DE10028484A1

DE10028484A1 - Grinding machine for grinding particles has shell with inner surface for defining tubular grinding chamber, with grinding elements in chamber to grind particles

Info

Publication number: DE10028484A1
Application number: DE10028484A
Authority: DE
Inventors: Peter Charles Woodall; Udo Enderle
Original assignee: Erich Netzsch GmbH and Co Holding KG
Current assignee: Erich Netzsch GmbH and Co Holding KG
Priority date: 1999-06-08
Filing date: 2000-06-08
Publication date: 2001-01-18
Anticipated expiration: 2020-06-09
Also published as: ZA200002833B; MXPA00005617A; DE10028484B4; PE20010103A1; AUPQ084999A0

Abstract

The grinding machine has a shell (2) with an inner surface for defining a tubular grinding chamber (3). Grinding elements in the chamber grind the particles. A sacrificial lining (6) on the inner surface is a single integral entity. Independent claims are included for a method of maintaining the grinding machine, a shell for the grinding machine, and a sacrificial lining for the lining the inner surface of the shell, respectively.

Description

FIELD OF THE INVENTION

Die Erfindung betrifft eine Mahlmaschine.The invention relates to a grinding machine.

Die Erfindung wurde in erster Linie als Feinstmahlmaschine zur Verwendung bei der Erzaufbereitung großer Mengen und bei Laugungsverfahren entwickelt und wird im weiteren unter Bezug nahme auf diese Anwendung beschrieben. Es ist jedoch zu erken nen, daß die Erfindung nicht auf dieses besondere Anwendungs gebiet beschränkt ist.The invention was primarily a very fine grinding machine for use in large ore processing and Leaching process developed and will be referred to below described on this application. However, it can be seen NEN that the invention is not for this particular application area is limited.

BACKGROUND

Eine bekannte Feinstmahlmaschine weist einen eine Mahlkam mer definierenden Mantel, Mahlscheiben in der Kammer, welche auf eine Welle montiert sind, und eine Produkttrennvorrichtung auf. Die Welle wird generell durch einen Motor über ein Reduk tionssystem angetrieben, welche bei manchen Ausführungsbei spielen ein Getriebe und bei anderen Ausführungsbeispielen ein Riemenscheibensystem aufweist. Ein Produkt bzw. Produktteil chen werden in ein Ende der Kammer zugeführt und, sobald diese zermahlen sind, treten diese aus dem gegenüberliegenden Ende der Kammer aus. Der Mahlvorgang wird erreicht durch eine Rota tion der Mahlscheiben, welche ein Mahlmedium in Bewegung ver setzt, welches in Mahlkontakt mit dem Produkt ist. Die Pro dukttrennvorrichtung hält das Mahlmedium in der Kammer zurück, während sie das gemahlene Produkt an dem zweiten Ende austre ten läßt.A known fine grinding machine has a grinder mer defining mantle, grinding disks in the chamber, which are mounted on a shaft, and a product separation device on. The shaft is generally powered by a motor via a reduk tion system driven, which in some embodiments play a transmission and in other embodiments Has pulley system. A product or product part Chen are fed into one end of the chamber and as soon as this are ground, they emerge from the opposite end the chamber. The grinding process is achieved by a rota tion of the grinding discs, which ver a grinding medium in motion which is in grinding contact with the product. The pro Duct separator retains the grinding medium in the chamber while exiting the ground product at the second end leaves.

Der Mahlvorgang bewirkt einen Reibverschleiß auf der In nenfläche des Mantels. Um die Lebensdauer des Mantels zu ver längern und ein Austreten eines teilweise gemahlenen Produkts aus der Kammer zu verhindern, war bezüglich des Mantels be kannt, daß dieser eine Opfergummibeschichtung aufweist. Eine derartige Beschichtung muß periodisch ausgetauscht werden, wo zu es nötig ist, die Mahlmaschine anzuhalten. Bei manchen Ma schinen des Standes der Technik weist die Beschichtung eine Vielzahl von getrennten Gummiblöcken oder anderen Opferblöcken auf, welche einzeln auf die Innenseite des Mantels geklebt oder anderweitig daran befestigt sind. Dementsprechend umfaßt ein Austausch der Beschichtung ein Entfernen der verschlisse nen bzw. beschädigten Blöcke und ein Austauschen dieser Blöcke gegen frische Blöcke. Dieser Vorgang ist zeitaufwendig, teuer, arbeitsintensiv und erfordert, daß die Maschine für eine be trächtliche Zeitspanne außerhalb des Produktionsprozesses steht.The grinding process causes friction wear on the In inner surface of the jacket. To ver the life of the jacket lengthen and leakage of a partially ground product Preventing from the chamber was with respect to the mantle knows that this has a sacrificial rubber coating. A such coating must be replaced periodically where to stop the grinder. On some days Machines of the prior art have a coating Variety of separate rubber blocks or other sacrificial blocks on which are individually glued to the inside of the jacket or otherwise attached to it. Accordingly includes an exchange of the coating a removal of the worn out or damaged blocks and replacing these blocks against fresh blocks. This process is time consuming, expensive, labor intensive and requires that the machine be used for one time period outside of the production process stands.

In Teilantwort auf diese Probleme verwenden andere Maschi nen des Standes der Technik ein alternatives Austauschverfah ren. Genauer ist der Mantel abnehmbar an der Maschine ange bracht, so daß, wenn eine Austauschbeschichtung benötigt wird, der Mantel abgenommen und zu einer Beschichtungsfabrik an ei nem Ort transportiert wird, welcher von dem Mahlort entfernt ist. Um eine Entfernung des Mantels zu erleichtern, ist dieser auf Räder montiert, welche auf Schienen laufen. Daher werden, um den Mantel zu entfernen, die nötigen Schrauben und andere Befestigungsvorrichtungen entfernt, um dem Mantel zu ermögli chen, sich längs der Schienen zu bewegen, und ein Reinigen des Rests der Maschine zu ermögliche.In partial response to these problems, other machines use an alternative exchange method Ren. More specifically, the coat is detachably attached to the machine brings so that if a replacement coating is needed, the coat removed and taken to a coating factory at egg is transported to a location that is distant from the grinding location is. To facilitate removal of the jacket, this is mounted on wheels that run on rails. Therefore, to remove the coat, the necessary screws and others Fasteners removed to allow the jacket to move along the rails and cleaning the Allow residual machine.

