DE112006000542B4 - Anordnung zur Kalibrierung eines Drehmomentsensors - Google Patents
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Abstract
Anordnung zur Kalibrierung eines lagerlos einerseits mit einem Antriebswellen-Flansch (5) und andererseits mit einem Abtriebswellen-Flansch (6) drehverbindbaren, im wesentlichen aus zwei axial beabstandeten Flanschen (8, 9) mit dazwischen liegendem Momentübertragungs- und -messbereich (10) bestehenden Drehmomentsensors (7), mit zumindest einem zur Kalibrierung anstelle eines der Wellenflansche (5, 6) am zugehörigen Sensorflansch (8, 9) anbringbaren, zumindest einseitigen Kalibrierhebel (11), an dessen der Sensorachse (12) abgewandter äußeren Ende(n) (13) zumindest ein Kalibriergewicht in definiertem Abstand zur Sensorachse (12) anbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der fiktive Angriffspunkt des Kalibriergewichtes am Kalibrierhebel (11) zumindest annähernd in oder – bezogen auf den Drehmomentsensor (7) – innerhalb der von der äußeren Kontaktfläche (14) des den Kalibrierhebel (11) tragenden Sensorflansches (9) aufgespannten, senkrecht zur Sensorachse (12) gelegenen Drehebene (17) liegt.
Description
- Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Kalibrierung eines lagerlos einerseits mit einem Antriebswellen-Flansch und andererseits mit einem Abtriebswellen-Flansch drehverbindbaren, im wesentlichen aus zwei axial beabstandeten Flanschen mit dazwischen liegendem Momentübertragungs- und -messbereich bestehenden Drehmomentsensors, mit zumindest einem zur Kalibrierung anstelle eines der Wellenflansche am zugehörigen Sensorflansch anbringbaren, zumindest einseitigen Kalibrierhebel, an dessen der Sensorachse abgewandten äußeren Ende(n) zumindest ein Kalibriergewicht in definiertem Abstand zur Sensorachse anbringbar ist.
- Drehmomentsensoren der angesprochenen Art sind unter anderem aus
DE 199 36 293 A1 bekannt und werden beispielsweise auf Prüfständen für Brennkraftmaschinen, Getriebe, Antriebstränge und dgl. bevorzugt deshalb verwendet, weil sie einfach und mit geringem Platzbedarf zu montieren sind und zufolge ihrer geringen Masse und kleinen Dimensionen den zu messenden Momentverlauf nicht oder zumindest nur vernachlässigbar beeinflussen. Für präzise Messungen müssen derartige Sensoren zumindest von Zeit zu Zeit kalibriert werden, d. h. die vom Sensor gelieferten und in der angeschlossenen Auswerteeinheit aufbereiteten Messsignale müssen in Zusammenhang mit tatsächlich am Sensor wirkenden Drehmomenten gebracht werden. Dazu wird üblicherweise ein bevorzugt zweiarmiger Kalibrierhebel an einem der Sensorflansche befestigt, wobei der andere Sensorflansch entweder am blockierten An- oder Abtriebswellen-Flansch verbunden bleibt oder aber nach einem Komplett-Ausbau des Sensors an einer separaten, feststehenden Hilfsvorrichtung montiert wird. Durch Anbringung eines bekannten Kalibriergewichtes am Kalibrierhebel in bekanntem Abstand zur Sensorachse ergibt sich auf diese Weise ein genau definiertes wirkendes Drehmoment, das dem jeweiligen Messwert zugeordnet wird, womit eine Kalibrierkurve erstellt werden kann. Diese relativ einfache Art zur Kalibrierung derartiger Sensoren hat aber den prinzipiellen Nachteil, dass über den ohne separate Stützlager am freien Sensorflansch befestigten Kalibrierhebel nicht nur eine reine Drehmoment-Beanspruchung des Sensors erfolgt, sondern auch Lateralkräfte und Biegekräfte einwirken, die das Messergebnis und damit die Kalibrierung verfälschen. Diese irregulären Belastungen (zu denen beispielsweise auch die im beschriebenen Falle aber nicht auftretenden Axialbelastungen derartiger Sensoren zählen) müssen deshalb stets auf Werte begrenzt werden, die in den Datenblättern der Drehmomentsensoren angegeben sind, da nur dann die zugesagten Messgenauigkeiten auch erwartet werden dürfen und auch allfällige Beschädigungen der Sensoren mit Sicherheit vermieden werden können. - Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kalibrieranordnung der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass die erwähnten irregulären Belastungen des Drehmomentsensors verringert werden und damit die Kalibriergenauigkeit und letztendlich die tatsächliche Messgenauigkeit des kalibrierten Drehmomentsensors erhöht wird.
