Bei
einer bekannten Drehmoment-Normalmesseinrichtung dieser Gattung
(
US 4 543 814 ) sind der
Belastungshebel und der Hebel der Gegenmomenteinrichtung in reibungsbehafteten
Drehlagern gelagert, so dass ein Momentnebenschluss unvermeidlich
ist. Die bekannte Drehmoment-Normalmesseinrichtung ist daher nicht
als primär
normal höchster
Präzision
geeignet.
Es
ist bekannt (Wo 98/37 39 4 A1) die Einzelmassen eines Massestapels
binär-geometrisch
abzustufen und bedarfsweise durch einen Aktor einzuhängen. Hebelanschläge mit einem
Verstellantrieb für
den Belastungshebel sind ebenfalls bekannt (
DE 36 14 672 A1 ).
Drehmoment-Normalmeßeinrichtungen
werden in Ausführungen
mit höchster
Präzision
als Primärnormal
bei nationalen metrologischen Institutionen als Referenz für alle anderen
hierauf zurückgeführten Drehmoment-Meßmittel
verwendet. Daneben werden Ausführungen
mit eingeschränkter
Genauigkeit, jedoch in preisgünstigerer
Bauweise, bei der Kalibrierung industrieller Drehmomentaufnehmer
eingesetzt.
Drehmomentnormale,
die als Primärnormale höchster Präzision ausgeführt sind,
beruhen auf dem Grundkonzept eines in einem Hebellager gelagerten zweiseitigen
Belastungshebels, an dessen Enden jeweils eine Last durch Anhängen von
Einzelmassen, üblicherweise
Gewichtsscheiben, aufgebracht wird. Das Hebellager dieser bekannten
Drehmoment-Normalmeßeinrichtungen
ist als Luftlager ausgeführt, das
weitestgehend reibungsfrei ist und eine Festlegung des Drehpunktes
auf wenige 10–3 mm
genau ermöglicht.
Daraus ergibt sich die erforderliche exakte Kenntnis der Hebellänge. Die
Ankoppelung der Gewichte erfolgt über dünne Folienbänder aus Stahl, so daß die übertragenen
Momente aus der Ankoppelung auf den Belastungshebel gering sind.
Die
Einzelmassen sind als Massescheiben ausgeführt und in einem Massestapel
so angeordnet, daß sich
durch Absenken einer Hubeinrichtung eine Massescheibe nach der anderen
an den Belastungshebel anhängt.
Auf diese Weise lässt
sich eine stufenweise Kalibrierung des Prüflings beispielsweise in 10%-Schritten erreichen. Üblicherweise
sind gleiche Massestapel rechts und links angeordnet, weil die Kalibrierung
in beiden Drehrichtungen notwendig ist.
Der
Prüfling
ist mit seiner Achse im rechten Winkel zum Belastungshebel angeordnet
und über Spanneinrichtungen
so exakt wie möglich
in der Drehachse des Belastungshebels mit diesem verbunden.
Um
die Bedingung zu erfüllen,
daß das
jeweils aufgewandte Moment gleich der Hebellänge mal der angreifenden Massekraft
ist, muß der
Belastungshebel im Augenblick der Messung genau waagrecht ausgerichtet
sein. Dies wird durch eine auf der anderen Seite des Prüflings angeschlossenen
Gegenmomenteinrichtung erreicht, die bei der bekannten Drehmoment-Normalmeßeinrichtung
ein großes Getriebe
mit Servomotor aufweist. Diese Gegenmomenteinrichtung erzeugt im
Betrieb ein Gegenmoment, das genauso groß ist wie das sich aus der
Gewichtskraft und der Hebellänge
ergebende Moment. In der Praxis wird der Sollwert für die Regelung
der Gegenmomenteinrichtung dadurch gewonnen, daß man die Position des Hebelendes
des Belastungshebels berührungslos
misst und versucht, ihn so exakt wie möglich waagrecht zu halten.
Die
Nennlasten solcher bekannten Drehmoment-Normalmeßeinrichtungen reichen von
etwa 1 bis über
20 kNm; die Meßbereiche
erstrecken sich hierbei von 10:1 bis über 1000:1. Die Meßunsicherheiten
betragen 20 ppm bis 100 ppm, jeweils vom Istwert.
