßabsorbierenden Bereich verbunden sind und im vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet sind. Das Autoteil umfasst des Weiteren wenigstens eine thermoplastische faserverstärkte Struktur, die wenigstens teilweise den mittigen stoßabsorbierenden Bereich und das Paar der Befestigungsbereiche bildet, und sich durchgehend zwischen den Befestigungsbereichen erstreckt, um die Befestigungsbereiche zu verbinden.
Die obigen Ziele und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind ohne weiteres aus der folgenden detaillierten Beschreibung der besten Art und Weise zur Durchführung der Erfindung ersichtlich, wenn die Beschreibung in Verbindung mit den entsprechenden Zeichnungen gesehen wird.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung, die verschiedene Presslinge eines Materials zur Verwendung in einem Verfahren zur Herstellung von stoßbeständigen Autoteilen wie eine Stoßstange nach dem Stand der Technik zeigt;
Fig. 2 ist eine schematische Ansicht eines Stapels solcher in einer Form angeordneten Presslinge;
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht einer Stoßstange, die nach einem Verfahren des Standes der Technik hergestellt wird;
Fig. 4 ist eine schematische Ansicht einer Mehrzahl von Presslingen zur Verwendung in einem ersten Ausführungsbeispiel eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung und umfasst zwei Lagen von gewebten Matten von Bündeln, die sowohl Glasfasern als auch Polypropylenfasern umfassen;
Fig. 5 ist eine schematische Darstellung eines Stapels von Presslingen der Fig. 4, wie sie in der Pressform angeordnet sind;
Fig. 6 ist eine schematische Darstellung einer Stoßstange, die gemäß des ersten Ausführungsbeispiels des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt wird;
Fig. 7 ist eine schematische Ansicht von Presslingen zur Verwendung in einem zweiten Ausführungsbeispiel des Verfahrens der vorliegenden Erfindung;
Fig. 8 ist eine schematische Ansicht eines Stapels der Presslinge von Fig. 7, wie sie in der Pressform angeordnet sind; und
Fig. 9 ist eine schematische Ansicht einer Stoßstange, die gemäß des zweiten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.
In den Fig. 4 bis 6 wird ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. In Fig. 6 wird ein stoßbeständiges Autoteil wie eine Stoßstange dargestellt, das im Allgemeinen mit 22 bezeichnet wird und nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt wird. Die in diesem Prozeß verwendeten Presslinge umfassen Presslinge 12 und 14 aus dem Verfahren des Standes der Technik nach Fig. 1 zusammen mit Twintexlagen oder Presslingen 24 (beispielsweise Fig. 4). Das Autoteil könnte ein stoßbeständiges Autoteil wie beispielsweise das Frontende eines Trägers (Unterlage) sein, um die Stoßbeständigkeit dieses Teils zu verbessern, eine Sicherheitsfahrgastzelle, bei dem Twintex eingesetzt wird, um die Scharniere mit dem Schloss zu verbinden, oder jedes andere Autoteil, bei dem das Teil nach einem Aufprall mit hoher Geschwindigkeit in einem Stück verbleiben muß.
Die Presslinge 12, 14 und 24 werden in einem Ofen erwärmt, um das Polypropylen in den Presslingen 12, 14 und 24 (beispielsweise zwischen 160 bis 200°C) zu schmelzen, und dann werden diese heißen Presslinge 12, 14 und 24 übereinander gelegt, um den Stapel der Fig. 5 zu erhalten. Der Stapel der erhitzten Presslinge 12, 14 und 24 wird dann zusammengedrückt oder gepreßt in einer Form bei einem Druck zwischen 10 bis 30 Bar, um die Stoßstange 22 zu formen.
Die Twintexlagen 24 weisen vorzugsweise 4/l, 2000 g/m2 auf und haben eine Ausdehnung von 1500 × 183 mm. Jede der Twintexlagen 24 bildet eine thermoplastische faserverstärkte Struktur 25 in der Stoßstange 22 an deren Vorder- und Rückseite und ist lang genug, die Befestigungspunkte oder Löcher 26 zu verbinden, die in den kegelförmigen Endbereichen 28 zur Befestigung an die Träger (nicht gezeigt) des Fahrzeuges ausgebildet sind. Die Löcher 26 können durch Einsetzen der Stoßstange 22 in einen Formhohlraum mit Stanzdornen erzeugt werden, die sich von einer oder mehreren Hälften in den Formhohlraum erstrecken, wenn die Form geschlossen ist.
