DE10047043A1 - Folienlaminate als Hochbarrierefolien und deren Verwendung in Vakuumisolierpaneelen - Google Patents

Folienlaminate als Hochbarrierefolien und deren Verwendung in Vakuumisolierpaneelen

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DE10047043A1
DE10047043A1 DE10047043A DE10047043A DE10047043A1 DE 10047043 A1 DE10047043 A1 DE 10047043A1 DE 10047043 A DE10047043 A DE 10047043A DE 10047043 A DE10047043 A DE 10047043A DE 10047043 A1 DE10047043 A1 DE 10047043A1
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layer
aluminum
siox
film laminate
steamed
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Sven Jacobsen
Christian Kuckertz
Rainer Brandt
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Wipak Walsrode GmbH and Co KG
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Wolff Walsrode AG
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Publication date
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Abstract

Beschrieben wird ein mehrschichtiges Folienlaminat mit mindestens 4 Schichten, umfassend von außen nach innen mindestens eine mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampfte Schicht (I), eine Gassperrschicht (II), mindestens eine weitere mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampfte Schicht (III) und eine Heißsiegelschicht (IV). DOLLAR A Ebenfalls beschrieben wird deren Verwendung als Hochbarrierefolie in Vakuumisolierpaneelen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Folienlaminate die als Hochbarrierefolien beson­ ders gasdiffusionsdicht sind und die Verwendung dieser gasdiffusionsdichten Folien­ laminate in der Herstellung von Vakuum Isolations Paneelen.
In einigen speziellen technischen Produkten wie zum Beispiel in der Herstellung von Vakuum Isolations Paneelen (VIP) sind Folien erforderlich, die äußerst geringe Gas­ diffusionswerte besitzen, um dabei im Beispiel der VIP zu garantieren, dass das ein­ mal angelegte Vakuum und damit die Funktionsfähigkeit der VIP über einen sehr langen Zeitraum (10-15 Jahre) erhalten bleiben.
Übliche Sperrschichtfolien aus Kunststoffen, wie beispielsweise EP-A 0 517 026 be­ schreibt, erreichen nicht die erforderliche Gassperrwirkung. Verbunde die eine Alu­ miniumfolie enthalten, besitzen zwar eine totale Gassperre, aber sind in vielen An­ wendungen bedingt durch die Wärmeleitfähigkeit des Aluminiums nicht erwünscht. Darüberhinaus sind metallisierte oder mit SiOx bedampfte Folien bekannt, die die Nachteile bezüglich der Wärmeleitfähigkeit der reinen Metallfolien umgehen (wie zum Beispiel in EP-A 0 878 298 beschrieben), gleichzeitig höhere Sperrwirkungen als reine Kunststofffolien erzielen, dabei aber ebenfalls weit von den geforderten Gassperrwerten entfernt sind.
Unter Vakuumisolationspaneelen (VIP) versteht man dabei plattenförmige Gebilde, die aus einem Dämm- oder Füllstoff bestehen und von einer Hochbarrierefolie vaku­ umverpackt umhüllt sind. Die Art und insbesondere die Höhe des Vakuums sind da­ bei von dem verwendeten Dämm- oder Füllstoff und der verlangten Isolationswir­ kung des VIP abhängig. Die Hochbarrierefolie verhindert dabei über die Lebensdauer des VIP die Diffusion von Gasen, die das Vakuum und damit die Isolationswerte des VIP verschlechtern. Metallfolien sind dabei als Hochbarrierefolien unerwünscht, da diese über die Kanten des plattenförmigen VIP Wärme leiten und damit die Isola­ tionsleistung verringern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Folienlaminate bereitzustellen, die eine besonders hohe Gassperrwirkung erzielen, ohne dabei wärmeleitende Metall­ folien als Komponenten einzusetzen. Dabei sollten gleichzeitig durch geeignete Kombination von Materialien weitere mechanische und thermische Eigenschaften des Folienlaminats positiv beeinflusst werden. Insbesondere sollen Folienlaminate zur Verfügung gestellt werden, die zur Herstellung von Vakuumisolationspaneelen (VIP) geeignet sind.
Erfindungsgemäß gelingt dies durch ein mehrschichtiges Folienlaminat mit mindes­ tens 4 Schichten mit folgender Schichtenfolge (von außen nach innen):
  • A) Mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampfte Folienschicht,
  • B) Gassperrschicht, insbesondere eine Folie aus Polyvinylalkohol mit guter Sauerstoffsperrwirkung,
  • C) Mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampfte Folienschicht,
  • D) Heißsiegelschicht als Siegelmedium.