Während der entfernbare Mantel die Dauer einer Ausfallzeit der Mahlmaschine verkürzt, ist die Durchführung der Entfernung zeitaufwendig, teuer und lästig. Ferner ist es zur Minimierung einer Ausfallzeit erforderlich, daß ein zweiter Mantel in Be trieb genommen wird, während der erste neu beschichtet wird. Dies erhöht die entsprechenden Kapitalkosten der Maschine.During the removable coat the duration of a downtime the grinding machine is shortened, the removal is carried out time consuming, expensive and annoying. It is also for minimization a downtime required that a second coat in Be drive is taken while the first is being recoated. This increases the corresponding capital costs of the machine.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, wenigstens bei bevorzugten Ausführungsbeispielen, einen oder mehr Nach teile des Standes der Technik zu überwinden bzw. zu verbessern oder eine Alternative zu schaffen.It is an object of the present invention, at least in preferred embodiments, one or more after to overcome or improve parts of the prior art or to create an alternative.

In der vorliegenden Beschreibung ist der Ausdruck "rohr förmig" in einem weiten Sinn zu verstehen, so daß dieser so wohl Strukturen eines kreisförmigen Querschnitts, wie richtig zylinderförmige und kegelstumpfförmige Strukturen, als auch Strukturen eines nicht kreisförmigen Querschnitts abdeckt.In the present description, the expression "pipe to be understood in a broad sense, so that this is so structures of a circular cross-section, as correct cylindrical and frustoconical structures, as well Structures of a non-circular cross-section.

SUMMARY OF THE INVENTION

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ist eine Mahlma schine zum Mahlen von Teilchen vorgesehen, wobei die Maschine umfaßt:
einen Mantel mit einer Innenfläche, welche eine rohrförmi ge Mahlkammer definiert;
Mahlelemente in der Kammer, welche die Teilchen mahlen; und
eine Opferbeschichtung auf der Innenfläche, wobei die Be schichtung eine einzig einstückige Einheit ist.According to a first aspect of the invention there is provided a grinding machine for grinding particles, the machine comprising:
a jacket with an inner surface which defines a rohrförmi ge grinding chamber;
Grinding elements in the chamber that grind the particles; and
a sacrificial coating on the inner surface, the coating being a single unitary unit.

Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Mahlmaschine zum Mahlen von Teilchen vorgesehen, wobei die Maschine umfaßt:
einen Mantel mit einer Innenfläche, welche eine rohrförmi ge Mahlkammer definiert;
Mahlelemente in der Kammer, welche die Teilchen mahlen; und
eine Opferbeschichtung auf der Innenfläche; und
eine Erfassungseinrichtung zum Bestimmen, wann ein Bereich der Beschichtung in Auswärtsrichtung bis zu einer vorbestimm ten Restdicke der Beschichtung verschlissen ist.According to a second aspect of the present invention there is provided a grinder for grinding particles, the machine comprising:
a jacket with an inner surface which defines a rohrförmi ge grinding chamber;
Grinding elements in the chamber that grind the particles; and
a sacrificial coating on the inner surface; and
a detection device for determining when an area of the coating in the outward direction is worn down to a predetermined residual thickness of the coating.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung ist ein Mantel für eine Mahlmaschine vorgesehen, wobei der Mantel eine Viel zahl von Mantelabschnitten aufweist, welche voneinander trenn bar sind, wobei jeder Mantel eine Mantelabschnittsfläche auf weist, wobei die Mantelabschnittsflächen zusammen eine Innen fläche des Mantels bilden und die Innenfläche eine rohrförmige Mahlkammer definiert.According to a third aspect of the invention is a jacket intended for a grinder, the jacket a lot Number of jacket sections, which separate from each other bar, each jacket having a jacket section surface has, the jacket portion surfaces together an interior form the surface of the jacket and the inner surface a tubular Grinding chamber defined.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung ist eine Opferbe schichtung zum Beschichten einer Innenfläche eines Mahlmaschi nenmantels vorgesehen, wobei die Beschichtung eine einzige einstückige Einheit ist.According to a fourth aspect of the invention is a victim layering for coating an inner surface of a grinding machine provided, the coating a single is a one-piece unit.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung ist eine Opferbe schichtung zum Beschichten einer Innenfläche eines Mahlmaschi nenmantels vorgesehen, wobei die Beschichtung eine einzige einstückige Einheit und im Betrieb mit einer Erfassungsein richtung verbunden ist, welche bestimmt, wann ein Bereich der Beschichtung in Auswärtsrichtung bis zu einer vorbestimmten Restdicke der Beschichtung verschlissen ist.According to a fourth aspect of the invention is a victim layering for coating an inner surface of a grinding machine provided, the coating a single one-piece unit and in operation with a registration unit direction, which determines when an area of the Coating in the outward direction up to a predetermined The remaining thickness of the coating is worn.

Gemäß einem sechsten Aspekt der Erfindung ist ein Verfah ren zur Wartung einer Mahlmaschine eines Typs zum Mahlen von Teilchen und mit einem Mantel mit einer Innenfläche, welche eine rohrförmige Mahlkammer definiert, Mahlelementen in der Kammer, welche die Teilchen mahlen, und einer ersten Opferin nenmantelbeschichtung, welche aus einer einzigen einstückigen Einheit ist, vorgesehen, wobei der Mantel in eine Vielzahl von Mantelabschnitten demontierbar ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Demontieren des Mantels in die Mantelabschnitte;
Entfernen der Beschichtung;
Austauschen der Beschichtung gegen eine zweite Beschich tung; und
erneutes Zusammenbauen des Mantels.According to a sixth aspect of the invention, there is a method of servicing a grinder of a particle grinding type and having a shell with an inner surface defining a tubular grinding chamber, grinding elements in the chamber that grind the particles, and a first sacrificial shell coating, which is composed of a single one-piece unit, the jacket being removable in a plurality of jacket sections, the method comprising the following steps:
Disassembly of the jacket in the jacket sections;
Removing the coating;
Replacing the coating with a second coating; and
reassemble the jacket.

BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWING

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nach folgend unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung be schrieben, wobei diese lediglich als Beispiel angeführt wer den. Es zeigt:Preferred embodiments of the invention are described in below with reference to the accompanying drawing wrote, which are given only as an example the. It shows:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Mahlmaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung; Figure 1 is a cross-sectional view of a grinder according to an embodiment of the invention.

Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht der Mahlmaschine; Fig. 2 is a schematic perspective view of the grinding machine;

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der Mahlmaschine; Fig. 3 is a schematic side view of the grinding machine;

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht der Mahlmaschine, dargestellt in Fig. 3; und Fig. 4 is a schematic side view of the grinder, shown in Fig. 3; and

Fig. 5 ein schematischer Schnitt durch ein weiteres Aus führungsbeispiel der Mahlmaschine. Fig. 5 is a schematic section through another exemplary embodiment from the grinding machine.

PRECISE DESCRIPTION

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, umfaßt eine Mahlmaschi ne 1 zum Mahlen von Teilchen einen Mantel 2 mit einer Innen fläche, welche eine zylindrische Mahlkammer 3 definiert. Mah lelemente in der Form drehbarer Mahlscheiben 4 in einer Kammer 3 dienen zum Mahlen der Teilchen. Die Scheiben 4 sind auf eine Welle 5 montiert, welche über ein Reduktionssystem mit einem Motor verbunden ist, wobei das Reduktionssystem und der Motor nicht dargestellt sind. Bei einem Ausführungsbeispiel umfaßt das Reduktionssystem ein Getriebe, und bei einem anderen Aus führungsbeispiel umfaßt dieses ein Riemenscheibensystem. Die Maschine weist ferner eine Opfergummibeschichtung 6 auf der Innenfläche des Mantels 2 auf, wobei die Beschichtung eine einzige einstückige Einheit ist. Bei einem Ausführungsbeispiel besteht die Beschichtung aus einem Gummi, dessen handelsübli che Bezeichnung "MIM60" lautet.As can be seen from the drawing, a Mahlmaschi ne 1 for grinding particles comprises a jacket 2 with an inner surface which defines a cylindrical grinding chamber 3 . Milling elements in the form of rotating grinding disks 4 in a chamber 3 serve to grind the particles. The disks 4 are mounted on a shaft 5 which is connected to a motor via a reduction system, the reduction system and the motor not being shown. In one embodiment, the reduction system includes a transmission, and in another embodiment, this includes a pulley system. The machine also has a sacrificial rubber coating 6 on the inner surface of the jacket 2 , the coating being a single unitary unit. In one embodiment, the coating is made of a rubber, the commercial name of which is "MIM60".

Die Mahlmaschine umfaßt ein Paar von Erfassungseinrichtun gen, welche jeweils einen leitenden Draht 7 und 8 umfassen (siehe Fig. 3 und 4), welche in der Beschichtung 6 einge bettet sind. Jeder Draht 7 und 8 ist in der Beschichtung 6 an geordnet, um zu erfassen, wann die Beschichtung bis zu einem Punkt verschlissen ist, an welchem eine vorbestimmte Dicke der Beschichtung übrigbleibt. Zu diesem Zweck sind die Drähte ge eignet angeordnet, um zu bestimmen, wann die Beschichtung aus gehend von der Anfangsinnenfläche 9 der Beschichtung bis zu einer vorbestimmten Verschleißtiefe verschlissen ist, wobei diese Tiefe der vorbestimmten Restdicke entspricht. Der Ab stand jedes Drahtes zu der Anfangsinnenfläche 9 entspricht der jeweiligen vorbestimmten Tiefe diesen Draht betreffend. Die Maschine ist derart aufgebaut, daß bei einem Bruch des jewei ligen Drahts bestimmt wird, daß die Beschichtung zu jeder vor bestimmten Tiefe verschlissen ist, wie nachfolgend genau be schrieben.The grinding machine comprises a pair of detection devices, each comprising a conductive wire 7 and 8 (see FIGS. 3 and 4) which are embedded in the coating 6 . Each wire 7 and 8 is arranged in the coating 6 in order to detect when the coating has worn down to a point at which a predetermined thickness of the coating remains. For this purpose, the wires are arranged in a suitable manner to determine when the coating starting from the inner surface 9 of the coating is worn down to a predetermined depth of wear, this depth corresponding to the predetermined remaining thickness. The distance from each wire to the initial inner surface 9 corresponds to the respective predetermined depth of this wire. The machine is constructed in such a way that if the wire breaks, it is determined that the coating is worn to any given depth, as described in detail below.

Die Drähte 7 und 8 bilden jeweils einen Teil eines elek trischen Kreises zum Leiten eines elektrischen Stroms durch den jeweiligen Draht. Jeder Kreis umfaßt eine Brucherfassungs einrichtung in der Form eines Strommessers 10 zum Erfassen, wann ein Bruch des jeweiligen Drahts auftritt. Jeder Draht 7 und 8 verläuft längs eines wendelförmigen Wegs ausgehend von einer Position angrenzend an ein Ende 11 des Mantels 2 zu ei ner Position angrenzend an das gegenüberliegende Ende 12 des Mantels.The wires 7 and 8 each form part of an elec trical circuit for conducting an electrical current through the respective wire. Each circle comprises a breakage detection device in the form of an ammeter 10 for detecting when a break in the respective wire occurs. Each wire 7 and 8 extends along a helical path from a position adjacent to one end 11 of the jacket 2 to a position adjacent to the opposite end 12 of the jacket.