Für den industriellen
Einsatz bestimmte Drehmoment-Kalibriermaschinen
weisen üblicherweise
einen oder mehrere Referenz-Drehmomentaufnehmer auf, gegen den die
Prüflinge
gemessen werden. Der Prüfling
und der Referenz-Drehmomentaufnehmer
sind mechanisch in Reihe geschaltet, so daß auf sie das gleiche Drehmoment
ausgeübt
wird. Bei synchroner Meßwerterfassung
lassen sich die Meßwerte
vergleichen und die Abweichungen bestimmen. Die Prüfmomente
werden üblicherweise durch
die elastische Verformung eines im Moment- bzw. Kraftfluß angeordneten
Körpers
erzeugt. Einfache Drehmoment-Kalibriermaschinen verwenden die Verbiegung
eines Hebels, der z.B. am anderen Ende mit einer Spindel belastet
wird. Daneben gibt es kompliziertere Drehmoment-Kalibriermaschinen mit Torsionswellen
oder Torsionsrahmen und Getriebe.
In
den meisten Fällen
ist es erwünscht
oder gefordert, einen kontinuierlichen Kalibriervorgang durchzuführen, wobei
das Prüfmoment
ohne nennenswerte Haltezeiten kontinuierlich von Null bis zum Höchstwert
und wieder zurück
verändert
wird, wobei gleichzeitig die Meßwerte
des Referenz-Drehmomentaufnehmers
und des Prüflings
aufgezeichnet werden.
Die
jeweils zur Anwendung kommenden Referenz-Drehmomentaufnehmer werden in allen
Fällen
zur Kalibrierung ausgebaut und in Drehmoment-Normalmeßeinrichtungen
hoher Präzision
der vorher beschriebenen Bauweise belastet. Die Referenz-Drehmomentaufnehmer
decken jeweils nur einen verhältnismäßig geringen
Meßbereich
ab, beispielsweise von 20% bis 100% ihres Nennmoments. Folglich
muß eine
ganze Reihe solcher Referenz-Drehmomentaufnehmer unterschiedlicher Baugrößen bereitgestellt
werden, die je nach Nennmoment des Prüflings eingebaut werden.
Für industrielle
Drehmoment-Kalibriermaschinen gelten ähnliche Nennlasten wie bei
den Drehmoment-Normalmeßeinrichtungen
vorher angegeben, wobei jedoch zur Abdeckung größerer Bereiche mehrere Referenz-Drehmomentaufnehmer
erforderlich sind. Die Meßunsicherheiten
liegen aber deutlich höher,
in der Regel zwischen 0,025% und etwa 0,5% oder sogar 1%.
Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Drehmoment-Normalmeßeinrichtung der genannten
Gattung so auszugestalten, daß sie
bei verhältnismäßig einfachem
Aufbau und ohne kostspielige, komplizierte und/oder störanfällige Komponenten
sowohl als Primärnormal
höchster
Präzision
als auch im industriellen Bereich als Drehmoment-Kalibriermaschine
eingesetzt werden kann.
Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß das
Hebellager und die Lastgelenke als dehnungskontrollierte Gelenke
mit jeweils mindestens einer mit Dehnungsmeßstreifen versehenen Biegefeder
ausgeführt
sind, daß die
Dehnungsmeßstreifen
mit einer Auswerteschaltung verbunden sind, die ein dem Momentennebenschluß aller
Gelenke entsprechendes Summensignal liefert.
Die
Verwendung von dehnungskontrollierten Gelenken für die Lagerung des Belastungshebels und
als Lastgelenke ermöglicht
eine hochgenaue Bestimmung der wirksamen Hebellänge, indem beispielsweise der
Momentnebenschluß auf
Null gebracht wird, so daß das
Prüfmoment
eindeutig und mit höchster
Präzision
definiert ist.
Die
aus den Dehnungsmeßstreifen
auf den Biegefedern gebildeten Meßbrücken sind so verdrahtet und
kompensiert, daß ihr
Ausgangssignal proportional dem von ihnen übertragenen Biegemoment ist und
von anderen Kräften
oder Momenten, z.B. der Vertikalkraft, weitestgehend unbeeinflusst
bleibt. Aus den Signalen aller einzelnen Biegefedern wird unter Einbeziehung
ihrer relativen Widerstandsmomente ein Summensignal gebildet, das
dem auf den Belastungshebel wirkenden Nettomoment direkt proportional
ist, mit Ausnahme des Produkts aus der Gewichtskraft mal der Hebellänge, das
kein Signal auf den Biegefedern hervorruft. Damit wird die vorher
beschriebene Forderung des beschriebenen Maschinenprinzips erfüllt. Regelt
man die Hebellage so, daß das
Summensignal exakt Null ist, so ist auch der Momentnebenschluß Null und
das auf den Prüfling
wirkende Moment ergibt sich aus dem Produkt der Gewichtskraft und
der Hebellänge.