- Diese Aufgabe wird bei einer Anordnung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der fiktive Angriffspunkt des Kalibriergewichtes am Kalibrierhebel zumindest annähernd in oder – bezogen auf den Drehmomentsensor – innerhalb der von der äußeren Kontaktfläche des den Kalibrierhebel tragenden Sensorflansches aufgespannten, senkrecht zur Sensorachse gelegenen Drehebene liegt. Auf diese einfache Weise kann das von Kalibrierhebeln der bisher verwendeten Art in derartigen Kalibrieranordnungen auf den zu kalibrierenden Sensor (zusätzlich zum definierten Drehmoment) aufgebrachte Biegemoment verringert oder ganz ausgeschaltet werden, sodass als einzige irreguläre Belastung dann nur mehr das Lateralmoment zu Folge des Angriffes der Kraft in anderem Winkel verbleibt. Nachdem bei üblichen Anordnungen der eingangs beschriebenen Art die Einflüsse irregulärer Lateralmomente und Biegemomente auf die Genauigkeit ungefähr gleich groß anzusetzen sind, ist auf diese Weise der Messfehler etwa halbiert bzw. die Kalibriergenauigkeit verdoppelt.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kalibrierhebel gekröpft ausgebildet ist, wobei die Kröpfung vorzugsweise innen, in der Nähe der Befestigung am Sensorflansch, liegt. Es ergibt sich damit eine sehr stabile Ausführung des Kalibrierhebels, der in weiterer Ausgestaltung der Erfindung bevorzugt aus zumindest zwei im wesentlichen geraden Teilen besteht, die in Richtung der Sensorachse versetzt zusammen montiert sind, was die Herstellung sehr vereinfacht.
- Der fiktive Angriffspunkt des Kalibriergewichtes kann in weiters bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung in axialer und/oder radialer Richtung verstellbar sein, vorzugsweise durch verstellbare Befestigung der tatsächlichen Gewichtauflage und/oder verstellbare Montierung der Teile des Kalibrierhebels relativ zueinander. Damit kann bedarfsweise nicht nur das aufzubringende Kalibriermoment genau eingestellt sondern auch die Kompensation des Biegemomentes beeinflußt werden, welches auf diese Weise z. B. auch bei unterschiedlichen Adapterflanschen oder ähnlichen Zwischenstücken ausgeglichen werden kann.