In einem Ausführungsbeispiel befindet sich einer der Dräh te, der Draht 7, in einem Abstand zu der Innenfläche 9, wel cher gleich 50% der Dicke der Beschichtung 6 vor einem Ver schleiß ist. Der Draht 7 dient daher zum Bestimmen, wann die Beschichtung bis zu einer Verschleißtiefe bis zu 50% dieser Dicke verschlissen ist. Der andere Draht, der Draht 8, befin det sich in einem Abstand zu der Innenfläche 9, welcher gleich 90% der Dicke der Beschichtung 6 vor einem Verschleiß ist.In one embodiment, one of the wires, the wire 7 , is at a distance from the inner surface 9 , which is equal to 50% of the thickness of the coating 6 before wear. The wire 7 therefore serves to determine when the coating is worn down to a wear depth of up to 50% of this thickness. The other wire, the wire 8 , is located at a distance from the inner surface 9 which is equal to 90% of the thickness of the coating 6 before wear.

Eine Außenverrippung in der Form einer Anzahl von Stahl gürteln 13 verläuft um die Beschichtung 6, um der Beschichtung eine höhere Steifigkeit zu verleihen.External ribbing in the form of a number of steel belts 13 extends around the coating 6 in order to give the coating a higher rigidity.

Der Mantel 2 besteht aus zwei Mantelabschnitten 14 und 15, welche längs einer horizontal verlaufenden Stoßstelle 16 mit einander verbunden sind. Jeder Mantelabschnitt 14 und 15 weist einen halbrohrförmigen Abschnitt der Innenfläche des Mantels auf, welcher infolge der Zylinderform der Mahlkammer 3 eben falls halbzylinderförmig ist. Folglich definieren, wenn die Mantelabschnitte, wie in den Fig. 1 bis 4 dargestellt, zu sammengesetzt sind, die Abschnitt zusammen die Innenfläche und somit die Kammer 3. Die Mantelabschnitte 14 und 15 weisen eine komplementäre Verriegelungseinrichtung 17, welche in Fig. 2 schematisch dargestellt ist, um diese miteinander zu verbin den, auf. Die Verriegelungseinrichtung ist ausreichend fest, um einem Druck standzuhalten, welcher darauf ausgeübt wird, und aus dem in der Kammer 3 während des Mahlvorgangs aufgebau ten Druck resultiert.The jacket 2 consists of two jacket sections 14 and 15 which are connected to one another along a horizontally extending joint 16 . Each jacket section 14 and 15 has a semi-tubular section of the inner surface of the jacket, which is also semi-cylindrical due to the cylindrical shape of the grinding chamber 3 . Thus, when the shell sections are assembled as shown in FIGS . 1 through 4, the sections together define the inner surface and thus the chamber 3 . The jacket sections 14 and 15 have a complementary locking device 17 , which is shown schematically in Fig. 2 in order to connect them to each other. The locking device is sufficiently strong to withstand a pressure which is exerted thereon and results from the pressure built up in the chamber 3 during the milling process.

Der Mantel 2 wird durch Bewegen des Mantelabschnitts 14 nach oben weg von dem Mantelabschnitt 15 demontiert. Es ist zu erkennen, daß die Aufwärtsbewegung des Mantelabschnitts 14 weg von dem Mantelabschnitt 15 eine Komponente einer Bewegung quer zu der Axialrichtung der Kammer 3 beinhaltet. Es ist ferner zu erkennen, daß jeder Mantelabschnitt 14 und 15 sich über die volle Länge des Mantels ausgehend von dem Ende 11 bis zu dem Ende 12 erstreckt. Diese Merkmale des Mantels erleichtern eine Entfernung der Beschichtung 6 von dem Mantel, welche im weite ren beschrieben wird.The jacket 2 is removed by moving the jacket section 14 upward away from the jacket section 15 . It can be seen that the upward movement of the jacket section 14 away from the jacket section 15 includes a component of a movement transverse to the axial direction of the chamber 3 . It can also be seen that each jacket section 14 and 15 extends the full length of the jacket from end 11 to end 12 . These features of the jacket facilitate removal of the coating 6 from the jacket, which is described in the ren.

Im Betrieb werden zu mahlende Produktteilchen in die Kam mer 3 durch eine (nicht dargestellte) Zufuhröffnung an dem En de 11 eingeführt. Ferner befinden sich in der Kammer während des Mahlvorgangs Teilchen eines (nicht dargestellten) Mahlme diums, welche in Mahlberührung mit den Produktteilchen sind. Die Produktteilchen werden durch die Wirkung einer Hochge schwindigkeitsdrehung der Mahlscheiben 4 gemahlen, welche die Teilchen des Mahlmediums in Bewegung versetzt und eine Rühr wirkung auf die Teilchen des Mahlmediums hervorruft. Die Teil chen des Mahlmediums wiederum mahlen die Produktteilchen mit tels Zerschleifung bzw. Abrieb. Während dieses Vorgangs er folgt an den Oberflächen der Produktteilchen ein wiederholtes Absplittern, wodurch Produkte von sehr feiner Größe erzeugt werden. Die gemahlenen Produktteilchen werden durch eine (nicht dargestellte) Auslaßöffnung aus der Kammer 3 ausgelas sen. Eine (nicht dargestellte) Produkttrennvorrichtung ermög licht ein Austreten des gemahlenen Produkts, während das Mahl medium in der Kammer verbleibt.In operation, product particles to be ground are introduced into the chamber 3 through a feed opening (not shown) on the end 11 . There are also particles of a grinding medium (not shown) in the chamber during the grinding process, which are in grinding contact with the product particles. The product particles are ground by the action of a high-speed rotation of the grinding disks 4 , which sets the particles of the grinding medium in motion and causes a stirring effect on the particles of the grinding medium. The particles of the grinding medium in turn grind the product particles by means of grinding or abrasion. During this process, repeated chipping occurs on the surfaces of the product particles, producing products of very fine size. The ground product particles are exhausted from the chamber 3 through an outlet opening (not shown). A (not shown) product separation device allows light to escape the ground product while the grinding medium remains in the chamber.

Während des Mahlvorgangs tritt ein Verschleiß der Be schichtung 6 auf. Dies macht einen Austausch der Beschichtung notwendig, welcher gemäß einem Aspekt der Erfindung während einer Wartung der Mahlmaschine stattfindet.During the grinding process, wear of the coating 6 occurs. This necessitates an exchange of the coating, which takes place during maintenance of the grinding machine according to one aspect of the invention.

