DE10037862B4 - Partikelgefülltes, textiles Laminat und seine Verwendung - Google Patents

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Abstract

Partikelgefülltes, textiles Laminat, bestehend aus einer Mittelschicht aus Stapelfaser mit Fasertitern im Bereich von 0,7 bis 50 dtex in der 5 bis 95 Gew.% Partikel mit einer mittleren Korngröße von 1 μm bis 6 mm bezogen auf das Gesamtflächengewicht der Mittelschicht physikalisch eingeschlossen sind und die beidseitig mit mindestens einer textilen Schicht bedeckt ist, wobei die Fasern und/oder Filamente der äußeren textilen Schichten und die Fasern der Mittelschicht punktuell miteinander verbunden und die Fasern und/oder Filamente der einzelnen Schichten des textilen Laminats zumindest anteilmäßig solche enthalten, die untereinander polymerverträglich und miteinander Verschmolzen sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein partikelgefülltes, textiles Laminat und seine Verwendung.
  • Aus dem Dokument EP 955087 A1 ist ein Gasadsorptions-Vlies bekannt, welches aus Trägerfasern, Aktivkohle sowie einer in Wasser quellenden Klebefaser besteht. Dieses Material wird über einen Nassprozess hergestellt, der der Papierherstellung vergleichbar ist. Nachteil dieses Nassprozesses ist die hohe Wassermenge, die zur Dispergierung der Fasern und der Aktivkohle eingesetzt und anschließend wieder aufwendig mechanisch und durch Trocknung entfernt werden muss. Daraus resultieren eine geringe Produktionsgeschwindigkeit und hohe Produktionskosten. Weiterhin führt der Wasserentzug im Herstellungsprozess, z.B. aufgrund des Absaugens des Wassers, zu einer einseitigen Verarmung an Aktivkohle-Teilchen über die Schichtdicke des Materials, wie die Abbildung im Dokument EP 955087 A1 auch zeigt. Man erhält also keine homogen dichte Verteilung der Aktivkohle-Körner. Das Material wird durch diesen Prozess zudem relativ steif und verliert den textilartigen Charakter.
  • Aus dem Dokument EP 669993 B1 ist eine Filterstruktur und ein Verfahren zur Herstellung dieser Filterstruktur bekannt, bei dem beispielsweise Aktivkohle teilchen in ein stabiles Gerüst aus gekräuselten Stapelfasern mit einem größeren Faserdurchmesser erzeugt werden. Die Fasern werden als Flor vorgelegt und die Teilchen in einem anschließenden Arbeitsprozess in den Flor eingestreut. Durch Anwendung von Wärme und Druck werden die Fasern an den Kreuzungspunkten verfestigt und gleichzeitig die Teilchen an der Bindefaseroberfläche gebunden und immobilisiert. Diese Bindung führt jedoch immer zu einer zumindest teilweisen Belegung der Aktivkohle-Oberfläche und damit einer Herabsetzung der adsorptiven Leistung der danach hergestellten Filterstruktur. Gleichzeitig macht die Verwendung von Bindekomponenten das Filtermaterial steif, so dass keine weichen Produkte erhalten werden.
  • Das Dokument US 3,971,373 beschreibt eine selbsttragende, durchlässige und flexible Schicht mit niedrigem Druckverlust und einer gleichmäßigen Verteilung von Partikeln in dem Vliesstoff. Die Verankerung der Partikel erfolgt rein mechanisch in einem Gespinst aus Meltblown-Fasern, d.h. Mikrofilamenten mit einem Fasertiter < 0,7 dtex. Diese Meltblown-Fasern erzeugen eine höhere Dichtheit des daraus hergestellten Vliesstoffes als die Verwendung von groberen Fasern für die Herstellung eines Vliesstoffes. Dabei wirkt sich die Dichtheit des Vliesstoffes ungünstig auf die Fluiddurchlässigkeit und damit auf die Sorptionsvorgänge im Inneren des Vliesstoffes aus. Weiterhin ist bei dem Einstreuen der Partikel während des Spinnvorgangs der Meltblown-Schicht damit zu rechnen, dass aufgrund der hohen Luftgeschwindigkeiten es zu einer Absiebung von leichten von schweren Partikeln kommt und somit nur sehr enge Partikelgrößenverteilungen eingesetzt werden können.
