DE10048793A1 - Vorrichtung zur berührungslosen Drehzahlmessung eines Spinnrotors - Google Patents

Abstract

Wenn an einem Offenend-Spinnaggregat, dessen Spinnrotor auf Stützscheiben gelagert ist, ein Anspinnvorgang durchgeführt wird, ist es oftmals erforderlich, während des Hochlaufs des Spinnrotors aus einer gebremsten Stellung dessen momentane Drehzahl berührungslos zu erfassen. Hierfür ist eine Stützscheibe an einer Stirnseite mit wenigstens einem Permanentmagneten versehen, der magnetische Feldlinien erzeugt, die ihrerseits in einem der Stützscheibe zustellbaren Sensor drehzahlabhängige elektrische Spannungen erzeugen. Diese Spannungen können als Signale für ein Wartungsprogramm eines verfahrbaren Wartungsgerätes verwertet werden. Zum Abschirmen des Sensors gegen störende magnetische Streufelder ist der Sensor von einem elektrisch leitenden und geerdeten, nicht ferromagnetischen Gehäuse umgeben. Dieses Gehäuse ist zweckmäßig eine Messinghülse.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur berührungslosen Drehzahlmessung eines in einem Spinnaggregat angeordneten Spinnrotors, der auf Stützscheiben gelagert ist, von denen eine mit wenigstens einem Permanentmagneten versehen ist, dessen magnetische Feldlinien in einem der Stirnseite der Stützscheibe zustellbaren Sensor eines verfahrbaren Wartungsgerätes drehzahlabhängige elektrische Spannungen erzeugen, die als Signale für ein Wartungsprogramm des Wartungsgerätes verwert werden.

Eine Vorrichtung dieser Art ist durch die DE 43 13 753 A1 Stand der Technik. Beim Rotieren des Spinnrotors und somit der Stützscheiben wird durch die Permanentmagnete ein magnetisches Feld erzeugt, welches in der Lage ist, in einer dem Sensor beispielsweise zugehörigen Induktionsspule einen von der Drehzahl abhängigen Induktionsstrom zu erzeugen. Diese Methode hat den großen Vorteil, dass die berührungslose Erfassung der Drehzahl des Spinnrotors unabhängig vom Zusetzen der Stützscheibe mit irgendwelchem Faserflug oder dergleichen ist. Es hat sich aber in der Praxis gezeigt, dass die Messwerte häufig durch magnetische Streufelder gestört werden. Solche Streufelder können beispielsweise dann entstehen, wenn in der Mähe der Stützscheibe eine dem Spinnaggregat zugehörige Auflösewalze während des Messvorganges rotiert. Solche Auflösewalzen haben häufig einen Garniturring aus Stahl, der bei seiner Herstellung von einer magnetischen Halterung der Werkzeugmaschine aufgenommen und dadurch bis zu einem gewissen Grad magnetisiert wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Vorrichtung der eingangs genannten Art gegenüber irgendwelchen magnetischen Streufeldern unempfindlich zu machen.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Sensor von einem elektrisch leitenden und geerdeten, nicht ferromagnetischen Gehäuse umgeben ist.

Gehäuse mit den genannten Eigenschaften, beispielsweise als Messinghülse ausgebildete Gehäuse, sind erfahrungsgemäß in der Lage, in ihren Innern befindliche elektrische Leiter gegen äußere magnetische Wechselfelder abzuschirmen. Derartige Gehäuse wirken gleichsam wie ein Faradaykäfig bezüglich des von einem störenden magnetischen Wechselfeld induzierten Stromes, wobei es wichtig ist, dass das Gehäuse, durch die Erdung, an den Minuspol angeschlossen ist.

Unabhängig von der Abschirmung jeglicher störender magnetischer Streufelder ist es natürlich günstig, wenn an den Stützscheiben möglichst starke Magnete verwendet werden und der Sensor eine möglichst hoch empfindliche Induktionsspule enthält, die bei praktischen Ausführungen beispielsweise ca. 40.000 Windungen enthalten kann. Der Induktionsspule kann dabei ein einen kurzen Abstand der Induktionsspule zur Stirnseite der Stützscheibe überbrückender ferromagnetischer Kern zugeordnet sein, so dass dasjenige magnetische Wechselfeld, aus welchem verwendbare Signale für ein Anspinnprogramm hergeleitet werden sollen, vorrangig vom Sensor erfasst werden kann.