- Die Erfindung wird im folgenden noch anhand der in der Zeichnung teilweise schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
1 zeigt dabei einen Brennkraftmaschinen-Prüfstand mit eingebautem Drehmomentsensor der mit einer Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zu kalibrierenden Art,2 eine Kalibrieranordnung nach dem bisherigen Stand der Technik,3 eine Kalibrieranordnung nach der vorliegenden Erfindung und4 die Anordnung nach3 in perspektivischer Ansicht. - Gemäß
1 ist eine auf Sockelelementen1 stehende Brennkraftmaschine2 auf einem nicht näher dargestellten Prüfstand3 mit einer elektrischen Antriebs- bzw. Belastungsmaschine4 verbunden, wobei der brennkraftmaschinenseitige Antriebswellen-Flansch5 und der elektromaschinenseitige Abtriebswellen-Flansch6 (oder vice versa) unmittelbar mit einem dazwischen angeordneten Drehmomentsensor7 verbunden sind. Derartige Sensoren7 sind in den2 bis4 etwas detaillierter dargestellt und beispielsweise aus der eingangs erwähntenDE 199 36 293 A1 bekannt. Sie sind mittels hier nicht weiter dargestellter Flanschschrauben und ohne zusätzliche Lager, Verbindungswellen oder dergleichen einfach montierbar und bieten durch geringe Dimensionen und geringe Masse den Vorteil, daß die Messung des zwischen Brennkraftmaschine2 und Elektromaschine4 (oder umgekehrt) übertragenen Drehmomentes möglichst nicht beeinflußt wird. Weitere Details derartiger Prüfstände3 bzw. weitere Meß- und Versorgungsgeräte und dergleichen sind hier der Einfachheit halber nicht dargestellt. - Zur Kalibrierung des Drehmomentsensors
7 kann dieser entweder zwischen den Flansche5 und6 komplett ausgebaut und an einer hier nicht dargestellten, feststehenden Hilfsvorrichtung (auf gleiche bzw. ähnliche Weise wie an einem der Flansch5 ,6 ) einseitig befestigt werden oder aber an der Brennkraftmaschine2 bzw. dem Flansch5 oder – bevorzugt – an der Elektromaschine4 bzw. dem Flansch6 befestigt bleiben, während die andere Seite (bei entfernter oder noch nicht montierter Maschine4 bzw.2 ) frei bleibt – in beiden Fällen ist die jeweilige Maschine2 ,4 bzw. der jeweilige Wellenflansch5 ,6 gegen Verdrehen zu blockieren. Am freibleibenden der beiden axial beabstandeten Flansche8 ,9 des Drehmomentsensors7 (zwischen denen der in2 und3 ersichtliche Momentübertragungs- und -messbereich10 des Drehmomentsensors7 liegt) wird sodann der (gemäß2 bis4 zweiseitige) Kalibrierhebel11 angebracht, an dessen der Sensorachse12 abgewandten, äußeren Enden13 hier nicht dargestellte Kalibriergewichte in definiertem Abstand zur Sensorachse12 anbringbar sind. Es wird damit ein genau definiertes Drehmoment auf den Drehmomentsensor7 ausgeübt, das zusammen mit den dabei feststellbaren Meßsignalen zur Kalibrierung dient. - Bei der in
2 dargestellten Anordnung nach dem bisher bekannten Stande der Technik ist wie üblich zwischen dem eigentlichen Kalibrierhebel11 und der äußeren Kontaktfläche14 des den Kalibrierhebel11 tragenden Sensorflansches9 noch ein Adapterflansch15 (zur Ermöglichung der Verwendung des Kalibrierhebels11 an unterschiedlichen Sensoren7 ) angeordnet, womit sich die Drehebene16 des fiktiven Angriffspunktes des Kalibriergewichtes am Kalibrierhebel11 relativ zu der von der äußeren Kontaktfläche14 des Sensorflansches9 aufgespannten Drehebene17 um den Abstand18 vom Drehmomentsensor7 nach außen (also weg von der in2 oben zu denkenden Befestigung des Sensorflansches8 ) verschiebt. Das daraus resultierende Biegemoment (aus Kalibriergewicht mal zumindest Abstand18 ) stellt eine irreguläre Belastung des Drehmomentsensors dar, die auf bekannte Weise die Drehmomentmessung und damit die Kalibrierung verfälscht. - Um dieses irreguläre Biegemoment zu beseitigen bzw. zumindest teilweise auszuschalten ist bei der erfindungsgemäßen Anordnung nach