Hierbei würde man zunächst erwarten, dass die Gassperrwirkung durch die Gassperr­ wirkung der besten der Einzelfolien gegeben ist, bzw. sich aus der Summation der Sperrwirkungen der Einzelfolien errechnet, jedoch erhält man überraschenderweise Gassperrwirkungen, die nicht nur deutlich höher als die der Einzelfolien liegen, son­ dern sogar teils deutlich höher als die der Summe der Einzelfolien liegen.
Um noch weiter gesteigerte Gasdiffusionssperrwerte zu erhalten, können die Schich­ ten (I) und (III) bevorzugt noch durch weitere Schichten ergänzt werden, die ebenfalls mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampftes Material enthalten können oder aber nicht bedampft sind.
Die mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe be­ dampften Schichten können dabei aus allen üblichen Kunststoffen bestehen, insbe­ sondere aus Kunststoffen auf der Basis von Polyestern, Polyamiden, Polyolefinen oder deren Copolymeren. Weiterhin können diese Schichten auch aus coextrudierten Lagen unterschiedlicher Polymere bestehen. Die Dicke der einzelnen Schichten ist dabei nicht wesentlich, wird aber zu einem kleinen Anteil die Gassperrwirkung be­ einflussen, zum anderen die mechanischen und thermischen Eigenschaften des Folien­ laminats mitbestimmen.
Mit diesen erfindungsgemäßen Folienlaminaten lassen sich insbesondere Sauerstoff­ diffusionswerte kleiner 0,01 cm3/m2 d bar (23°C, 75% r. h.) und Wasserdampfdif­ fusionswerte kleiner 0,1 g/m2 d (38°C, 90% r. h.) erreichen. Dabei sind mit Laminaten mit mindestens 4 Schichten durchaus auch Folienlaminate zu erhalten, die diese Werte noch deutlich unterschreiten. Durch die Kombination der unterschiedlichen Lagen lassen sich dabei nicht nur die Gasdiffusionswerte auf die von der Anwendung erforderlichen Werte einstellen, darüberhinaus ist es möglich durch Modifikation des Schichtmaterials das mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampft ist, die mechanischen und/oder thermischen Kennwerte des resultierenden erfindungsgemäßen Laminats zu variieren.
Wird als außenliegende Schicht (I) ein mit Aluminium oder SiOx oder einem Metall­ oxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampftes Polyamid gewählt, zeichnet sich das entstehende Folienlaminat zusätzlich zu den guten Gasdissusionssperrwerten durch eine hohe mechanische Stabilität, insbesondere durch eine hohe Durchstichfestigkeit aus, die in der Handhabung der erfindungsgemäßen Folienlaminate Vorteile bietet und damit Beschädigungen der Laminate und daraus hergestellter VIP verhindert. Solche VIP müssen sowohl bei der Herstellung als auch beim Einbau in die Endapplikation teilweise große mechanische Belastungen aushalten, die zu einer Beschädi­ gung der Folie und damit der Barriereeigenschaften führen können.
Bevorzugt wird als außenliegende Schicht (I) ein mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampftes Polypropylen gewählt, das sich durch eine besonders gute Wasserdampfsperre auszeichnet. Wird diese außen­ liegende Schicht nun mit einer Folgeschicht (III) kombiniert die aus einem mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe be­ dampften Polypropylen besteht, der sich seinerseits durch eine besonders gute Wasserdampfsperre auszeichnet, wird das daraus gebildete erfindungsgemäße Folien­ laminat sich sowohl durch eine bessere Wasserdampfsperre im Vergleich zur einzelnen Polypropylenschicht, als auch durch eine extrem bessere Sauerstoffsperre auszeichnen, da die innen liegende Gasbarriereschicht (Polyvinylalkohol) (II) vor schädigendem Wasserdampf geschützt ist.
Weiterhin bevorzugt ist eine oder mehrere der mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampften Schichten eine coextrudierte Schicht, in der diese coextrudierte Schicht aus mindestens einer Lage Polyamid (a) und mindestens einer Gasbarrierelage (b) aufgebaut ist. Insbesondere anzustreben ist eine 3-lagige Kombination der Schicht (I) und/oder (III) aus Polyamid in den Außen­ lagen und EVOH als Gasbarriere in der Innenlage. Die Gasbarrierelage sorgt dabei im resultierenden erfindungsgemäßen Folienlaminat für extrem verbesserte Gassperr­ werte, bei der Verwendung von EVOH als Gassperrlage insbesondere zu noch zu­ sätzlich verbesserten Sauerstoffsperrwerten.
In einem besonders bevorzugten Aufbau sind eine oder mehrere der betreffenden Schichten mit Aluminium, vorzugsweise in einer Dicke von 30 bis 80 nm, bedampft.