Das den Sensor abschirmende Gehäuse kann vorteilhaft Bestandteil eines Teleskopgehäuses sein, mit welchem der Sensor der Stützscheibe zugestellt wird. Ein solches Teleskopgehäuse ist zweckmäßig Bestandteil einer einseitig wirkenden pneumatischen Verstelleinrichtung, dem eine Rückstellfeder zugeordnet ist. Ein solches Teleskopgehäuse macht große Verstellwege möglich, und da die Pneumatik lediglich in einer Richtung wirkt, vereinfacht sich die Konstruktion.

In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Rückstellfeder als elektrisch leitendes Signalübertragungselement für die im Sensor erzeugten Signale ausgebildet und gegenüber dem abschirmenden Gehäuse während der Signalübertragung elektrisch isoliert. Die Isolierung kann man dadurch unterstützen, dass als Rückstellfeder eine Schraubenfeder gewählt wird, die im Durchmesser etwas kleiner ist als das als Hülse ausgebildete abschirmende Gehäuse.

Die die Signale übertragende Rückstellfeder bildet dann den Plusanschluss an die Induktionsspule, während das Gehäuse mit dem Minusanschluss der Induktionsspule verbunden ist. Der Sensor ist also elektrisch sowohl mit dem abschirmenden Gehäuse als auch mit der Rückstellfeder verbunden.

Wenn der Sensor nicht mehr zur Durchführung von Messungen der Stützscheibe zugestellt, sondern in das Wartungsgerät durch die Rückstellfeder zurückgestellt ist, lässt sich die Isolierung der Rückstellfeder gegenüber dem Gehäuse dadurch aufheben, dass das zurückfahrende Teleskopgehäuse an einen metallenen Anschlag gelangt, an welchem auch die Rückstellfeder befestigt ist. Dadurch wird das Gehäuse gegenüber der Rückstellfeder dann kurzgeschlossen, wenn das Wartungsgerät keine Messungen durchführt. Während also während des Messvorganges die Induktionsspule einen Widerstand von beispielsweise 25 Kiloohm aufweist, hat sie dann in der nicht aktiven Stellung infolge des Kurzschlusses keinen Widerstand. Dies kann man sich zu Nutze machen, indem der Wartungsvorgang dann als beendet festgestellt wird, wenn bezüglich des Sensors kein elektrischer Widerstand mehr vorliegt.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch ein Offenend-Spinnaggregat im Bereich des Spinnrotors, der auf Stützscheiben gelagert ist, denen gerade ein die Drehzahl der Stützscheiben abtastender Sensor eines verfahrbaren Wartungsgerätes zugestellt ist,

Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1 auf den Spinnrotor und die Stützscheibenlagerung,

Fig. 3 in stark vergrößerter Ansicht einen Längsschnitt durch den Bereich eines Sensors zum berührungslosen Abtasten der Drehzahl von Spinnrotoren.

Die in den Fig. 1 und 2 unter anderem dargestellte Stützscheibenlagerung 1 für einen Spinnrotor 2 ist Bestandteil eines Offenend-Spinnaggregates 3. Die Stützscheibenlagerung 1 enthält insgesamt vier Stützscheiben 4, die als Stützscheibenpaare jeweils auf einer gemeinsamen Welle 5 gelagert sind. Beide Wellen 5 sind in nicht dargestellter Weise mittels Wälzlagern in Lagergehäusen gelagert. Die Stützscheibenpaare sind so angeordnet, dass sie einen Keilspalt 6 bilden, in welchem der Schaft 7 des Spinnrotors 2 in radialer Richtung gelagert ist.

Der Schaft 7 trägt an einem Ende einen Rotorteller 8, in dessen Innerem in bekannter Weise die Fadenbildung stattfindet.