Das Verfahren zur Wartung der Mahlmaschine umfaßt die Grundschritte eines Demontierens des Mantels 2 in die Man telabschnitt 14 und 15, eines Entfernens der Beschichtung 6, eines Austauschens der Beschichtung gegen eine andere Be schichtung und eines erneuten Zusammenbauens des Mantels.The method of maintenance of the grinder comprises the basic steps of dismantling the casing 2 into the sections 14 and 15 of the man , removing the coating 6 , exchanging the coating for another coating and reassembling the casing.

Jedoch sei darauf hingewiesen, daß ein Verschleiß der Be schichtung nicht gleichmäßig auftritt. Es wurde festgestellt, daß ein Verschleiß schneller an dem Zufuhrende der Kammer (En de 11) als an dem Auslaßende (Ende 12) stattfindet. In Berück sichtigung dieser Tatsache, umfaßt das Verfahren einen weite ren Schritt nach dem Schritt eines Entfernens der Beschichtung 6. Der weitere Schritt umfaßt ein Umdrehen der selben, un gleichmäßig verschlissenen Beschichtung durch ein Drehen davon um 180 Grad um eine senkrecht zu der Längsachse der Beschich tung verlaufende Achse, ein Wiederanbringen dieser Beschich tung, um dadurch zu ermöglichen, daß diese weiter verschleißt, und ein anschließenden erneutes Entfernen und Austauschen der Beschichtung gegen eine neue, nicht verschlissene Beschich tung.However, it should be noted that wear of the coating does not occur evenly. It has been found that wear occurs faster at the feed end of the chamber (end de 11 ) than at the outlet end (end 12 ). In view of this fact, the method comprises a further step after the step of removing the coating 6 . The further step comprises turning over the same, unevenly worn coating by rotating it 180 degrees about an axis perpendicular to the longitudinal axis of the coating, reapplying the coating to thereby allow it to wear further, and a then removing and replacing the coating again with a new, not worn coating.

Die Entscheidung, wann die vorhandene Beschichtung 6 umge dreht wird und wann diese vollständig entfernt und gegen die nicht verschlissene Beschichtung ausgetauscht wird, beruht auf gewissen vorbestimmten Verschleißtiefen, welche erreicht wur den.The decision as to when the existing coating 6 is reversed and when it is completely removed and replaced with the non-worn coating is based on certain predetermined depths of wear that have been achieved.

Wenn die Beschichtung 6 bis zu einer Tiefe entsprechend dem Abstand des Drahts 8 zu der Innenfläche 9 verschleißt, bricht die Verschleißwirkung den Draht. Der Strommesser 10, welcher mit dem Draht 8 verbunden ist, registriert eine Unter brechung des durch den Draht fließenden Stroms. Anhand der Un terbrechung des Stroms wird bestimmt, daß der Draht gebrochen ist und somit ein Verschleiß bis zu dieser Tiefe aufgetreten ist. Da der Draht 8 in der Beschichtung 6 in einem Abstand zu der Innenfläche 9 eingebettet ist, welcher 50% der Dicke der Beschichtung vor dem Auftreten eines Verschleißes entspricht, ist dies die prozentuale Verschleißtiefe, bei welcher der Draht bricht. In dieser Phase erfolgt ein Umdrehen der Be schichtung.When the coating 6 wears to a depth corresponding to the distance of the wire 8 from the inner surface 9 , the wear effect breaks the wire. The ammeter 10 , which is connected to the wire 8 , registers an interruption in the current flowing through the wire. Based on the interruption of the current, it is determined that the wire is broken and wear has occurred to this depth. Since the wire 8 is embedded in the coating 6 at a distance from the inner surface 9 which corresponds to 50% of the thickness of the coating before the occurrence of wear, this is the percentage depth of wear at which the wire breaks. In this phase, the coating is turned over.

Um die Beschichtung 6 umzudrehen, wird ein Verriegelungs einrichtung 17, welche die Mantelabschnitt 14 und 15 zusammen hält gelöst, und der Mantel 2 wird, wie oben beschrieben, de montiert. Die Beschichtung 6 wird anschließend von dem Man telabschnitt 15 abgelöst, wie oben beschrieben umgedreht und erneut an dem Mantelabschnitt angebracht. Anschließend wird der Mantelabschnitt 14 wieder in dessen frühere Position ge bracht, um die Beschichtung abzudecken, erneut durch die Ver riegelungseinrichtung an dem Mantelabschnitt 15 befestigt.In order to turn the coating 6 over, a locking device 17 , which holds the jacket sections 14 and 15 together, is released, and the jacket 2 is, as described above, assembled. The coating 6 is then peeled off from the man section 15 , turned over as described above and reattached to the jacket section. Subsequently, the jacket section 14 is brought back into its previous position to cover the coating, again fastened by the locking device to the jacket section 15 .

Der Mahlvorgang wird anschließend fortgesetzt, bis der Draht 7 bricht. Infolge des Abstands des Drahts 7 zu der In nenfläche 9, wie oben beschrieben, tritt ein Bruch des Drahts bei einer Verschleißtiefe von 90% der Dicke der Beschichtung vor dem Auftreten eines Verschleißes auf. In dieser Phase wird der Mantel 2 erneut demontiert, danach wird die Beschichtung 6 entfernt und diesmal gegen eine neue, nicht verschlissene Be schichtung ausgetauscht.The grinding process is then continued until the wire 7 breaks. As a result of the distance of the wire 7 from the inner surface 9 , as described above, the wire breaks at a depth of wear of 90% of the thickness of the coating before wear occurs. In this phase, the jacket 2 is dismantled again, then the coating 6 is removed and this time replaced by a new, not worn coating.

Eine Entfernung der verschlissenen Beschichtung und ein Austausch gegen eine neue Beschichtung wird in einer ähnlichen Weise durchgeführt wie bei der Umkehrung der verschlissenen Beschichtung 6, außer daß keine Umkehrung stattfindet.Removal of the worn coating and replacement for a new coating is performed in a manner similar to the reversal of the worn coating 6 , except that there is no reversal.

