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Technisches Anwendungsgebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Datenerfassung
und Aufzeichnung manueller Arbeitsvorgänge bei Produktionsprozessen.
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Mit
dem Verfahren werden in erster Linie Daten über die für den jeweiligen Arbeitsvorgang
erforderlichen und durchgeführten
Bewegungen erfasst. Das Verfahren findet beispielsweise Anwendung
in Produktionsprozessen der Elektronikindustrie, Elektroindustrie,
Automobilindustrie oder Zulieferindustrie, ist jedoch auch im Bereich
der Medizintechnik oder Biotechnologie einsetzbar.
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Die
erfassten Daten ermöglichen
die Steigerung der Qualität
und Produktivität
der Fertigung, die Untersuchung der Ergonomie oder die Analyse von Rationalisierungspotentialen
bei manuellen und hybriden Arbeitsplätzen.
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Stand der Technik
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Manuelle
und hybride Arbeitsplätze
werden heutzutage unter ergonomischen Gesichtspunkten geplant. Für die Definition
sowie Abtaktung der Arbeitsinhalte je Arbeitsstation werden in der
Regel rechnerbasierte MTM-Analysen
oder beispielsweise mittels REFA ermittelte manuelle Interaktionszeiten zugrundegelegt.
Die Zeitermittlung mittels REFA ist jedoch sehr zeit- und personalintensiv.
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Derartige
Zeitanalysen sind jedoch erforderlich, um eine sichere Kapazitätsplanung
bei der Fertigung zu ermöglichen.
Weiterhin sind die Analysen für
die Neuplanung von manuellen bzw. hybriden Arbeitsstationen erforderlich.
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Ein
weiteres Problem stellt die Qualitätssicherung während der
manuellen Montage bzw. der manuellen Interaktionen an den Arbeitsplätzen dar. Die
Qualität
kann nur an Stellen kontrolliert werden, an denen bestimmte Werkzeuge
wie beispielsweise Elektroschrauber eingesetzt werden. An derartigen Werkzeugen
können
die Betriebsdaten, wie das Drehmoment des Schraubers, die Prozesszeit,
usw. überwacht
werden.
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Gerade
die häufig
monotone Tätigkeit,
die in der Regel hoch repetitiv ist, führt aufgrund von Konzentrationsmängeln jedoch
zu einem erhöhten
Fehlerrisiko. Weiterhin ist für
zahlreiche Arbeitsvorgänge hochqualifiziertes
Personal erforderlich, das zeitaufwendige manuelle Prozesse durchführt. Hieraus
resultieren hohe Personalkosten, die sich auf die Kosten des Endprodukts
auswirken.
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Zusammenfassend
ergeben sich bei manuellen oder hybriden Arbeitsplätzen somit
zahlreiche Nachteile:
- – personal- und kostenintensive
Zeitanalysen (z. B. MTM-Analyse) zur Bewertung der Tätigkeiten und
Schaffung einer Grundlage für
eine Kostenkalkulation;
- – keine
solide Zahlenbasis bei der Neuplanung von manuellen bzw. hybriden
Arbeitsstationen;
- – Ergonomieuntersuchungen
nur anhand von Simulationen;
- – aufwendige
und nur eingeschränkte
Dokumentation; und
- – geringe
Ansatzpunkte für
eine Qualitätssicherung.
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Eine
Lösung
dieser Problematik kann darin bestehen, vollautomatisierte Montagevorgänge bzw. Fertigungsschritte
bei der Produktion einzusetzen. Dadurch sind alle Prozessparameter
und -zeiten sowie Positionen von am Prozess beteiligten Komponenten über die
Steuerung der automatischen Einrichtungen abrufbar. Dies ermöglicht zum
einen eine lückenlose
Qualitätssicherung,
zum anderen kann eine Kapazitätsplanung
auf reale Daten zurückgreifen,
die nicht durch aufwendige Zeitanalysen ermittelt werden müssen.
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Vollautomatisierte
Fertigungs- bzw. Montagestationen sind jedoch nur bei hohem Werkstückdurchsatz
wirtschaftlich einsetzbar. Sie erfordern sehr komplexe Geräte sowie
ein aufwendiges Einlernen bzw. Schulen der Bedienpersonen. Gerade
bei häufig
wechselnden zu fertigenden Produkten ist deren Flexibilität gering.