Der Schaft 7 ist von einem Tagentialriemen 9 angetrieben, der zwischen den Stützscheibenpaaren gegen den Schaft 7 anläuft und gleichzeitig den Schaft 7 in den Keilspalten 6 hält. Der Tangentialriemen 9 ist mit einer Andrückrolle 10 in der Nähe des Schaftes 7 belastet. Die Andrückrolle 10 ist um eine Achse 11 frei drehbar in einem mit einer Belastungsfeder 12 belasteten Schwenkarm 13 gelagert, der um eine quer zu dem Tangentialriemen 9 verlaufende Schwenkachse 14 verschwenkbar ist.

Die Wellen 5 der Stützscheibenpaare sind in bekannter Weise um einen geringen Winkel derart windschief zueinander ausgerichtet, dass in Verbindung mit der Laufrichtung A des Tangentialriemens 9 durch das Abrollen des Schaftes 7 auf den entsprechend den Pfeilrichtungen B und C drehenden Stützscheiben 4 ein Axialschub in Richtung des Pfeiles D erzeugt wird, der den Schaft 7 mit seinem freien Ende in Richtung zu einem Spurlager 15 belastet.

Die Stützscheiben 4 bestehen jeweils aus einem scheibenartigen Grundkörper 16 sowie einem damit verbundenen Kunststoffring 17, dessen Umfangsfläche die Lauffläche für den Schaft 7 des Spinnrotors 2 bildet. Der Grundkörper 16 besteht zweckmäßigerweise ebenfalls aus Kunststoff oder aus Aluminium.

Dem Spinnaggregat 3 ist gerade ein verfahrbares Wartungsgerät 18 zugestellt, auf dessen Funktion später noch näher eingegangen wird.

Das Spinnaggregat 3 ist eines von vielen in der Offenend-Spinnmaschine nebeneinander angeordneten Spinnaggregaten. Auf jeder Maschinenseite gibt es in der Regel wenigstens 100 derartige Spinnaggregate 3.

Das Spinnaggregat 3 enthält neben den bereits beschriebenen Bauteilen als wesentliche Bestandteile eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung 19 für ein zu verspinnendes Faserband sowie eine nicht dargestellte Abzugseinrichtung zum Abziehen des gepunktet dargestellten ersponnenen Fadens 20. Der Faden 20 wird in nicht dargestellter Weise einer Spuleinrichtung zugeführt und dort zu einer Kreuzspule aufgewickelt.

Die Zuführ- und Auflöseeinrichtung 19 enthält eine Speisewalze 21 zum Zuführen des nicht dargestellten Faserbandes, eine Auflösewalze 22 zum Auflösen dieses Faserbandes zu Einzelfasern sowie einen Faserzuführkanal 23 zum Transportieren der Einzelfasern zum Spinnrotor 2. Dieser Vorgang ist beim Rotorspinnen allgemein bekannt.

Die Speisewalze 21 ist in axialer Richtung in das Innere des Spinnaggregates 3 hinein verlängert und mit einem Schneckenrad 24 verbunden, das von einer Schnecke 25 antreibbar ist. Jedem Spinnaggregat 3 ist eine solche Schnecke 25 zugeordnet, wobei sämtliche Schnecken 25 auf einer in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden Antriebswelle 26 angeordnet sind.

Im Bereich des Schneckenrades 24 ist eine elektromagnetische Kupplung 27 vorgesehen, mittels welcher der Antrieb der Speisewalze 21 unterbrochen werden kann. Dadurch kann trotz weiterlaufender Antriebswelle 26 bei einem Fadenbruch die Speisewalze 21 stillgesetzt werden. Die Kupplung 27 wird von einem nicht dargestellten Fadenwächter kommandiert, der sich im Bereich der ebenfalls nicht dargestellten Abzugseinrichtung für den Faden 20 befindet und der über elektrische Leitungen mit der Kupplung 27 verbunden ist.

Zur Bedienungsseite hin ist die Speisewalze 21 mit einem konusförmigen Antriebsritzel 28 versehen, über welches die Speisewalze 21, wenn sie vom maschinenseitigen Antrieb getrennt ist, durch externe Einrichtungen des Wartungsgerätes 18 vorübergehend angetrieben werden kann.