In Fig. 5 ist ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungs beispiel 18 der Mahlmaschine dargestellt. Bei diesem Ausfüh rungsbeispiel weist die Beschichtung 19 ein Paar von seitlich vorstehenden Rippen 20, eine auf jeder Seite der Beschichtung, auf. Jede Rippe 20 erstreckt sich im wesentlichen über die Länge der Beschichtung und ist zwischen einem jeweiligen Paar, 21 bzw. 22, der Flansche 23 der Mantelabschnitt 24 der Mahlma schine eingezwängt.In Fig. 5, another inventive embodiment example 18 of the grinding machine is shown. In this embodiment, the coating 19 has a pair of laterally projecting ribs 20 , one on each side of the coating. Each rib 20 extends essentially over the length of the coating and is between a respective pair, 21 and 22, the flanges 23 of the jacket section 24 of the grinding machine.

Eine Außenverrippung in der Form einer Vielzahl von Stahl gürteln 25, welche den oben erwähnten Stahlgürteln 13 ähnlich sind, verläuft um die Beschichtung 19, um dieser eine höhere Steifigkeit zu verleihen. Jedoch weichen die Gürtel 25 von den Gürteln 13 dahingehend ab, daß diese jeweils aus einem Paar von Gürtelabschnitten 26 bestehen. Jeder Gürtelabschnitt 26 verläuft in Umfangsrichtung bezüglich der Beschichtung und im wesentlichen um die Hälfte davon herum. Jeder Gürtelabschnitt 26 weist ein Paar von in Querrichtung vorstehenden Nasen 27 an dessen gegenüberliegenden Enden auf. Die Nasen 27 jedes Gür telabschnitts 26 sind zwischen den jeweiligen beiden Flanschen jedes Paars 21 bzw. 22 eingezwängt. Die Gürtelabschnitte 26 werden auf diese Weise zusammengehalten. Werden die Mantelab schnitt 24 bei einem Zusammenbauen der Mahlmaschine aneinander befestigt, so werden die Nasen 27 durch die Flansche jedes Paars 21 und 22 gezwungen, die jeweilige angrenzende Rippe 20 einzubetten. Die Flansche fixieren die Beschichtung 19 und fi xieren die Gürtelabschnitte 26 bezüglich der Beschichtung. Folglich wird verhindert, daß sich die Beschichtung während des Betriebs der Mahlmaschine verdreht. Dies unterstützt eine Verhinderung einer Beschädigung der (in Fig. 5 nicht darge stellten) Verschleißerfassungsdrähte, welche in der Beschich tung 19 eingebettet sind.External ribbing in the form of a plurality of steel belts 25 , which are similar to the above-mentioned steel belts 13 , extends around the coating 19 in order to give it a higher rigidity. However, the belts 25 differ from the belts 13 in that they each consist of a pair of belt sections 26. Each belt section 26 extends circumferentially with respect to the coating and substantially around half of it. Each belt section 26 has a pair of transversely projecting tabs 27 at its opposite ends. The lugs 27 of each belt section 26 are constrained between the respective two flanges of each pair 21 and 22, respectively. The belt sections 26 are held together in this way. If the Mantelab cut 24 attached to each other during assembly of the grinding machine, the lugs 27 are forced by the flanges of each pair 21 and 22 to embed the respective adjacent rib 20 . The flanges fix the coating 19 and fix the belt sections 26 with respect to the coating. As a result, the coating is prevented from twisting during operation of the grinder. This helps prevent damage to the wear detection wires (not shown in FIG. 5) which are embedded in the coating 19 .

In allen Aspekten, außer den spezifisch erwähnten, ist die Mahlmaschine 18 im wesentlichen identisch mit der Mahlmaschine 1.In all aspects except those specifically mentioned, the grinder 18 is substantially identical to the grinder 1 .

Während die oben definierten und beschriebenen Beschich tungen Drähte zum Bestimmen des Verschleißes bis zu jeder von zwei vorbestimmten Tiefen aufweisen, ist zu erkennen, daß Drähte in der Beschichtung eingebettet sein können, um einen Verschleiß bis zu drei oder mehr vorbestimmten Tiefen zu be stimmen. Dies liefert eine nützliche Anordnung in Fällen, in welchen die Verschleißgeschwindigkeit unbekannt oder extrem ungleichmäßig ist.During the coating process defined and described above wires for determining the wear to each of have two predetermined depths, it can be seen that Wires can be embedded in the coating to a Wear to three or more predetermined depths voices. This provides a useful arrangement in cases where which the wear rate unknown or extreme is uneven.

Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf spezifische Bei spiele beschrieben wurde, ist für Fachleute auf diesem Gebiet erkennbar, daß diese in vielen anderen Formen ausgeführt wer den kann.Although the invention with reference to specific case games has been described is for professionals in the field recognizable that these are carried out in many other forms that can.

Claims

1. A particle milling machine comprising:
a jacket with an inner surface which defines a rohrförmi ge grinding chamber;
Grinding elements in the chamber that grind the particles; and
a sacrificial coating on the inner surface, the coating being a single integral unit.

2. Grinding machine according to claim 1, further comprising a Detection device for determining when an area of the loading stratification in the outward direction up to a predetermined The remaining thickness of the coating is worn.

3. Grinding machine according to claim 2, wherein the detection device is constructed such that it determines when a Area of the coating in the outward direction up to a front certain depth of wear based on an initial interior surface of the coating is worn, the depth of the Residual thickness corresponds.

4. Grinder according to claim 3, wherein the detection device comprises a conductive wire which in the loading layering embedded at a distance from the inner surface is, the distance corresponds to the depth, the Maschi ne is constructed such that an occurrence of a break of the Wire is determined.

5. Grinding machine according to claim 4, wherein the wire in the loading operated with a break detection device for detecting the Break is connected.

6. Grinder according to claim 5, wherein the wire is one Part of an electrical circuit for conducting an electrical one Current through the wire forms and the break detection device device a measuring device for detecting an interruption of the Current covered by the wire.

7. Grinding machine according to claim 6, wherein the wire is longitudinal a helical path starting from one position attaches to one end of the jacket to a position adjacent the opposite end of the jacket runs.