Als Heißsiegelschicht (IV) können Polyolefin Homo- oder Polyolefin Copolymere eingesetzt werden. Bevorzugt sind Linear Low Density Polyethylen (LLDPE), Poly­ butylen (PB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polypropylen (PP), High Density Polyethylen (HDPE), Ionomer (IO) und Mischungen dieser Stoffe, sowie amorphes Poly­ ethylenterephthalat (aPET). Erfindungsgemäß möglich ist auch eine mehrschichtige, durch Coextrusion mehrerer Schichten aus den genannten Materialien hergestellte Ausführungsform der Heißsiegelschicht (IV). Die Dicke der Heißsiegelschicht (IV) beträgt vorzugsweise 20 bis 200 µm, besonders bevorzugt 50 bis 100 µm.
Insbesondere kommen bei der Produktion von VIP Ionomersiegelschichten oder an­ dere leichtfließende Siegelschichten zum Einsatz, die unter den typischen staubigen Produktionsbedingungen bei der VIP Herstellung zu besonders gasdichten Siegel­ nähten führen.
Für die Verbindung zwischen den einzelnen Schichten kommen vorzugsweise handelsübliche Reaktivklebstoffe wie insbesondere Zwei-Komponenten-Poly­ urethanklebstoffe zum Einsatz. Es können aber auch polyolefinische Haftvermittler, vorzugsweise Polyethylen-Homopolymer, Ethylenethylacrylat (EAA) oder Ethylen­ methacrylsäure (EMMA) eingesetzt werden. Jedoch ist das erfindungsgemäße Folienlaminat und insbesondere seine Gassperrwirkung nicht wesentlich von der Art der Verbindung der einzelnen Schichten abhängig.
Hierbei ist insbesondere bei den Zwei-Komponenten-Polyurethanklebstoffen darauf zu achten, dass die Komponentenzusammensetzung so gewählt wird, dass eine mög­ lichst geringe Gasbildung stattfindet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Folienlaminate als Hochbarrierefolien in Vakuumisolierpaneelen.
Ein weiterer Gegenstand sind Vakuumisolierpaneele, die ein erfindungsgemäßes Folienlaminat zur Umhüllung eines Dämm- oder Füllstoffes enthalten. Dabei ist jede Art von Dämm- oder Füllstoffen, wie sie üblicherweise in Vakuumisolierpaneelen eingesetzt werden, möglich.
Im Folgenden sind beispielhafte Folienaufbauten wiedergegeben, die die erfindungs­ gemäßen Folienlaminate näher beschreiben, die die Erfindung in ihrem Umfang abeer nicht begrenzen.
Beispiele
  • A) 
    • A) mit Aluminium bedampftes Polyamid, bedampfte Seite zu (II) ge­ wandt
    • B) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (I) gewandt
    • C) Polyvinylalkoholschicht
    • D) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (V) ge­ wandt
    • E) Polyethylen-Siegelschicht
Die oben angeführte Verbundfolienkombination wird in folgender Weise hergestellt. Zunächst werden die mit Aluminium bedampften Solofolien (I) und (II) mit den bedampften Seiten zu einem ersten Vorverbund (VV1) gegeneinander laminiert. Damit sind die beiden empfindlichen Beschichtung für die weiteren Arbeitsgänge vor Beschädigungen geschützt. Diese Kaschierung geschieht mittels eines lösemittelhaltigen polyurethanbasierenden Klebstoffsystems, dessen Komponenten (Isocyanat und Polyol) stöchiometrisch aufeinander abgestimmt sind, so daß während der Klebstoffaushärtung keine CO2-Bildung durch Harnstofformation auftritt. Bei stöchiometrischer Mischung der Klebstoffkomponenten kann jede Fehldosierung, bzw. vermehrte Anwesenheit von Wasser den Aushärtemechanismus stören, was zu schlechter Verbundfestigkeit führt. Daher müssen alle Kaschierrandbedingungen peinlichst überwacht werden, insbesondere sind auch die klimatischen Randbedingungen während des Kaschiervorgangs zu regeln. Eine Produktion in klimatisierten Räumen mit definierten Bedingungen ist dabei von Vorteil. Diese prinzipiellen Randbedingungen gelten auch für alle weiteren Kaschierungen.
Als zweiter Schritt wird die metallisierte Folie (IV) mit der metallisierten Seite gegen die PE-Siegelschicht kaschiert (Vorverbund VV2).