    •
  • Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein partikelgefülltes, textiles Laminat anzugeben, bei dem die Oberfläche der eingebrachten Partikel maximal zur Verfügung steht und bei dem das textile Laminat bei vollständiger Einbindung der Partikel flexibel, mechanisch stabil und fluiddurchlässig ist.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein partikelgefülltes, textiles Laminat gelöst, das aus einer Mittelschicht aus Stapelfasern mit einem Fasertiter im Bereich von 0,7 bis 50 dtex besteht und in der 5 bis 95 Gew.%-Partikel mit einer mittleren Korngröße von 1 μm bis 6 mm bezogen auf das Gesamtflächengewicht der Mittelschicht physikalisch eingeschlossen sind und die beidseitig von mindestens einer textilen Schicht bedeckt ist, wobei die Fasern und/oder Filamente der äußeren textilen Schichten und die Fasern der Mittelschicht punktuell miteinander verbunden und die Fasern und/oder Filamente der einzelnen Schichten des textilen Laminats zumindest anteilmäßig solche enthalten, die untereinander polymerverträglich und miteinander Verschmolzen sind.
  • Ein solches textiles Laminat ist flexibel, die Partikel sind mechanisch stabil eingebunden, ihre aktive Oberfläche steht maximal zur Verfügung und es werden vergleichsweise zu den bekannten Herstellungsverfahren dünne Produkte erhalten. Die erfindungsgemäßen Produkte sind biegsam, drappierfähig und trotzdem belastungsfähig hinsichtlich nachfolgender Konfektionierungsschritte wie biegen, rollen, knicken, falten und/oder walken. Weiterhin unterstützt die Mittelschicht eine zusätzliche Kantenversiegelung bei Konfektionierungsschritten wie dem Ausstanzen.
  • Vorzugsweise ist das textile Laminat eines, bei dem die Verbindungsfläche 0,2 bis 20 % der Gesamtfläche des textilen Laminats einnimmt. Die angegebene Größe der Verbindungsfläche reicht für einen sicheren Zusammenhalt des textilen Laminats aus, wobei eine Verringerung der Bindungsflächengröße zu einer Verbesserung der Weichheit des Produktes führt.
  • Besonders bevorzugt ist ein textiles Laminat, bei dem die Verbindungsfläche 0,4 bis 3 % der Gesamtfläche des textilen Laminats einnimmt. Dieser Bereich führt zu stabilen Produkten mit einem hinreichend weichen Griff.
  • Die äußeren, textilen Schichten und die Mittelschicht können aus Polyolefinen, Polyester, Polyamid oder anderen faserbindenden Polymeren sowie Copolymeren und deren Mischungen hergestellt sein. Die Mischungen für die mittlere Schicht können auch Celluloseregeneratfasern enthalten. Die beste Haftung beim Verschweißen wird durch die Verwendung von untereinander verträglichen Fasertypen erhalten. Vorteilhafterweise werden z.B. für die äußeren Schichten Polypropylenfasern und für die Mittelschicht ebenfalls aus Polypropylenfasern oder zumindest einen hohen Polypropylenanteil besitzende Fasermischungen eingesetzt. Weiterhin sind Copolymere verwandter Polymere, die normalerweise ebenfalls sehr gut polymerverträglich mit den Homopolymeren sind, geeignet. Zwar lassen sich auch, z.B. mit Hilfe von Ultraschall, Kombinationen aus verschiedenen Polymerfasertypen, z.B. Polyester und Polypropylen, verschweißen, allerdings ist dabei mit geringeren Haftkräften zu rechnen. Weiterhin sind für die äußeren textilen Schichten und die Mittelschicht des textilen Laminats solche aus Bikomponentenfasern geeignet.