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Aufgrund
der hohen Kosten für
vollautomatische Arbeitsstationen und einer eingeschränkten Kapazität ist es
in vielen Fällen
nicht sinnvoll, alle manuellen Vorgänge hoch zu automatisieren,
um dadurch eine bessere Planungsgrundlage für die Kapazitätsplanung
und/oder eine lückenlose
Qualitätssicherung zu
erreichen.
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Die
nachveröffentlichte
DE 199 56 178 A1 beschreibt
ein Verfahren zur Dokumentierung und/oder Qualitätssicherung beim manuellen
Handling von Stoffen. Bei dem Verfahren werden die Positionen der
Werkzeuge kontinuierlich oder in kurzen Zeitabständen erfasst und bei Vorliegen
eines Aufnahme- oder Abgabeereignisses zu Dokumentationszwecken
als Position abgespeichert.
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Die
DE 199 11 088 A1 offenbart
ein manuell geführtes
Montagesystem zur Mikromontage mit einem typischen Arbeitsraum von
wenigen cm
3 bis dm
3.
Die Werkzeuge werden nicht direkt mit der Hand geführt, sondern
sind an einem Montagekopf befestigt und werden per Hand über ein
Betätigungsorgan geführt. Zur
Qualitätssicherung
können
bei der Montage der Produkte Fügeparameter
wie Kraft, Drehmoment, Winkel, Position, Zeitdauer und dgl. überwacht
werden.
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Die
DE 196 32 273 A1 betrifft
ein Verfahren zum Erfassen von Geometriegrößen beweglicher Körper, insbesondere
zum Erfassen von Bewegungsabläufen
des Körpers,
bei dem eine entsprechende Sensorik an den betreffenden Körperteilen angebracht
wird.
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Die
DE 195 09 680 A1 beschreibt
eine Vorrichtung zur ortsungebundenen Erfassung von Handneigungen
und Handbewegungen, die an der Hand einer Person befestigt ist.
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Die
JP 11120163 A zeigt
eine Vorrichtung zur Simulation einer Produktionslinie. Bei der
Simulation wird ein Arbeiter in einer virtuellen Arbeitsumgebung berücksichtigt
und der Weg der Werkzeuge berechnet. Dabei wird auf Datenbanken
zurückgegriffen,
in denen Arbeitshaltungen in Form von 3D-Koordinaten von Körperteilen
und zugeordnete Zeiten abgespeichert sind. Die Simulationseinrichtung
dient dazu, eine virtuelle Produktionslinie zu untersuchen und zu optimieren,
wobei dies unter anderem durch die räumliche Anordnung der Arbeitsumgebung
des Arbeiters erfolgt.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
eine Möglichkeit
zu schaffen, die in kostengünstiger
Weise eine erhöhte
Qualitätssicherung
sowie die Bereitstellung von Daten für die Kapazitätsplanung
auch bei manuellen Arbeitsplätzen
ermöglicht.
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Darstellung der Erfindung
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Die
Aufgabe wird mit dem Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sind Gegenstand
der Unteransprüche.
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Zur
Lösung
der obigen Problematik wurde erkannt, dass eine geeignete Erfassung
der Daten manueller Arbeitsvorgänge,
insbesondere der Bewegungen der Werkzeuge und des ausführenden
Körperteils
einer Person, auf einfache Weise realisierbar ist und die genannten
Nachteile des Standes der Technik beseitigt.
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Bei
dem vorgeschlagenen Verfahren zur Datenerfassung bei manuellen Arbeitsvorgängen in Produktionsprozessen
werden feste Positionen von Komponenten einer Arbeitsstation in
Bezug auf ein vorgegebenes Koordinatensystem in ein Datenverarbeitungssystem
eingegeben oder in einem Datenverarbeitungssystem aufgerufen. Ein
Aufruf der Daten ist dann möglich,
wenn diese bereits in dem Datenverarbeitungssystem abgespeichert
sind. Unter festen Positionen sind die Positionen zu verstehen,
die sich während
des Arbeitsvorganges nicht ändern, beispielsweise
die Positionen von Bereitstellungsbereichen für Bauteile oder einer Ablage
für ein
Werkzeug. Ein oder mehrere am Arbeitsvorgang beteiligte Werkzeuge
und zumindest ein ausführendes
Körperteil
einer den Arbeitsvorgang durchführenden
Person werden mit einem oder mehreren Elementen bzw. Komponenten
einer Positionsmesseinrichtung versehen. Die Positionen dieser Elemente
werden während
des Arbeitsvorganges im vorgegebenen Koordinatensystem kontinuierlich
oder in kurzen zeitlichen Abständen
(getaktet) erfasst. Aus der zeitlichen Änderung der erfassten Positionen
dieser Elemente wird die Bewegung der Werkzeuge und des Körperteils
relativ zu den feststehenden Komponenten der Arbeitsstation im Datenverarbeitungssystem
berechnet und aufgezeichnet.