Die mit Twintex verstärkte Stoßstange 22 wurde bei 65 km/h unter den gleichen Bedingungen wie zuvor unter Bezugnahme der Fig. 1 bis 3 beschrieben getestet. Die Stoßstange 22 war nach dem Aufprall noch einstückig und an den Trägern des Fahrzeugs befestigt.
Die Verbesserung gegenüber dem Verfahren und der Stoßstange 10 der Fig. 1 bis 3 nach dem Stand der Technik besteht in einer oder mehreren durchgehenden thermoplastischen glasfaserverstärkten Strukturen 25, die die Löcher 26 umfassen, die durch die Befestigungsbereiche 28 der Stoßstange 22 hierdurch ausgebildet sind.
Die Fasern sind vorzugsweise gewebte Glasfasern. Damit kann die Stoßstange 22 Stöße mit hoher Geschwindigkeit überstehen. Mit diesem Ausführungsbeispiel ist es noch möglich, Kegel zu verwenden, um die Stoßstange 22 (wenn notwendig) zu befestigen und diese Kegel für Danner-Anforderungen zu nutzen.
In den Fig. 7 bis 9 wird ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt, bei dem es auch möglich ist, einen Stapel (Fig. 8) ähnlich dem in Fig. 2 gezeigten Stapel zu verwenden, jedoch mit längeren EMIR-Presslingen 30, so dass die gewebten Fasern der sich ergebenden thermoplastischen faserverstärkten Struktur 31 die in den Befestigungsbereichen 35 der Stoßstange 36 ausgebildeten Löcher 32 verbindet. Die Löcher 32 des zweiten Ausführungsbeispiels können in gleicher Weise wie die Löcher 26 des ersten Ausführungsbeispiels ausgebildet sein. Beispielsweise sind zwei EMIR-Presslinge 30 1500 × 150 und vier Presslinge 34 aus GMT mit reduzierten Ausmaßen vorgesehen (Fig. 7). Die Presslinge 30 und 34 werden erhitzt und dann wie bei dem Ausführungsbeispiel des Stands der Technik und wie in dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung übereinandergelegt.
Für die US-Parkanforderungen können die Stoßstangen 32 und 36 durch Verwendung von vier Lagen oder Presslingen aus EMIR oder einer Mischung von Presslingen aus EMIR und GMT ausgestaltet werden.
In einer bevorzugten Form der vorliegenden Erfindung sind die Faserbündel ausgerichtet, um die Stoßstangenfestigkeit zu verbessern. Des Weiteren können die Bündel gewebt sein, um die Faserorientierung während des Pressens zu bewahren. Es ist auch möglich, in einer Richtung ausgerichtete Bündel zu verwenden, die mit einer Polyesterfaser miteinander verbunden sind, um die Ausrichtung während des Formens beizubehalten. Andere Webtypen wie gleichmäßige oder ungleichmäßige (beispielsweise 4/l) können verwendet werden, bei denen viermal mehr Fasern in Längsrichtung als in Querrichtung verlaufen.
Obgleich die Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und beschrieben worden sind, bedeutet das nicht, dass diese Ausführungsbeispiele alle möglichen Formen der Erfindung darstellen und beschreiben. Die in der Beschreibung benutzten Wörter sind eher Wörter der Beschreibung als Wörter der Begrenzung, und es wird unterstellt, dass verschiedene Änderungen möglich sind, ohne von dem Sinn und Umfang der Erfindung abzuweichen.