  • Besonders bevorzugt ist ein textiles Laminat, bei dem in der Mittelschicht 40 bis 90 Gew.-%-Partikel bezogen auf das Gesamtflächengewicht der Mittelschicht physikalisch eingeschlossen sind. Durch die angegebene Menge an eingeschlossenen Partikeln in der Mittelschicht werden sehr gute Sorptionseigenschaften bzw. katalytische oder Wirkstoff-Eigenschaften erzielt.
  • Vorzugsweise ist das textile Laminat eines, bei dem die äußeren textilen Schichten 0,1 – 1, 5 mm und die Mittelschicht 1 – 25 mm vor ihrer Verbindung miteinander dick sind. Man erhält dadurch ein flächiges partikelgefülltes Laminat, in dessen mittlerer Faserstruktur die Partikel in den Zwischenräumen der Fasern verankert sind. Die Immobilisierung der Partikel gegenüber Austreten aus dem Verbund erfolgt rein mechanisch durch den Faserflor ohne Bindung der Partikel und damit Blockierung bzw. Reduzierung der Partikeloberfläche und damit deren Wirksamkeit.
  • Besonders bevorzugt ist ein textiles Laminat, bei dem die äußeren textilen Schichten 0,3 – 0,7 mm und die Mittelschicht 2 – 10 mm vor ihrer Verbindung miteinander dick sind.
  • Vorteilhafterweise ist das textile Laminat weiterhin eines, bei dem die äußeren textilen Schichten aus Spinnvlies mit einem Fasertiter > 0,1 dtex bestehen. Die Porosität der äußeren Schichten ist dabei so gewählt, dass der mittlere Porendurchmesser kleiner ist als der Durchmesser der feinsten Partikelfraktion und somit ein Austreten der Partikel sicher verhindert wird. Dabei muss allerdings gewährleistet sein, dass die äußeren Lagen für die jeweilige Anwendung noch fluid- und/oder gasdurchlässig sind.
  • Vorzugsweise ist das textile Laminat dabei eines, bei dem die äußeren textilen Schichten die gleiche Porosität aufweisen. Dadurch wird eine besonders günstige Fluiddurchlässigkeit erzielt.
  • Vorzugsweise ist das textile Laminat eines, bei dem die Partikelstoffe wie Aktivkohlen, Kieselsäuregele, Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Molekularsiebe, Aerogele, Katalysatoren, Zeolithe, Braunstein, Tone, Tonmineralien, Aluminosilikate, Superadsorbentien, Ionenaustauscher und/oder mikroverkapselte Duftstoffe oder Wirkstoffe sind. Die in die Mittelschicht eingebrachten Partikel können auch Produkte sein, die sich während des Gebrauchs ganz oder teilweise auflösen und durch den Verbund nach außen dringen. Bei der Verwendung von Partikeln, die bei Kontakt mit Flüssigkeiten anquellen, d.h. ihr Volumen vergrößern, wie z.B. Superadsorbenzien, können die Partikel sich in dem zur Verfügung stehenden Hohlraum ausdehnen, ohne den Verbund zu zerstören. Dabei können vorteilhafterweise auch Partikellagen hintereinander kombiniert werden, die zu Produkten mit unterschiedlichen Schichten und zur Kombination unterschiedlicher Eigenschaften dienen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines textilen Laminats besteht darin, dass ein Spinnvliesstoff, ein Gewirke oder Gewebe als unterseitiges Material vorgelegt, auf diese Schicht mit Hilfe beispielsweise eines Kardier, Airlaid- oder eines vergleichbaren Verfahrens ein Faserflor aus Stapelfasern mit einem Titer von 0,7 – 50 dtex aufgebracht wird, in dem Faserflor 5 – 95 Gew.