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Durch
die Aufzeichnung der einzelnen Vorgänge bzw. Bewegungen mit Hilfe
der Positionsmesseinrichtung sowie des Datenverarbeitungssystems wird
eine automatische Dokumentation erreicht, die für die Qualitätssicherung
eingesetzt werden kann. Die Aufzeichnung reduziert den Zeitaufwand
für eine spätere Fehlersuche
und -behebung. Weiterhin lassen sich direkt während der Datenerfassung Überprüfungsroutinen
zur Qualitätssicherung
oder Fortschrittskontrolle des Arbeitsvorganges einsetzen.
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Vorzugsweise
werden am Werkzeug und dem Körperteil,
beispielsweise der Hand und dem Unterarm der Person, zumindest jeweils
zwei Elemente der Positionsmesseinrichtung angebracht, so dass aus
den Positionen der einzelnen Elemente auch die räumliche Lage des Werkzeuges
bzw. des Körperteils
zu jedem Zeitpunkt während
des Arbeitsvorganges bestimmt bzw. aufgezeichnet werden kann. Dies
kann einerseits die Qualitätssicherung des
Fertigungsvorganges erweitern und andererseits für Ergonomiebetrachtungen förderlich
sein.
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Mit
dem Verfahren werden die manuellen Interaktionen und Bewegungen
der Person bzw. des Operators sowie der Werkzeuge erfasst, so dass
beispielsweise Greiforte, Greifräume
und Greifwege sowie Zeitintervalle von Interaktionen bestimmt werden können. Durch
eine Zeitaufnahme für
die einzelnen manuellen Arbeitsabläufe wird eine solide Basis
für Kapazitätsplanungen
sowie für
Neuplanungen von Arbeitsstationen geschaffen. Hierdurch kann einerseits
eine Erhöhung
der Produktivität
erreicht werden, da aufgrund der erfassten Daten eine bessere Kapazitätsplanung
des Produktionsprozesses möglich
ist. Andererseits kann die Neuplanung von Arbeitsstationen durch
Abtaktung der vorhandenen Stationen anhand realer Daten erfolgen,
so dass eine zuverlässigere
Planungsbasis geschaffen wird.
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Ein
weiterer Vorteil des vorliegenden Verfahrens besteht darin, dass
durch die Aufzeichnung die manuellen Abläufe genau bekannt sind und
damit die Entwicklung alternativer, höher automatisierter Lösungen ohne
weitere Datenaufnahme erfolgen kann.
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Weiterhin
können
Untersuchungen zur Ergonomie auf Basis der real ermittelten Daten
durchgeführt
werden. Das Verfahren führt
zu einer Kostenreduzierung durch Zeiteinsparung bei der Dokumentation,
die aufgrund der Aufzeichnung automatisch durchführbar ist. Hierdurch wird auch
die Durchführung
einer standardisierten Dokumentation ermöglicht. Ein weiterer Vorteil
des vorliegenden Verfahrens ist seine hohe Flexibilität, da kein
Programmieraufwand für
die Anwendung bei unterschiedlichen manuellen Arbeitsstationen erforderlich ist.
Das Verfahren lässt
sich vielmehr jederzeit an den unterschiedlichsten manuellen oder
hybriden Arbeitsstationen einsetzen.
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Basis
des vorliegenden Verfahrens unter Einsatz eines Trackingsystems
ist ein manueller oder hybrider Standardarbeitsplatz. Ein derartiger
Arbeitsplatz ist untergliedert in die Bereiche der Teilebereitstellung
und den oder die Bereiche der eigentlichen manuellen Montage- bzw.
Fertigungsschritte. Bereitgestellte Teile können beispielsweise Schrauben, Platten,
elektronische Bauteile, mechanische Komponenten, usw. sein. Diese
Bauteile werden von der ausführenden
Person in der Regel mit der Hand aufgenommen, an eine bestimmte
Stelle am Werkstück angesetzt
und entweder mit der Hand oder mit einem Werkzeug dort montiert.