8. Grinding machine according to one of claims 3 to 7, wherein the grinding machine a variety of detection devices summarizes which determine when an area of the coating up ver to any of a plurality of predetermined depths is closed, each of the depths being the distance between each leaigen detection device corresponds to the inner surface.

9. Grinder according to claim 8, wherein one of the Erfas is designed in such a way that it determines when the coating to a wear depth of 50% of the Thickness of the coating is worn out before wear, and the other of the detection devices designed in this way is that this determines when the coating is up to a Depth of wear of 90% of the thickness of the coating before Is worn out.

10. Grinding machine according to one of claims 3 to 9, wherein the coating is surrounded by ribbing, which egg has an outer stiffening belt.

11. Grinder according to claim 10, wherein the belt from Metal.

12. Grinding machine according to claim 11, wherein the metal is steel having.

13. Grinding machine according to one of claims 10 to 12, where the ribbing has a plurality of such belts.

14. Grinding machine according to one of claims 1 to 13, wherein the coating consists of a rubber-like material.

15. Grinding machine according to claim 14, wherein the coating is made of rubber.

16. Grinding machine according to claim 15, wherein the coating consists of a rubber which is known commercially as "MIM60" is.

17. Grinding machine according to one of claims 1 to 16, wherein the grinding chamber is cylindrical.

18. Grinding machine according to one of claims 1 to 16, wherein the grinding chamber is frustoconical.

19. Grinding machine according to one of claims 1 to 18, wherein the jacket can be dismantled into a large number of jacket sections is.

20. Grinding machine according to claim 19, wherein the chamber Has longitudinal axis and the jacket sections by moving egg nes of the shell sections in one direction with a component are separable across the direction of the axis.

21. Grinder according to claim 20, wherein each jacket cut from one end of the mantle to one against extends over the end of the jacket.

22. The milling machine of claim 21, wherein the plurality of Jacket sections consists of two jacket sections, which each have a semi-tubular section of the inner surface point.

23. Grinding machine according to claim 22, wherein the two man sections along a horizontal joint are connected.

24. A milling machine according to claim 23, wherein each jacket cut a pair of transverse flanges the joint, each flange of one of the Jacket sections next to each other's flange Sheath section lies, whereby the sheath sections together which can be connected by juxtaposing the respective the flanges are connected to each other.

25. Grinding machine according to claim 24, wherein the coating has a pair of transversely projecting ribs, which each between a respective pair of the flanges of the Sheath sections are constrained.

26. Grinding machine according to claim 25, wherein each reinforcement tion belt comprises two belt sections, which in circumference direction essentially half around the coating run, with each belt section a pair of in cross direction tion protruding lugs at its opposite ends having, each nose between a respective pair of Flanges of the jacket sections is squeezed.

27. A particle milling machine comprising:
a jacket with an inner surface which defines a rohrförmi ge grinding chamber;
Grinding elements in the chamber that grind the particles;
a sacrificial coating on the inner surface; and
a detection device which determines when an area of the coating in the outward direction is worn down to a predetermined residual thickness of the coating.

28. Grinding machine according to claim 27, wherein the detection is designed in such a way that it determines when a Area of the coating in the outward direction up to a front certain depth of wear based on an initial interior surface of the coating is worn, the depth of the Residual thickness corresponds.

29. Grinding machine according to claim 28, wherein the detection device comprises a conductive wire which in the loading layering embedded at a distance from the inner surface is, the distance corresponds to the depth, the Maschi ne is designed so that the determination of a break of the wire.

30. Grinding machine according to claim 29, wherein the wire in the loading operated with a break detection device for detecting the Break is connected.

31. The milling machine of claim 30, wherein the wire is one Part of an electrical circuit for conducting an electrical one Current through the wire forms and the break detection device device a measuring device for measuring an interruption of the Current covered by the wire.

32. Grinding machine according to claim 31, wherein the wire is longitudinal a helical path starting from one position attaches to one end of the jacket to a position adjacent the opposite end of the jacket runs.

33. Grinding machine according to one of claims 28 to 32, where in the grinding machine a variety of detection devices which determine when an area of the coating to any of a variety of predetermined depths is worn, each of the depths a distance of one respective detection device of the detection devices corresponds to the inner surface.

34. Grinder according to claim 33, wherein one of the Erfas is designed in such a way that it determines when the coating to a wear depth of 50% of the Thickness of the coating is worn out before wear, and another of the detection devices designed in this way is that this determines when the coating is up to a Depth of wear of 90% of the thickness of the coating before Wear is worn.

35. Grinding machine according to one of claims 27 to 34, where when the coating is surrounded by ribbing, which has an outer stiffening belt.

36. Grinder according to claim 35, wherein the belt from Metal.

37. Grinding machine according to claim 36, wherein the metal is steel having.

38. Grinding machine according to one of claims 35 to 37, where the ribbing has a plurality of such belts.

39. Grinding machine according to one of claims 27 to 38, where the coating consists of a rubber-like material.

40. Grinding machine according to claim 39, wherein the coating is made of rubber.

41. Grinding machine according to claim 40, wherein the coating consists of a rubber which is known commercially as "MIM60" is.

42. Grinding machine according to one of claims 27 to 41, where the grinding chamber is cylindrical.

43. Grinding machine according to one of claims 27 to 41, where the grinding chamber is frustoconical.

44. Grinding machine according to one of claims 27 to 43, where demon at the coat in a variety of coat sections is animal.

45. Grinder according to claim 44, wherein the chamber Has longitudinal axis and the jacket sections by moving egg nes of the shell sections in one direction with a component are separable across the direction of the axis.

46. Grinding machine according to claim 45, wherein each jacket cut from one end of the mantle to one against extends over the end of the jacket.

47. Grinding machine according to claim 46, wherein the plurality of Jacket sections consists of two jacket sections, which each have a semi-tubular section of the inner surface point.

48. Grinding machine according to claim 47, wherein the two Man sections along a horizontal joint are connected.

49. Grinding machine according to claim 48, wherein each jacket cut a pair of transverse flanges the joint, each flange of one of the Jacket sections next to each other's flange Sheath section lies, whereby the sheath sections together which can be connected by juxtaposing the respective the flanges are connected to each other.