-%-Partikel mit einer mittleren Grundgröße von 1 μm bis 6 mm bezogen auf das Gesamtflächengewicht der Mittelschicht eingebracht und abschließend mit einem zur Unterseite gleichartigen Material abgedeckt und durchgehend punktuell durch Verschmelzen miteinander verbunden werden. Auf der hinsichtlich der eingesetzten Partikel dichten Unterschicht wird ein aus Stapelfasern, z.B. durch ein Kardier- oder Airlaid-Verfahren erzeugter Faserflor aus Stapelfasern aufgebracht. Vorzugsweise werden dabei gekräuselte Stapelfasern eingesetzt, die im Flor eine dreidimensionale Struktur ergeben, so dass sich sehr leicht Hohlräume im Faserflor bilden, in die sich die Partikel einlagern können. Bevorzugte Stapelfaserlängen für den Kardier-Vorgang sind 38 – 90 mm Schnittlänge, bei der Herstellung des Faserflors durch ein Airlaid-Verfahren werden vorzugsweise solche mit Schnittlängen < 6 mm eingesetzt. In den Faserflor werden die Partikel beispielsweise durch Streuen eingebracht. Nach dem Einbringen der Partikel in die Mittelschicht wird ein zur Unterschicht gleichartiges Material auf der Warenoberseite als Abdecker zugeführt. Die eingebrachte Partikelmenge liegt vorzugsweise im Bereich von 5 – 500 g/m2. Der aus den äußeren Schichten und der partikelgefüllten Mittelschicht bestehende Verbund wird anschließend nicht vollflächig sondern z.B. mit einem rasterförmigen Muster verschweißt, so dass ein mechanisch stabiler Verbund erhalten wird. Die Verschweißfläche kann dabei an das jeweilig gewünschte Eigenschaftsprofil angepaßt werden. Sie soll jedoch vorzugsweise minimal bzgl. der Gesamtfläche sein. Die Verschweißung des textilen Laminats erfolgt vorzugsweise mit Hilfe von Ultraschall, Hitze und Druck oder anderen Verbindungsmethoden. Wird für die Herstellung des textilen Laminats ein nichtgebundener Faserflor für die äußeren Schichten verwendet, so müssen sie erfindungsgemäß entweder vor oder nach dem Verbinden mit der Mittelschicht verfestigt werden, so dass das fertige Produkt auf den äußeren Seiten eine gebundene Faserstruktur besitzt. Dabei wird angestrebt, dass der Faserflor der Mittellage nur an den Positionen der Verbindungsstellung mit den äußeren Schichten gebunden wird.
  • Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße textile Laminat als Filter zur Schadstoff- oder Geruchsentfernung aus Gasen oder Flüssigkeiten, Schutzbekleidung oder als sorptive Zusatzkomponente im Körperpflegebereich wie Damenhygiene, Babywindeln oder Inkontinenzprodukten eingesetzt. Die erfindungsgemäßen Produkte zeigen gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten partikelgefüllten Vliesstoffen einen besseren Ausnutzungsgrad der in ihnen gebundenen Partikel und/oder Wirkstoffen. Überraschenderweise werden mit dem erfindungsgemäßen textilen Laminat auch Produkte erhalten, die den mechanischen Anforderungen entsprechen und dabei eine größere Variationsbreite der Partikelteilchen zulassen und sie erst für die genannten Anwendungsgebiete erschließen.
    •
  • Als äußere Schichten werden thermisch gebundene Spinnvliesstoffe aus Polypropylen mit einem Fasertiter von ca. 1,8 dtex und einem Flächengewicht von ca. 60 g/m2 eingesetzt. Die Mittelschicht besteht aus einem Stapelfaserflor aus Polyolefin-Homopolymerfasern mit einem Fasertiter von ca. 6,7 dtex und einem Flächengewicht von ebenfalls ca. 60 g/m2. In diesen Faserflor werden ca. 75 g/m2 eines Superadsorbers vom Typ Aquakeep 10SH-MB der Fa. Sumitomo Seika Chemi mit einer Partikelgröße > 200 μm eingestreut. Die mit Adsorbern gefüllte Mittelschicht wird mit einer zur Unterschicht gleichartigen Spinnvliesschicht abgedeckt und der Verbund rasterförmig mit Ultraschall verfestigt, wodurch ein stabiles textiles Laminat entsteht. Die Punktgröße der Ultraschallwalze beträgt 1 mm im Durchmesser und die Pressfläche beträgt ca. 0,71 der Gesamtfläche. Das textile Laminat hat eine Materialdicke von 1,5 mm ermittelt nach DIN 53855 T01. Als Trennkraft der Vliesstoffschichten wurde nach DIN 53357 4,2 N/50 mm ermittelt. Das fertige Produkt weist eine Fluiddurchlässigkeit ermittelt nach DIN 53887 von 470 l/m2s bei 200 Pa auf.