Auch ein Einsatz des Verfahrens im chemischen oder biotechnologischen
Bereich, beispielsweise bei manuellen Pipettiervorgängen, ist
möglich.
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Beim
vorliegenden Verfahren wird zunächst der
Arbeitsplatz mit den entsprechenden Bereitstellungsbereichen und
dem manuellen Interaktionsraum in einer Datenverarbeitungsstation,
vorzugsweise einem PC, modelliert. Hierfür stehen geeignete graphische
Programme zur Verfügung.
Vor Beginn der Arbeiten wird auf dem PC die Konfiguration der Arbeitsfläche angelegt,
beispielsweise mittels Drag and Drop. Die einzelnen Positionen können zusätzlich unter
Angabe der jeweils bereitgestellten Komponenten und Vorrichtungen
näher spezifiziert
werden. Es versteht sich von selbst, dass es hierbei lediglich erforderlich
ist, die an dem zu überwachenden
Arbeitsvorgang beteiligten Komponenten entsprechend festzulegen.
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Zur
Bestimmung der manuellen Interaktion im Raum werden sowohl die Werkzeuge
(z. B. Schrauber) wie auch die den Arbeitsvorgang durchführende Person
mit Elementen einer Positionsmesseinrichtung ausgestattet. Hierbei
kommen Elemente unterschiedlichen physikalischen Wirkprinzips, vorzugsweise
signalemittierende oder signalempfangende Elemente, in Frage. Beispiele
sind Ultraschallsender, die an den Werkzeugen sowie der Hand und dem
Unterarm der Person befestigt werden. Das ausgesendete Ultraschallsignal
wird dann von einem Empfänger,
der ortsfest zu den feststehenden Komponenten der Arbeitsstation
angeordnet ist, aufgezeichnet. Durch Auswertung der Schalllaufzeiten
von den jeweiligen Ultraschallsendern, kann jederzeit die räumliche
Position der Elemente und somit die Position und räumliche
Lage von Werkzeug und Arm bzw. Hand der Person ermittelt werden.
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Ein
weiteres Beispiel für
derartige Elemente einer Positionsmesseinrichtung sind LED's. Das Lichtsignal
dieser LED's wird
von einem ortsfesten Detektor aufgezeichnet, so dass die Raumlage
der Elemente zu jedem Zeitpunkt errechnet werden kann. Derartige
Detektionssysteme sind beispielsweise in der medizinischen Anwendung
zum Tracking von Endoskopen bekannt.
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Ein
weiteres beispielhaftes System zur Detektion der Raumlage besteht
aus elektromagnetischen Sensoren, die jeweils drei integrierte Spulen für die jeweilige
Raumrichtung aufweisen. Diese Sensoren werden an der Person sowie
an den Werkzeugen befestigt. Ein ortsfestes Spulenmodul wird an der
Arbeitsplattform an definierter Position angebracht. Das Spulenmodul erzeugt
ein elektromagnetisches Feld, auf das die Sensoren reagieren. Durch Messen
der Wechselwirkungen mit den Sensoren kann erneut die Raumlage errechnet
werden. Derartige Systeme sind beispielsweise aus dem Bereich der
virtuellen Realität
bekannt.
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Alle
drei beispielhaft angeführten
Systeme erlauben die Erfassung der Raumlage der Werkzeuge sowie
die Stellung und Bewegung der Arme der ausführenden Person im Raum. Durch
die Abbildung des Arbeitsplatzes auf dem Rechner und die bekannten
Raumlagen werden die manuellen Interaktionen dokumentiert. Hierbei
können
der oder die Elemente bzw. Sensoren sowohl an einem als auch an
mehreren Werkzeugen und ausführenden
Körperteilen
angebracht werden, falls mehrere Werkzeuge bzw. ausführende Körperteile
der Person am Arbeitsvorgang beteiligt sind.
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In
einer weiteren Ausführungsform
werden zusätzlich
Betriebsdaten der eingesetzten Werkzeuge erfasst. Elektrisch betriebene
Werkzeuge besitzen häufig
eine elektronische Schnittstelle, wie beispielsweise bei Schraubern
zur Regelung des Drehmomentes. Durch Kopplung der Betriebssignale
des Werkzeuges mit den Positionsdaten können beispielsweise die Schraubvorgänge aufgezeichnet
und zusätzlich
zur Qualitätssicherung
herangezogen werden.