Die Auflösewalze 22 ist in bekannter Weise mit einer Zahngarnitur versehen, die üblicherweise aus einem Stahl hergestellt ist und die aus dem zugeführten Faserband die benötigten Einzelfasern auskämmt. Die Auflösewalze 22 ist in einem von einem stationären Teil des Spinnaggregates 3 abschwenkbaren Gehäuseteil 29 angeordnet, wobei als Schwenkachse vorteilhaft die Antriebswelle 26 vorgesehen ist. Das abschwenkbare Gehäuseteil 29 ist nach oben bis zu einer Abdeckung 30 verlängert, mit der bei Betrieb der Bereich des Spinnrotors 2 unter Zwischenschalten eines Dichtungsringes 31 abgedeckt werden kann. Die Abdeckung 30 ist mit einem dem Spinnrotor 2 zugewandten Ansatz 32 versehen, in dem sich die Mündung des Faserzuführkanales 23 befindet.

Der Spinnrotor 2 läuft in einer Unterdruckkammer 33 um, die sich im Innern eines Rotorgehäuses 34 befindet. Die Unterdruckkammer 33 ist an eine nicht dargestellte Saugeinrichtung angeschlossen.

Die nicht dargestellte Abzugseinrichtung enthält ein Walzenpaar, mit dem der Faden 20 der ebenfalls nicht dargestellten Spuleinrichtung zugeführt wird. Zur Abzugseinrichtung gehört ein Abzugskanal 35, der in dem Ansatz 32 beginnt und aus dessen Austrittsöffnung der Faden 20 bei Betrieb austritt.

Es ist bekannt, dass die bei Betrieb ersponnenen Fäden 20 durch irgendwelche Ursachen bisweilen brechen. In einem solchen Fall muss ein bereits ersponnenes Fadenende wieder angesponnen, d. h. mit den im Innern des Rotortellers 8 zugeführten Fasern verbunden werden. Dies geschieht häufig beim Hochlaufen des zuvor gebremsten Spinnrotors 2. Dabei ist es wichtig, zu bestimmten Augenblicken des Anspinnens zu wissen, welche momentane Drehzahl der Spinnrotor 2 gerade hat. Hierfür wird in der Praxis die momentane Drehzahl einer Stützscheibe 4 berührungslos gemessen, was indirekt Auskunft über die momentane Drehzahl des auf den Stützscheibenpaaren gelagerten Schaftes 7 des Spinnrotors 2 gibt.

Eine der Bedienungsseite des Spinnaggregates 3 zugewandte Stützscheibe 4 ist an ihrer der Bedienungsseite zugewandten Stirnseite 36 mit zwei Permanentmagneten 37 und 38 versehen. Diese Permanentmagnete 37, 38 sind dünne Stifte, die in entsprechende Bohrungen der betreffenden Stützscheibe 4 eingelassen sind. Obwohl ein einziger Permanentmagnet 37, 38 genügen würde, sind aus Gründen des Auswuchtens vorteilhaft zwei Permanentmagnete 37, 38 vorgesehen.

Beim Rotieren der Stützscheibe 4 wird durch die Permanentmagnete 37 und 38 ein magnetisches Feld erzeugt, das in der Lage ist, in einem Sensor 39 einen Induktionsstrom zu erzeugen. Dieser Sensor 39 enthält vorteilhaft eine Induktionsspule und wird später in Fig. 3 näher beschrieben.

Der Sensor 39 ist Bestandteil des verfahrbaren Wartungsgerätes 18, das entlang der Spinnstellen 3 patroulliert und im Wartungsfalle einem wartungsbedürftigen Spinnaggregat 3 in bekannter Weise zustellbar ist.

Der Sensor 39 ist über elektrische Leitungen 41 und 42 mit einer Auswerteeinrichtung 43 verbunden, die ihrerseites mit diversen, nicht dargestellten Steuermotoren des Wartungsgerätes 18 verbunden sind.