Claims (26)

1. Verfahren zum Formen von stoßbeständigen Autoteilen, die an einem Fahrzeug an einem Paar von in einem vorbestimm­ ten Abstand voneinander angeordneten Befestigungsauf­ nahmen befestigbar sind, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
Bereitstellung einer Mehrzahl von Presslingen eines Ma­ terials, das wenigstens eine Lage mit Faserbündeln auf­ weist;
Erwärmen der Mehrzahl von Presslingen;
Schichten der Mehrzahl von Presslingen um einen Stapel von Rohrlingen zu bilden; und
Pressen des Stapels, um ein Autoteil mit einem Paar von in dem vorbestimmten Abstand angeordneten Befestigungs­ bereichen zu formen, in welchem die Faserbündel durch ein Kunststoffmaterial benetzt sind, um wenigstens eine thermoplastische faserverstärkte Struktur zu bilden, die wenigstens teilweise das Paar der Befestigungsbereiche bildet und sich durchgehend zwischen den Befestigungs­ bereichen zum Verbinden der Befestigungsbereiche er­ streckt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Kunststoffmaterial Polypropylen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bündel gewebt sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Befestigungsberei­ che Innenflächen und und Aussenflächen aufweisen und wobei zwei thermoplatische faserverstärkte Strukturen wenigstens teilweise die Befestigungsbereiche an der Innenfläche und der Aussenfläche formen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei jede der zwei thermo­ plastischen faserverstärkten Strukturen aus einem ein­ lagigen Pressling gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei jede der zwei thermo­ plastischen faserverstärkten Strukturen aus einem mehr­ lagigen Pressling gebildet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bündel zur Verbes­ serung der Festigkeit ausgerichtet sind.
8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bündel in einer Richtung ausgerichet sind und wobei die ausgerichteten Bündel zusammen verbunden sind, um die Bündelausrichtung während des Formens zu bewahren.
9. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die gewebten Fasern ungleichmäßig sind.
10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei jeder der Befestigungs­ bereiche kegelförmig ist.
11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Mehrzahl der Press­ linge eine Mehrzahl von Presslingen aus thermoplasti­ schem Material mit Glasfasermatten umfasst.
12. Verfahren nach Anspruch 1, wobei wenigstens einer der Presslinge eine Glassfasermattenlage und wenigstens eine Lage von thermoplastischen Material aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasern Glasfasern sind.
14. Aus einer Mehrzahl von Presslingen geformtes Autoteil zum Anbringen an ein Fahrzeug an einem Paar von in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordneten Befesti­ gungsaufnahmen, wobei das Teil umfasst:
einen zentralen stoßabsorbierenden Bereich;
ein Paar von Befestigungsbereichen, die mit dem zentra­ len stoßabsorbierenden Bereich verbunden sind und in einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet sind;
und
wenigstens eine thermoplastische faserverstärkte Struk­ tur, die wenigstens teilweise den zentralen stoßabsor­ bierenden Bereich und das Paar der Befestigungsbereiche bildet und sich durchgehend zwischen den Befestigungs­ bereichen zum Verbinden der Befestigungsbereiche er­ streckt.
15. Teil nach Anspruch 14, wobei das thermoplastische Mate­ rial Polypropylen ist.
16. Teil nach Anspruch 14, wobei die Bündel gewebt sind.
17. Teil nach Anspruch 14, wobei die Befestigungsbereiche Innenflächen und Außenflächen aufweisen und wobei zwei im Abstand voneinander angeordneten thermoplastische faserverstärkte Strukturen wenigstens teilweise die Be­ festigungsbereiche an den Innenflächen und Außenflächen bilden.
18. Teil nach Anspruch 17, wobei jede der beiden im Abstand voneinander angeordneten thermoplastischen faserver­ stärkten Strukturen aus einem einlagigen Pressling ge­ formt ist.
19. Teil nach Anspruch 17, wobei jede der im Abstand vonein ander angeordneten thermoplastischen faserverstärkten Strukturen aus einem mehrlagigen Pressling geformt ist.
20. Teil nach Anspruch 1, wobei die Bündel zur Verbesserung der Festigkeit ausgerichtet sind.
21. Teil nach Anspruch 14, wobei die Bündel in einer Rich­ tung ausgerichtet sind und wobei die ausgerichteten Bündel zusammen verbunden sind, um die Bündelausrichtung während des Formens zu bewahren.
22. Teil nach Anspruch 16, wobei die gewebten Fasern un­ gleichmäßig sind.
23. Teil nach Anspruch 14, wobei jeder der Befestigungsbe­ reiche kegelförmig ist.
24. Teil nach Anspruch 14, wobei die Mehrzahl der Presslinge eine Mehrzahl von Presslingen aus thermoplastischem Ma­ terial mit Glasfasermatten umfasst.
25. Teil nach Anspruch 14, wobei wenigstens einer der Press­ linge eine Glassfasermattenlage und wenigstens eine Lage von thermoplatischen Material aufweist.
26. Teil nach Anspruch 14, wobei die Fasern Glasfasern sind.
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