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Das
vorliegende Verfahren kann auch zur Aufzeichnung von Sollpositionen
und -bewegungen für
den Arbeitsvorgang eingesetzt werden. Hierbei werden die manuellen
Interaktionen, beispielsweise an welcher Position ein Teil entnommen
und an welcher Position es platziert wird, wann und wo ein Werkzeug
eingesetzt wird u. ä.,
durch das Datenverarbeitungssystem aufgezeichnet und späteren Anwendungen
zur Verfügung
gestellt. Beim weiteren Einsatz des Verfahrens werden dann während der Arbeitsvorgänge die
jeweils erfassten Positionen und Bewegungen, gegebenenfalls in Abhängigkeit
von der Zeit, mit den abgespeicherten Sollpositionen und -bewegungen
verglichen. Bei einer signifikanten Abweichung kann dann eine beispielsweise
akustische Warnung ausgegeben werden, um auf diese Weise eventuelle
Fehlinteraktionen zu vermeiden. Durch derartige Maßnahmen
kann eine erhöhte
Qualitätssicherung
bei manuellen Arbeitsprozessen gewährleistet werden.
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Die
Aufzeichnung der Sollpositionen und/oder Sollbewegungen kann jedoch
auch für
die Schulung von Arbeitskräften
und/oder einen Online-Arbeitsplan für die jeweilige manuelle Arbeitsstation
eingesetzt werden. Hierfür
wird die Aufzeichnung in graphischer Darstellung in Bezug zur graphisch konfigurierten
Arbeitsumgebung auf einem Bildschirm kontinuierlich oder schrittweise
abgespielt.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der einzigen Figur ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens
nochmals kurz erläutert.
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Wege zur Ausführung der
Erfindung
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Die
Figur zeigt hierbei beispielhaft einen Montagearbeitsplatz mit unterschiedlichen
Arbeitsräumen.
Zu erkennen ist hierbei eine Montagevorrichtung 1. die
Sensoren zur Prozessdatenerfassung, beispiels weise zur Erfassung
von Taktzeiten, Werkzeugabnutzung usw., enthalten kann. Weiterhin
sind Werkstücktrays 2 in
definierter Position zu erkennen, die eine bestimmte Werkstückanzahl
aufnehmen. Neben der Bedienperson 4 befinden sich Bereitstellungs-
bzw. Transporteinrichtungen 3 für aufzunehmende dem Produkt
zugeordnete Bauteile.
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Vor
Beginn des durchzuführenden
Arbeitsvorganges durch den Mitarbeiter 4 werden die am
Arbeitsvorgang beteiligten Komponenten des Arbeitsplatzes am Arbeitsplatzterminal 6 eines
Rechners in einer virtuellen Umgebung mit Hilfe eines PC-basierten
Tools modelliert bzw. konfiguriert oder aus einer Datenbank ausgewählt. Die
Komponenten werden am Bildschirm des Rechners so angeordnet, dass
sie dem realen Arbeitsplatzlayout entsprechen. Hierbei kann eine
graphische Benutzeroberfläche
eingesetzt werden, in der die entsprechenden Komponenten im Drag
and Drop Verfahren auf einfache Weise positionierbar sind. Am Arbeitsplatzterminal 6 sind
dann sowohl die räumlichen
Verhältnisse
des Arbeitsplatzes einschließlich
der Positionen der Werkstücktrays 2, Vorrichtungen 1 und
Bereitstellungseinrichtungen 3 hinterlegt als auch optional
die Daten über
das zu fertigende Produkt und die Fertigungsprozesse.
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Auch
eine Abbildung des Arbeitsablaufes im Rechner, beispielsweise anhand
der Struktur des zu montierenden Produktes, ist möglich. Hierbei
werden insbesondere die Positionen festgelegt, an denen die Bauteile
am Werkstück
angesetzt werden müssen. Bei
mehreren Bauteilen kann auch die zeitliche Abfolge der Tätigkeiten
vorgegeben werden. Die entsprechenden Daten können beispielsweise bei erstmaliger
Durchführung
des Arbeitsprozesses mit dem vorliegenden Verfahren in einfacher
Weise aufgezeichnet werden.