Im Wartungsgerät 18 ist eine Verstelleinrichtung 44 vorgesehen, mittels der der Sensor 39 der Stirnseite 36 der die Magnete 37 und 38 enthaltenden Stützscheibe 4 zugestellt werden kann. Die Bewegungsrichtungen der Verstelleinrichtung 44 sind mit E und F als Doppelpfeil angegeben.

Die Verstelleinrichtung 44 enthält einen Pneumatikzylinder 45, der fix im Wartungsgerät 18 angebracht ist. Der Sensor 39 bzw. damit verbundene Bauteile stellen dann gewissermaßen den Kolben für den Pneumatikzylinder 45 dar. In der Halterung des Pneumatikzylinders 45 ist eine Zuluftbohrung 46 vorgesehen, die dem einseitigen Verstellen des Sensor 39 in Richtung E dient. Dem Zurückziehen des Sensors 39 entsprechend der Bewegungsrichtung F dient eine Rückstellfeder 47, die bspw. als stark verlängerbare Schraubenfeder ausgebildet ist.

Der Sensor 39 ist in einem Gehäuse 48 untergebracht, welches zusammen mit dem Pneumatikzylinder 45 ein Teleskopgehäuse bildet. Das Gehäuse 48 gleitet kolbenartig im Pneumatikzylinder 45 und kann seinerseits wieder als Zylinder für ein weiteres, nicht dargestelltes ausfahrbares Gehäuse ausgebildet sein. In der Praxis können vier derartiger hülsenartiger Gehäuse hintereinander angeordnet sein, von denen das letzte, den Sensor 39 enthaltende Gehäuse 48 dann letztlich die Funktion des Kolbens übernimmt.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, befindet sich im Spinnaggregat 3 in der Nähe der die Permanentmagnete 37 und 38 enthaltenden Stützscheibe 4 die Auflösewalze 22, die bspw. mit 5000 bis 8000 Umdrehungen pro Minute rotiert. Diese Auflösewalze 22 erzeugt bei Betrieb häufig ebenfalls magnetische Felder, die den der Stützscheibe 4 zugestellten Sensor 39 unter Umständen beeinträchtigen können. Dies führt dann zu fehlerhaften Messungen, wenn der Sensor 39 berührungslos die Drehzahl der Stützscheibe 4 und somit des Spinnrotors 2 abtastet.

Damit der Sensor 39 und die ihm zugehörige Induktionsspule nicht von störenden Magnetfeldern der Auflösewalze 22 oder anderen störenden Magnetfeldern beeinträchtigt wird, ist das den Sensor 39 hülsenartig umgebende Gehäuse 48 aus einem elektrisch leitenden und nicht ferromagnetischen Werkstoff hergestellt und über das Wartungsgerät 18 geerdet. Als solcher Werkstoff ist Messing besonders geeignet. Dadurch werden insbesondere die von der Auflösewalze 22 herrührenden magnetischen Wechselfelder wirksam vom Sensor 39 abgeschirmt, so dass der Sensor 39 in erster Linie nur das von den Permanentmagneten 37 und 38 erzeugte Wechselfeld erfasst.

Der vorteilhaft eine Induktionsspule enthaltende Sensor 39 ist im Längsschnitt und in stark vergrößerter Darstellung in Fig. 3 gezeigt, aus der auch das bereits erwähnte abschirmende Gehäuse 48 und die Rückstellfeder 47 erkennbar sind.

Die Induktionsspule des Sensors 39 ist sehr empfindlich ausgebildet und enthält bspw. ca. 40000 Drahtwindungen. Der Durchmesser des Drahtes beträgt dann beispielsweise lediglich 0,2 mm. Zur Verstärkung der Sensorempfindlichkeit ist der Induktionsspule ein ferromagnetischer Kern 49 zugeordnet, der axial in die Induktionsspule eingesteckt ist und der den kurzen Abstand der Induktionsspule zur Stirnseite 36 der abzutastenden Stützscheibe 4 überbrückt.