Claims (11)

  1. Partikelgefülltes, textiles Laminat, bestehend aus einer Mittelschicht aus Stapelfaser mit Fasertitern im Bereich von 0,7 bis 50 dtex in der 5 bis 95 Gew.% Partikel mit einer mittleren Korngröße von 1 μm bis 6 mm bezogen auf das Gesamtflächengewicht der Mittelschicht physikalisch eingeschlossen sind und die beidseitig mit mindestens einer textilen Schicht bedeckt ist, wobei die Fasern und/oder Filamente der äußeren textilen Schichten und die Fasern der Mittelschicht punktuell miteinander verbunden und die Fasern und/oder Filamente der einzelnen Schichten des textilen Laminats zumindest anteilmäßig solche enthalten, die untereinander polymerverträglich und miteinander Verschmolzen sind.
  2. Textiles Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsfläche 0,2 bis 20 % der Gesamtfläche des textilen Laminats einnimmt.
  3. Textiles Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsfläche 0,4 bis 3 % der Gesamtfläche des textilen Laminats einnimmt.
  4. Textiles Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mittelschicht 40 bis 90 Gew.% Partikel bezogen auf das Gesamtflächengewicht der Mittelschicht physikalisch eingeschlossen sind.
  5. Textiles Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren textilen Schichten 0,1 bis 1,5 mm und die Mittelschicht 1 bis 25 mm vor ihrer Verbindung miteinander dick sind.
  6. Textiles Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren textilen Schichten 0,3 bis 0,7 mm und die Mittelschicht 2 bis 10 mm vor ihrer Verbindung miteinander dick sind.
  7. Textiles Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren textilen Schichten aus Spinnvliesstoff mit einem Fasertiter > 0,1 dtex bestehen.
  8. Textiles Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren textilen Schichten die gleiche Porosität aufweisen.
  9. Textiles Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel Stoffe wie Aktivkohle, Kieselsäuregele, Tone, Tonmineralien, Alumuniumoxid, Aluminiumhydroxid, Molekularsiebe, Aerogele, Katalysatoren, Zeolithe, Braunstein, Alumosilikate, Superadsorbenzien, Ionenaustauscher und/oder mikroverkapselte Duftstoffe oder Wirkstoffe sind.
  10. Verfahren zur Herstellung eines textilen Laminats nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spinnvliesstoff, ein Gewirke oder Gewebe als unterseitiges Material vorgelegt, auf diese Schicht mit Hilfe beispielsweise eines Kardier- oder Air-laid-Verfahrens ein Faserflor aus Stapelfasern mit einem Titer von 0,7 bis 50 dtex aufgebracht wird, in den Faserflor 5 bis 90 Gew.% Partikel mit einer mittleren Korngröße von 1 μm bis 6 mm bezogen auf das Flächengewicht der Mittelschicht eingebracht und abschließend mit einem zur Unterseite gleichartigen Material abgedeckt und durchgehend punktuell durch Verschmelzen miteinander verbunden werden.
  11. Verwendung eines textilen Laminats nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Schutzbekleidung, Filter zur Schadstoff- oder Geruchsentfernung aus Gasen oder Flüssigkeiten oder als sorptive Zusatzkomponente im Körperpflegebereich wie Damenhygiene, Babywindeln oder Inkontinenzprodukten.
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