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Durch
den Abgleich dieser Soll-Daten mit den während der Durchführung des
Verfahrens erfassten Ist-Daten
kann eine Qualitätskontrolle
realisiert werden, indem dem Mitarbeiter signifikante Abweichungen
von den Soll-Daten über
das Arbeitsplatzterminal signalisiert werden. Die Arme und Hände des
Mitarbeiters 4 werden mit entsprechenden Trackingsensoren,
beispielsweise elektromagnetischen Sensoren, versehen. Weiterhin
wird das für
die Montage benötigte
Werkzeug 5 mit derartigen Sensoren versehen. Nach Durchführung dieser
Konfigurations- und Befestigungsmaßnahmen kann der Arbeitsvorgang
beginnen. Während
der Tätigkeiten
des Mitarbeiters 4 werden ständig die Positionen der entsprechenden
Sensoren über
ein an der Arbeitsstation befestigtes Modul einer Positionsmesseinrichtung erfasst
und an das Arbeitsplatz-Terminal 6 weiter geleitet. Die
entsprechende Bewegung der Hand und des Unterarms des Mitarbeiters 4 sowie
des Werkzeuges 5 werden am Terminal 6 aufgezeichnet. Durch
diese Aufzeichnung ist eines spätere Überprüfung bzw.
Auswertung der während
des Arbeitsvorganges durchgeführten
Tätigkeiten
und Bewegungen problemlos möglich.
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Weiterhin
lassen sich die erfassten Raumkoordinaten des Werkzeuges 5 bzw.
der Arme und Hände
des Mitarbeiters 4 während
des Arbeitsvorganges ständig überwachen,
so dass dadurch der gesamte manuelle Montageprozess überwacht
werden kann. Aus den erfassten Daten können, insbesondere bei zwei
oder mehr Sensoren pro Werkzeug bzw. Körperteil des Mitarbeiters,
sowohl die Position wie auch die Lage der Werkzeuge bzw. Körperteile
im Raum (Koordinate und Winkel) bestimmt werden.
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Werden über einen
Timer des Rechners die Zeitintervalle der einzelnen manuellen Interaktionen aufgezeichnet
und zu diesen hinterlegt, so ist eine einfache Zeitanalyse der manuellen
Interaktionen möglich.
Diese Daten können
dann beispielsweise zur Kapazitätsplanung
sowie bei der Neuplanung von manuellen Arbeitsplätzen herangezogen werden. Durch
die Möglichkeit
von Langzeitaufzeichnungen können
Ergonomieuntersuchungen durchgeführt werden.
Die Funktion der MTM-Analysen sowie von ergonomischen Betrachtungen
sind bei Softwaretools zur Planung von hybrid manuellen Arbeitsplätzen bereits
hinterlegt. Durch das Bereitstellen der automatisiert aufgezeichneten
Daten der manuellen Interaktion können mit diesen Tools Analysen
auf Basis realer Daten durchgeführt
werden.
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Neben
den reinen Daten zum Prozessablauf können auch Daten aus den Betriebsmitteln,
d. h. beispielsweise Werkzeugdaten wie Drehmoment, Kleberdosierung,
usw. per Funk oder Draht an das Arbeitsplatzterminal 6 zur
Qualitätssicherung übermittelt
werden. Beispielsweise können
neben den Bewegungen des Werkzeuges 5 bzw. des ausführenden
Körperteils
der Bedienperson 4 Drehmomentverläufe aufgezeichnet, der Füllgrad von
Dosiereinrichtungen, die Temperatur von Lötwerkzeugen usw. abgerufen
und gegebenenfalls mit Kalibrierkurven abgeglichen werden.
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Durch
einen Soll-Ist-Abgleich mit abgespeicherten Soll-Daten kann eine
Qualitätsregelung
realisiert werden, indem der Mitarbeiter 4 bei Überschreitung
von Grenzwerten gewarnt, ein Hinweis auf Ausschuss-Teile oder eine
notwendige Nacharbeit signalisiert oder eine Anleitung zu einem
notwendigen Nachjustieren gegeben werden.
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Obwohl
das vorliegende Verfahren am Beispiel eines Montagearbeitsplatzes
näher erläutert wurde,
so ist es dem Fachmann offensichtlich, dass die Anwendung nicht
auf dieses spezielle Beispiel beschränkt ist. Vielmehr kann das
vorliegende Verfahren bei allen Arbeitsvorgängen während der Produktion bzw. Fertigung
beliebiger Produkte oder Stoffe eingesetzt werden, bei denen ein
Mitarbeiter ein Werkzeug oder Bauteile im Raum führt.
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- 1
- Montagevorrichtung
- 2
- Werkstücktrays
- 3
- Bereitstellungs-
bzw. Transporteinrichtungen
- 4
- Mitarbeiter
- 5
- Werkzeug
- 6
- Arbeitsplatzterminal