Die magnetischen Feldlinien der Permanentmagnete 37 und 38 erzeugen bei einer Rotation der zugehörigen Stützscheibe 4 in der Induktionsspule des Sensors 39 einen Induktionsstrom und somit auch elektrische Spannungen, die als Signale für ein Wartungsprogramm des Anspinngerätes 18 verwertbar sind.

Das Plusende 50 des zur Induktionsspule gewickelten Drahtes ist elektrisch leitend mit der Rückstellfeder 47 verbunden, wobei die Rückstellfeder 47 auf Grund ihres kleineren Durchmessers gegenüber dem Gehäuse 48 isoliert ist. Dadurch kann die Rückstellfeder 47 als elektrisch leitendes Signalübertragungselement für die im Sensor 39 erzeugten Signale dienen.

Das Minusende 51 des Drahtes ist elektrisch leitend mit dem geerdeten Gehäuse 48 verbunden. Dadurch ist die Induktionsspule des Sensors 39 also einerseits mit der Rückstellfeder 47 und andererseits mit dem aus Messing bestehenden Gehäuse 48 elektrisch leitend verbunden. Zu beachten ist, dass die Rückstellfeder 47 gegenüber dem Gehäuse 48 nicht nur durch den Luftspalt, sondern auch durch zusätzliche Isolationen 52, 53 und 54 isoliert ist.

Während des Abtastens der Stützscheibe 4, also wenn sich der Sensor 39 in der in Bewegungsrichtung E ausgefahrenen Stellung befindet, weist die Induktionsspule dank der elektrischen Isolierung der Rückstellfeder 47 gegenüber dem Gehäuse 48 einen elektrischen Widerstand von bspw. 25 kΩ auf. Man kann nun vorsehen, dass dann, wenn der Sensor 39 entsprechend der Bewegungsrichtung F in das Wartungsgerät 18 zurückgefahren wird, dadurch kurzgeschlossen wird, dass das Gehäuse 48 sich an einen elektrisch leitenden Anschlag anlegt, an dem auch die Rückstellfeder 47 befestigt ist. Dadurch wird der Widerstand der Induktionsspule schlagartig zu Null, was man dazu ausnutzen kann, ein weiteres Signal zu erhalten, nämlich dass der Sensor 39 vollkommen in das Wartungsgerät 18 zurückgefahren ist. Das Wartungsgerät 18 wird also zweckmäßig das wartungsbedürftige Spinnaggregat 3 erst dann verlassen, wenn durch Zurückfahren des Sensors 39 entsprechend der Bewegungsrichtung F das Gehäuse 48 mit der Rückstellfeder 47 kurzgeschlossen ist.

Claims (8)

1. Vorrichtung zur berührungslosen Drehzahlmessung eines in einem Spinnaggregat angeordneten Spinnrotors, der auf Stützscheiben gelagert ist, von denen eine mit wenigstens einem Permanentmagneten versehen ist, dessen magnetische Feldlinien in einem der Stirnseite der Stützscheibe zustellbaren Sensor eines verfahrbaren Wartungsgerätes drehzahlabhängige elektrische Spannungen erzeugen, die als Signale für ein Wartungsprogramm des Wartungsgerätes verwertet werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (39) von einem elektrisch leitenden und geerdeten, nicht ferromagnetischen Gehäuse (48) umgeben ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (48) hülsenartig ausgebildet ist und aus Messing besteht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (39) eine Induktionsspule enthält.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Induktionsspule ein einen kurzen Abstand der Induktionsspule zur Stirnseite (36) der Stützscheibe (4) überbrückender ferrogmagnetischer Kern (49) zugeordnet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (48) ein der Stützscheibe (4) zustellbares Teleskopgehäuse ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Teleskopgehäuse Bestandteil einer einseitig wirkenden pneumatischen Verstelleinrichtung (44) ist, der eine Rückstellfeder (47) zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückstellfeder (47) ein elektrisch leitendes Signalübertragungselement für die im Sensor (39) erzeugten Signale und gegenüber dem Gehäuse (48) während der Signalübertragung elektrisch isoliert ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei nicht wirksamem, zurückgestelltem Sensor (39) das Gehäuse (48) mit der Rückstellfeder (47) kurzgeschlossen ist.