Derartige dehnungskontrollierte Gelenke sind bei Waagen bekannt
(
EP 0 487 546 ).
Gegenüber der
Ausführung
des Hebellagers als Luftlager und der Folienbandankoppelung ergeben
sich wesentliche Vorteile:
Es entfällt die Notwendigkeit der Versorgung
mit hochreiner Druckluft und gegebenenfalls Vakuum. Der Momentnebenschluß kann ständig gemessen werden,
während
die exakte Größe der Restreibung von
Luftlagern während
des Betriebs nicht bestimmt werden kann. Luftlager sind sehr teuer
und empfindlich gegen mechanische Beschädigung. Die Ankoppelung der
Massen ist wesentlich stabiler und dauerhaft, denn die herkömmlichen
Folienbänder
müssen sehr
dünn sein
und sind daher sehr anfällig
für Beschädigungen
und Zerstörungen.
Die korrekte Hebellänge
lässt sich
auch im montierten Zustand genau nachweisen.
Vorzugsweise
wird ein Verstellantrieb für
die auf den Gegenmomenthebel wirkende Federkraft mit dem Summensignal
der Auswerteschaltung als Istwert geregelt.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung ist vorgesehen, daß die
Gegenmomenteinrichtung einen über
mindestens eine Federeinrichtung auf den Gegenmomenthebel wirkenden motorisch
angetriebenen Spindelantrieb aufweist. Zweckmäßigerweise ist dieser Spindelantrieb
selbst oder ein vorgeschaltetes Übersetzungsgetriebe selbsthemmend
ausgeführt.
Deshalb
kann der Antriebsmotor beispielsweise als kleiner elektrischer Servomotor
ausgeführt sein.
Die so erzeugten Spindelkräfte
werden über den
Gegenmomenthebel in das Gegenmoment für den Prüfling umgewandelt. Die Verwendung
einer Federeinrichtung zwischen dem Spindeltrieb und dem Gegenmomenthebel
bewirkt eine elastische Nachgiebigkeit im Antriebsstrang der Gegenmomenteinrichtung,
so daß ein
stetiger, monotoner Momentverlauf beim Lastwechsel eingehalten werden kann.
Die
Verwendung der Federeinrichtung bedingt aber auch, daß für ein bestimmtes
vorgegebenes Moment eine erhebliche Anzahl an Motorumdrehungen erforderlich
ist, also eine sehr hohe Übersetzung.
Deshalb lässt
sich dieses Moment sehr feinfühlig
regeln. Im Betrieb als Drehmoment-Normalmeßeinrichtung ist der Motor
der Gegenmomenteinrichtung der Aktuator im Regelkreis der Momentennebenschlußregelung,
deren Istwert das Summensignal der Biegefedern ist. Gegenüber der
bekannten Verwendung von nicht selbsthemmenden Getrieben, die als
Gegenmomenteinrichtung unmittelbar auf die Prüflingsachse wirken, ergeben
sich wesentliche Vorteile: Durch den dazwischengeschalteten Gegenmomenthebel
kommt man mit viel kleineren Getrieben und Motoren aus, die dementsprechend
preisgünstiger
und leichter zu regeln sind. Wegen der Selbsthemmung kann man den
Motor bei konstant bleibendem Moment ausschalten, so daß es dann
zu keinem Energieverlust und nur geringer Wärmeentwicklung kommt; es kommt
auch nicht zur Einstreuung elektrischer Störungen bei Präzisionsmessungen.
die nötige
elastische Nachgiebigkeit lässt
sich durch Auswahl geeigneter Federn einfach erzielen und anpassen.
Im Vergleich zu Torsionswellen ergibt sich eine deutlich verringerte
Baulänge.