50. Grinding machine according to claim 50, wherein the coating has a pair of transversely projecting ribs, from which each between a respective pair of the flanges of the Sheath sections is constrained.

51. Grinding machine according to claim 50, wherein each reinforcement tion belt has two belt sections, each in Circumferential direction substantially half around the coating run with each belt section a pair of in cross direction protruding lugs at its opposite ends having, each nose between a respective pair of Flanges of the jacket sections is squeezed.

52. Jacket for a grinding machine, the jacket being a A plurality of jacket sections comprises, which are mutually are separable, each jacket section a jacket has cutting surface, the jacket section surfaces to together form an inner surface of the jacket and the inner surface forms a tubular grinding chamber.

53. The sheath of claim 52, wherein the chamber is longitudinal has axis and the jacket sections by moving a the jacket sections in one direction with one component are separable across the direction of the axis.

54. The jacket of claim 53, wherein each jacket section from one end of the mantle to an opposite Extends end of the mantle.

55. The jacket of claim 54, wherein the plurality of Man consists of two jacket sections, each because it includes a semi-tubular portion of the inner surface sen.

56. Coat according to claim 55, wherein the two sheaths from cuts along a horizontal joint are bound.

57. The jacket of claim 56, wherein each jacket section a pair of transverse flanges on the Has joint, each flange of one of the Man sections next to a respective flange of the other man Telababschnitt lies, whereby the jacket sections together can be connected by juxtaposing the respective lying flanges are interconnected.

58. Sacrificial coating for coating an inner surface a grinder jacket, the coating a single is a one-piece unit.

59. Sacrificial coating for coating an inner surface a grinder jacket, the coating a single ge unitary unit and in operation with a Erfas Solution device is connected, which determines when a loading range of the coating in the outward direction up to a the remaining thickness of the coating is worn.

60. Victim coating according to claim 59, wherein the Erfas is designed so that it determines when an area of the coating facing up to a predetermined depth of wear based on a type the inner surface of the coating is worn, the Depth corresponds to the remaining thickness.

61. Victim coating according to claim 60, wherein the detection solution device comprises a conductive wire which in the Coating embedded at a distance from the inner surface is, the distance corresponds to the depth, the Erfas means for an occurrence of the determination at a Breakage of the wire is suitable.

62. The sacrificial coating of claim 61, wherein the wire in operation with a break detection device for detection of the break is connected.

63. The sacrificial coating of claim 62, wherein the wire is able to part of an electrical circuit for Conducting an electrical current through the wire to form and the breakage detection device a measuring device for Er detect an interruption in the current through the wire has.

64. The sacrificial coating of claim 63, wherein the wire adjacent along a helical path from one position at one end of the coating to a position adjacent an opposite end of the coating runs.

65. sacrificial coating according to one of claims 60 to 64, the coating in operation with a variety of Er is connected, which determine when finish the coating to any of a variety of certain depths, each of the depths being worn out Distance of a respective detection device of the detection corresponds to the interior surface.

66. The sacrificial coating of claim 65, wherein one of the Detection devices is designed such that these be is right when the coating to a depth of wear of 50% of the thickness of the coating worn out before wear and another one of the detection devices is suitable to determine when the coating will wear out depth of 90% of the thickness of the coating from wear is worn out.

67. sacrificial coating according to one of claims 59 to 66, wherein the coating is surrounded by a ribbing, wel che comprises an outer stiffening belt.

68. The sacrificial coating of claim 67, wherein the belt is made of metal.

69. The sacrificial coating of claim 68, wherein the metal Steel.

70. sacrificial coating according to one of claims 67 to 69, the stiffener comprising a plurality of such belts.

71. Victim coating according to one of claims 59 to 70, wherein the coating of a rubber-like material be stands.

72. The sacrificial coating of claim 71, wherein the loading Layering is made of rubber.

73. Victim coating according to claim 72, wherein the loading Layering consists of a rubber, which is commercially available as "MIM60" is known.

74. A method of maintaining a grinder of a type for grinding particles and having a shell with an inner surface defining a tubular grinding chamber, grinding elements in the chamber that grind the particles, and a first sacrificial inner shell coating consisting of a single unitary unit is formed, wherein the jacket can be dismantled into a plurality of jacket sections, the method comprising the following steps:
Disassembly of the jacket in the jacket sections;
Removing the coating;
Replacing the coating with a second coating; and
Reassemble the jacket.

75. The method of claim 74, wherein the step of Replacing the first coating the step of an insert zens of the second coating in the jacket sections.

76. The method of claim 74 or claim 75, wherein the first coating has an inner surface and a detection device which determines when an area of the first coating in the outward direction up to a certain depth is worn, the step of an ent far from the first coating takes place as soon as the loading mood has occurred.

77. The method of claim 76, wherein the method of the step of removing the first coating and before the step of exchanging the first coating for a second coating, the step of turning it Most coating by 180 degrees to the longitudinal axis of the first coating vertical axis, one renew inserting the first coating and repeating the step of removing the first coating after this is further worn out.

78. The method of claim 77, wherein the machine has two of the detection devices, the first event the step of removing the first coating instead finds when a first detector determines that the area of the first coating up to the first one agreed depth is worn out, and the second event of the Step of removing the coating takes place when the second detection device determines that the coating tion in the range up to the second predetermined depth is worn out.

79. Grinding machine for grinding particles, the Ma machine essentially as herein with reference to a be any of the embodiments of the invention, explained hand of the attached drawing and / or examples, described ben is procured.

80. jacket for a grinder, the jacket in the we substantially as herein with reference to any of the Embodiments of the invention, explained with reference to horizontal drawing and / or examples is.

81. Sacrificial coating for an inner surface of a Mahlma Schinenmantels, the coating essentially like herein with reference to any of the embodiments games of the invention, explained with reference to the accompanying drawings tion and / or examples.

82. A method of maintaining a grinder, the Process substantially as herein with reference to a any of the embodiments of the invention explained based on the accompanying drawing and / or examples, be is written.