3 der Kalibrierhebel11 nun so ausgebildet, daß die vom fiktiven Angriffspunkt des Kalibriergewichtes aufgespannte Drehebene16 mit der von der äußeren Kontaktfläche14 des den Kalibrierhebel11 tragenden Sensorflansches9 aufgespannten, senkrecht zur Sensorachse12 gelegenen Drehebene17 zusammenfällt, womit der Abstand18 (gemäß2 ) Null wird. Nachdem die Hersteller derartiger Drehmomentsensoren7 die irregulären Belastungen bzw. deren erlaubte Größen zumeist auf die äußere Kontaktfläche14 bzw. die davon aufgespannte fiktive Drehebene beziehen, fällt damit die zu berücksichtigende irreguläre Biegebelastung zumindest theoretisch ganz weg, sodaß die Kalibriergenauigkeit wesentlich verbessert werden kann. Wie bei der Anordnung gemäß3 leicht vorstellbar ist, kann die Lage der Drehebene16 (Angriffspunkt des Kalibriergewichtes) aber auch sehr einfach mehr oder weniger weit vom oberen, zur Kalibrierung fixierten Sensorflansch8 verschoben werden (unterschiedliche effektive Kröpfung des Kalibrierhebels11 ) womit eine gezielte Beeinflussung des tatsächlich verbleibenden irregulären Biegemomentes möglich ist. - Der gemäß
3 und4 gekröpft ausgebildete Kalibrierhebel11 trägt die Kröpfung19 in vorteilhafter Weise innen, in der Nähe der Befestigung am Sensorflansch9 , was größere Stabilität verleiht. Der Kalibrierhebel11 besteht aus drei im wesentlichen geraden Teilen20 ,21 ,22 , die in Richtung der Sensorachse12 versetzt zusammen montiert sind, was die Herstellung vereinfacht. Der fiktive Angriffspunkt der Kalibriergewichte kann in axialer und/oder radialer Richtung verstellbar sein, vorzugsweise etwa durch verstellbare Befestigung der tatsächlichen Gewichtauflagen23 (siehe4 ) und/oder verstellbare Montierung der Teile20 ,21 ,22 des Kalibrierhebels11 relativ zueinander.
Claims (4)
- Anordnung zur Kalibrierung eines lagerlos einerseits mit einem Antriebswellen-Flansch (
5 ) und andererseits mit einem Abtriebswellen-Flansch (6 ) drehverbindbaren, im wesentlichen aus zwei axial beabstandeten Flanschen (8 ,9 ) mit dazwischen liegendem Momentübertragungs- und -messbereich (10 ) bestehenden Drehmomentsensors (7 ), mit zumindest einem zur Kalibrierung anstelle eines der Wellenflansche (5 ,6 ) am zugehörigen Sensorflansch (8 ,9 ) anbringbaren, zumindest einseitigen Kalibrierhebel (11 ), an dessen der Sensorachse (12 ) abgewandter äußeren Ende(n) (13 ) zumindest ein Kalibriergewicht in definiertem Abstand zur Sensorachse (12 ) anbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der fiktive Angriffspunkt des Kalibriergewichtes am Kalibrierhebel (11 ) zumindest annähernd in oder – bezogen auf den Drehmomentsensor (7 ) – innerhalb der von der äußeren Kontaktfläche (14 ) des den Kalibrierhebel (11 ) tragenden Sensorflansches (9 ) aufgespannten, senkrecht zur Sensorachse (12 ) gelegenen Drehebene (17 ) liegt. - Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierhebel (
11 ) gekröpft ausgebildet ist, wobei die Kröpfung (19 ) vorzugsweise innen, in der Nähe der Befestigung am Sensorflansch (9 ), liegt. - Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibrierhebel (
11 ) aus zumindest zwei im wesentlichen geraden Teilen (20 ,21 ,22 ) besteht, die in Richtung der Sensorachse (12 ) versetzt zusammen montiert sind. - Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der fiktive Angriffspunkt des Kalibriergewichtes in axialer und/oder radialer Richtung verstellbar ist, vorzugsweise durch verstellbare Befestigung der tatsächlichen Gewichtauflage (
23 ) und/oder verstellbare Montierung der Teile (20 ,21 ,22 ) des Kalibrierhebels (11 ) relativ zueinander.
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