Die
zwischen dem Spindeltrieb und dem Gegenmomenthebel wirkende Federeinrichtung
kann zweistufig ausgeführt
sein, was durch einfache mechanische Anschläge verwirklicht werden kann.
Dadurch ergeben sich in Abhängigkeit
vom Prüfmoment unterschiedliche
Nachgiebigkeiten, so daß die
Spindellänge
des Spindeltriebs verhältnismäßig gering gehalten
werden kann.
Um
bei einem Kalibriervorgang beim Lastwechsel eine Zwischenentlastung
zu vermeiden, können
mit einem Verstellantrieb versehene Hebelanschläge für den Belastungshebel vorgesehen
sein. Diese übernehmen
im Zusammenwirken mit der elastischen Nachgiebigkeit der Federeinrichtung beim
Lastwechsel teilweise die Kraftwirkung der Gewichtsmassen, so daß sonstige
Zusatzeinrichtungen entbehrlich werden, um beim Lastwechsel eine
Zwischenentlastung zu vermeiden.
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung ist vorgesehen, daß im
Drehmomentstrang zwischen dem Belastungshebel und der Gegenmomenteinrichtung
mindestens ein Drehmomentaufnehmer eingesetzt ist. Damit ist die
Verwendung der Drehmoment-Normalmeßeinrichtung als Drehmoment-Kalibriermaschine
auch im industriellen Einsatz möglich.
Der
Belastungshebel kann ein zweiseitiger Hebel sein, an dessen beiden
Hebelenden Einzelmassen aus einem Massestapel ankoppelbar sind, so
daß eine
Kalibrierung in beiden Drehrichtungen ermöglicht wird.
Statt
dessen kann der Belastungshebel auch ein einseitiger Hebel sein,
insbesondere bei preisgünstigeren
Industriemaschinen.
Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand
weiterer Unteransprüche.
Nachfolgend
wird ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung näher
erläutert,
das in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt:
1 eine Draufsicht auf eine
Drehmoment-Normalmeßeinrichtung,
wobei die Lager teilweise im Schnitt dargestellt sind,
2 eine Rückansicht der Drehmoment-Normalmeßeinrichtung
gemäß 1, teilweise als Schnitt
längs der
Linie II-II,
3 eine Teilansicht der Drehmoment-Normalmeßeinrichtung
in Richtung des Pfeiles III in 1,
4 in einer vergrößerten Teil-Darstellung entsprechend
der 2 und teilweise
in einem senkrechten Schnitt das Hebellager der Drehmoment-Normalmeßeinrichtung
und
5 in vergrößerter Darstellung
eine der beiden Lastgelenke der Drehmoment-Normalmeßeinrichtung
nach 1 in der Ausführung als
Biegefeder.
Die
in 1 dargestellte Drehmoment-Normalmeßeinrichtung
weist ein Maschinenbett 1 auf, in dem ein zweiseitiger
Belastungshebel 2 in einem Hebellager 3 mit horizontaler
Lagerachse gelagert ist. Nahe an beiden Hebelenden des Belastungshebels 2 sind
zwei Massestapel 4 angeordnet, deren scheibenförmige Einzelmassen 5 wahlweise über jeweils ein
Lastgelenk 6 an den Belastungshebel 2 ankoppelbar
sind.
Ein
Prüfling 7,
auf den ein vorgegebenes Drehmoment ausgeübt werden soll, ist auf seiner Meßseite über eine
Welle 8 mit einer Spanneinrichtung 9 verbunden,
die am Belastungshebel 2 im Bereich der Hebellagerung 3 befestigt
ist.
Auf
seiner gegenüberliegenden
Nicht-Meßseite
ist der Prüfling 7 über eine
Welle 10 mittels einer Spanneinrichtung 11 mit einer
in einer Lagerung 12 gelagerten Welle 13 verbunden,
die mit einem nach unten ragenden Gegenmomenthebel 14 verbunden ist.
Der Gegenmomenthebel 14 ist Teil einer in 3 in Einzelheiten dargestellten Gegenmomenteinrichtung 15.
Ein elektrischer Servomotor 16 treibt über ein selbsthemmendes Getriebe 17 einen
Spindeltrieb 18, der über
einen horizontal verfahrbaren Wagen und eine Federeinrichtung 20 am
Gegenmomenthebel 14 angreift. Ein die gesamte Gegenmomenteinrichtung 15 tragender
Rahmen 21 ist über
Linearführungen 22 am
Maschinenbett 1 längsverfahrbar
geführt.