In einem dritten Schritt, die Polyvinylalkohol-Folie gegen den schon gefertigten Vorverbund VV1. Dies ergibt den Vorverbund VV3, der nun in einem letzten Schritt mit dem schon gefertigten Vorverbund VV2 zusammenkaschiert wird. Typischerweise arbeitet man bei all diesen Kaschierungen mit Kaschiergeschwindigkeiten zwischen 150 und 250 m/min, jedoch ist technisch auch jede andere Geschwindigkeit möglich, da diese insbesondere von den maschinentechnischen Gegebenheiten der verwendeten Kaschiemaschineabhängen. Der so erzeugte Endverbund weist extreme Sperrwerte gegen Gase und Wasserdampf auf, so zum Beispiel eine Sauerstoffdurchlässigkeit bei 23°C und 75% relativer Feuchte, die unterhalb der Nachweisgrenze von 0.05 cm3/m2dbar liegt. Zugleich eine Wasserdampfdurchlässigkeit bei 38°C und 90% relativer Feuchte von < 0.05 g/m2d.
Die folgenden Folienaufbauten wurden in analoger Weise hergestellt.
  • A) 
    • A) mit Aluminium bedampftes Polyamid, bedampfte Seite zu (II) ge­ wandt
    • B) Polyvinylalkohol-Schicht
    • C) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (II) ge­ wandt
    • D) Polyethylen-Siegelschicht
  • B) 
    • A) mit Aluminium bedampftes Polypropylen, bedampfte Seite zu (II) gewandt
    • B) Polyvinylalkoholschicht
    • C) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (IV) ge­ wandt
    • D) Polyethylen-Siegelschicht
  • C) 
    • A) mit Aluminium bedampftes Polyamid, bedampfte Seite zu (II) ge­ wandt
    • B) Polyvinylalkoholschicht
    • C) mit Aluminium bedampftes Polypropylen, bedampfte Seite zu (IV) gewandt
    • D) Ionomer-Siegelschicht
  • D) 
    • A) mit Aluminium bedampftes Coextrudat aus Poly­ amid/EVOH/Polyamid, bedampfte Seite zu (II)
    • B) Polyvinylalkoholschicht
    • C) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (IV) ge­ wandt
    • D) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (III) ge­ wandt
    • E) amorphe Polyethylenterephthalat-Siegelschicht
  • E) 
    • A) mit Aluminium bedampftes Polyamid, bedampfte Seite zu (II) ge­ wandt
    • B) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (I) gewandt
    • C) Polyvinylalkoholschicht
    • D) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (V) ge­ wandt
    • E) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (N) ge­ wandt
    • F) Polypropylen-Siegelschicht
  • F) 
    • A) mit SiOx bedampftes Polyamid, bedampfte Seite zu (II) gewandt
    • B) Polyvinylalkoholschicht
    • C) mit SiOx bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (II) gewandt
    • D) Ionomer-Siegelschicht
  • G) 
    • A) mit SiOx bedampftes Polypropylen, bedampfte Seite zu (II) gewandt
    • B) Polyvinylalkoholschicht
    • C) mit Aluminium bedampfter Polyester, bedampfte Seite zu (II) ge­ wandt
    • D) Polyethylen-Siegelschicht

Claims (9)

1. Mehrschichtiges Folienlaminat mit mindestens 4 Schichten umfassend von außen nach innen mindestens eine mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampfte Schicht (I), eine Gas­ sperrschicht (II), mindestens eine weitere mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampfte Schicht (III) und eine Heißsiegelschicht (IV).
2. Mehrschichtiges Folienlaminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gassperrschicht (II) eine Polyvinylalkoholschicht ist.
3. Mehrschichtiges Folienlaminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die außen liegende Schicht (I) und/oder die innen liegende Schicht (III) durch weitere Schichten (Ia, b, c, . . ./IIIa, b, c, . . .), die auch mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe be­ dampft sein können, ergänzt ist.
4. Mehrschichtiges Folienlaminat nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die außen liegende Schicht (I) ein mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe bedampftes Polypropylen ist.
5. Mehrschichtiges Folienlaminat nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, dass mindestens eine der Schichten (I) und/oder (III) eine mit Aluminium oder SiOx oder einem Metalloxid der 2. oder 3. Hauptgruppe be­ dampfte coextrudierte Schicht aus mindestens einer Lage Polyamid (a) und mindestens einer Gasbarrierelage (b) ist.
6. Mehrschichtiges Folienlaminat nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net dass eine oder mehrere der Schichten (I-IV) coextrudierte Mehrschicht­ folien sind.
7. Mehrschichtiges Folienlaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (I) und/oder (III) mit Aluminium, in einer Dicke von 30 bis 80 nm bedampft sind.
8. Vakuumisolierpaneele, enthaltend ein mehrschichtiges Folienlaminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Verwendung eines mehrschichtigen Folienlaminats gemäß einem der An­ sprüche 1 bis 7 als Hochbarrierefolie in Vakuumisolationspaneelen.
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