Das
Hebellager 3 besteht aus zwei beiderseits des Belastungshebels 2 angeordneten
Kreuzfedergelenken 23, die jeweils aus zwei sich kreuzenden
Biegefedern 24 bestehen, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel
uhrglasförmige
Querschnitte haben (4).
Die
beiden Lastgelenke 6 werden jeweils von einer senkrechten
Biegefeder 25 mit uhrglasförmigem Querschnitt gebildet
(5).
Die
beiden Kreuzfedergelenke 23 und die beiden Lastgelenke 6 sind
als dehnungskontrollierte Gelenke ausgeführt. Ihre Biegefedern 24, 25 tragen (nicht
dargestellte) Dehnungsmeßstreifen,
die zu Meßbrücken zusammengeschaltet
und so kompensiert sind, daß ihr
Ausgangssignal jeweils proportional dem von den Biegefedern übertragenen
Biegemoment ist. Die Signale aller sechs einzelnen Biegefedern werden
unter Einbeziehung ihrer relativen Widerstandsmomente in einer (nicht
dargestellten) Auswerteschaltung zur Bildung eines Summensignals addiert.
Die
Massestapel 4 weisen binär-geometrisch gestufte Einzelmassen 5 auf,
die jeweils durch einen gesonderten Massenaktuator 26 einzeln
an eine mit dem Lastgelenk 6 verbundene Koppelstange 27 anhängbar sind.
Die kleinste Einzelmasse 5' jedes
Massestapels 4 ist jeweils doppelt vorhanden. Eine dieser beiden
kleinsten Einzelmassen 5' jedes
Massestapels 4 ist leicht ausbaubar.
Bei
dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht
jeder Massestapel 4 aus zwölf unabhängig voneinander anwählbaren
Einzelmassen 5 bzw. 5', von denen jede doppelt so schwer
ist wie die vorherhergehende (geometrische Reihe). Die jeweils kleinste
Einzelmasse 5' ist
auf exakt 2 N Gewicht abgeglichen. Mit diesen zwölf Einzelmassen können durch
Anwahl geeigneter Kombinationen bei beispielsweise 500 mm Hebellänge Drehmomente
von 1 Nm bis 1100 Nm in Stufen von 1 Nm erzeugt werden. Bei herkömmlichen
Kettenmassenstapel, bei denen sich eine Massescheibe an die andere
hängt, wären hierzu
1100 Massescheiben notwendig, die schon aus Platzgründen in
mehrere Massestapel unterschiedlicher Nennlast aufgeteilt werden
müssten.
Weil
die oberste, kleinste Einzelmasse 5' jeweils doppelt vorhanden ist,
können
die Einzelmassen jedes Massestapels 4 einzeln gegen eine
Kombination anderer Scheiben verglichen werden, um eine Selbstkalibrierung
durchzuführen.
Beispielsweise wird hierzu ein Drehmoment-Vergleichsaufnehmer geeigneter
Nennlast in die Normalmeßeinrichtung eingebaut
und mit der ersten, kleinsten Einzelmasse 5' zur Erzeugung von 1 Nm belastet.
Nach der Meßwertnahme
wird diese gegen die zweite Einzelmasse 5' ausgetauscht. Ein Vergleich der
beiden Meßwerte lässt sich
direkt in den Gewichtsunterschied der beiden Einzelmassen 5' umrechnen.
Das Gesamtgewicht der beiden Einzelmassen 5' ist nun bekannt und kann in analoger
Weise als Referenz für
die Bestimmung der nächsten
Einzelmasse 5 von 2 Nm verwendet werden. Kennt man somit
deren exaktes Gewicht, so bildet die Kombination aus dieser Einzelmasse 5 und
den beiden kleinsten Einzelmassen 5' die Referenz für die nächste Einzelmasse 5 zur
Erzeugung von 4 Nm und so fort. Da sich nur die oberste, kleinste
Einzelmasse 5' dieser
Gewichtsbestimmungsmethode entzieht, kann sie ausgebaut und extern
kalibriert werden.
Gegenüber den
bekannten Kettenmassenstapeln ergeben sich wesentliche Vorteile:
Es ergibt sich ein wesentlich größerer Lastbereich
(über 1000:1)
mit wesentlich weniger Einzelmassen. Die Bauhöhe ist im Vergleich zu einem
einzelnen Kettenmassenstapel wesentlich geringer; im Vergleich zu mehreren,
in einem Karussell angeordneten Kettenmassenstapeln unterschiedlicher
Nennlast ergibt sich ein deutlich einfacherer Betrieb. Über den
gesamten Meßbereich
ist eine sehr feine Lastabstufung möglich.
Mit
der in 3 in Einzelheiten
gezeigten Gegenmomenteinrichtung 15 wird ein dem Prüfmoment
gleiches Gegenmoment erzeugt. Weil man für einen Lastwechsel mit stetigem,
monotonem Momentverlauf eine bestimmte elastische Nachgiebigkeit
im Drehmoment-Übertragungsstrang
benötigt, wirkt
der vom Servomotor 16 angetriebene Spindeltrieb 18 nicht
direkt auf den Gegenmomenthebel 14, sondern über die
dazwischengeschaltete, zweistufige Federeinrichtung 20,
die in beiden Drehrichtungen aus zwei mechanisch hintereinandergeschalteten Druckfedern 28 unterschiedlicher
Federsteifigkeit besteht.
An
den beiden Enden des Belastungshebels 2 sind über elektromotorische
Verstellantriebe 29 verstellbare Hebelan schläge 30 angeordnet,
die jeweils mit einem berührungslosen
(nicht dargestellten) Wegmeßsystem
versehen sind und sich auf beliebigen Abstand oder auch auf Kontakt
zum Belastungshebel 2 fahren lassen. Damit ist ein Lastwechsel
ohne Zwischenentlastung möglich,
wie dies in der Kalibriertechnik gefordert wird. Beispielsweise
muß bei
einer Lasterhöhung
von 10 Nm auf 20 Nm das Moment stetig und monoton ansteigen; es
darf hierbei niemals unter 10 Nm absinken oder über 20 Nm ansteigen, während die
Massenkombination des Massestapels geändert wird.
Ein
Lastwechsel von beispielsweise 20 Nm auf 25 Nm erfolgt so: Zuerst
wird der Servomotor 16 der Gegenmomenteinrichtung stillgesetzt.
Der entsprechende Hebelanschlag 30 wird sodann auf Kontakt
zum Belastungshebel 2 gefahren, so daß er z.B. ein zusätzliches
Moment von 0,5 Nm erzeugt. In diesem Zustand kann der Massenwechsel
stattfinden. Der Hebelanschlag 30 übernimmt die Kraftwirkung der
abgehobenen Einzelmassen und hält
das Moment auf 20,5 Nm konstant. Hängt man jetzt die Einzelmassen
für 25
Nm an, so wird der Belastungshebel 2 vom Anschlag 30 weggezogen.
Man muß jetzt lediglich
die Gegenmomenteinrichtung 15 wieder einschalten und den
Hebelanschlag 30 zurückfahren, dann
ist der Prüfling 7 mit
25 Nm belastet. In analoger Weise erfolgen auch die Lastwechsel
in fallender Richtung.
Die
beschriebene Drehmoment-Normalmeßeinrichtung kann auch als
Drehmoment-Kalibriermaschine im industriellen Bereich zur kontinuierlichen Kalibrierung
eingesetzt werden. Hierzu werden ein oder zwei Drehmoment-Referenzaufnehmer
permanent in den Momentenstrang eingebaut. Diese erfassen ebenso
wie der Prüfling 7 das
aufgebrachte Moment. Dabei kann auf die Verwendung der Massestapel 4 verzichtet
werden; das Prüfmoment
wird mit der Gegenmomenteinrichtung 15 erzeugt. Der Belastungshebel 2 wird
in diesem Fall durch die beiden Hebelanschläge 30 blockiert.
Durch
die Verwendung der Massestapel 4 bzw. einzelner, weniger
Einzelmassen 5 aus dem vollständigen Massestapel 4 ist
es möglich,
die Referenzaufnehmer in eingebautem Zustand zu kalibrieren, so
daß diese
nicht ausgebaut und auf anderen Maschinen kalibriert werden müssen. Somit
kann in einfacher Weise eine Kalibriermaschine für industrielle Anwendungen
aus der beschriebenen Drehmoment-Normalmeßeinrichtung abgeleitet werden.