DE10019662B4 - Verfahren zum Herstellen einer Platte sowie nach diesem Verfahren hergestellte Platte - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Platte aus einem Plattenkern (10) mit Porenstruktur, welcher im Heißkleber-Preßverfahren aus pulverförmigem Polyurethan und/oder zermahlenem Polyurethan-Hartschaum unter Zugabe von Isocyanat, Wasser und gegebenenfalls Zuschlagstoffen unter hohem Druck und erhöhter Temperatur hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine niederviskose Flüssigkeit (30) bei einer erhöhten Temperatur oberhalb von 80°C und einem Druck oberhalb von 80 bar von beiden Oberflächen des Plattenkerns (10) aus in dessen Porenstruktur gepresst wird, dass die beiden Oberflächen zeitlich hintereinander mit der niederviskosen Flüssigkeit (30) behandelt werden, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) im wesentlichen aus den Reaktionskomponenten Isocyanat und Polyol zur Herstellung von Polyurethan besteht, dass der hohe Druck solange aufrecht erhalten wird, bis die beiden Komponenten der Flüssigkeit (30) miteinander reagiert haben, dass vor dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit (30) am Rand der zu behandelnden Oberfläche des Plattenkerns (10) allseitig ein schmaler Schaumstoffstreifen (40) befestigt wird, welcher die Flüssigkeit (30) umschließt, dass nach dem...

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Platte sowie auf eine nach diesem Verfahren hergestellte Platte. Ein derartiges Verfahren und eine nach diesem Verfahren hergestellte Platte sind aus der DE 89 16 035 U1 bekannt.
  • Die DE 89 16 035 U1 beschreibt die Herstellung einer Schalplatte, deren Kern aus gemahlenen Kunststoffabfällen, insbesondere PVC-Granulat besteht, das zur Bindung mit Polyurethan in PU-Schaum eingeschäumt wird. Außer PVC-Granulat sind auch Polystyrol- oder Polyethylenabfälle vorgesehen. Zur Erhöhung der mechanischen Stoßfestigkeit wird der Plattenkern an Vorder- und Rückseite mit einer Armierung aus Metallgewebe, Glasgewebe oder Kunststoffgewebe versehen. Auch Fasern oder faserige Stoffe können als Armierung in die Oberflächen des Plattenkerns eingelagert werden. Ferner sind zur Verbesserung der bei Schalplatten besonders erforderlichen Abriebfestigkeit die Armierungsgewebe mit einem Schutzüberzug aus einem abriebfesten Material beschichtet, beispielsweise aus Polyurethan mit beigemischten mineralischen oder faserigen Stoffen oder Metallen.
  • Bei einer weiteren, unter der Bezeichnung „SB-PHONOTHERM 200” im Handel erhältlichen Kunststoff-Platte wird als Material für den Plattenkern in erster Linie pulverförmiges Polyurethan aus gemahlenem Polyurethan-Hartschaum verwendet, das mit Isocyanat als Bindemittel und mit Wasser vermischt wird. Der Polyurethan-Anteil beträgt beispielsweise 80 Gewichts-%, der Isocyanat-Anteil 8 Gewichts-% und der Wasseranteil 2 Gewichts-%. Die restlichen 10 Gewichtsanteile bilden Zuschlagstoffe aus wiederverwerteten Materialien, beispielsweise Vlies- oder Stoffabfälle zur Verbesserung der Biegeelastizität der Platte und/oder grobkörnige Thermoplast-Kunststoffreste wie Polystyrol aus Kunststoff-Umverpackungen zur Erhöhung der Druckfestigkeit der fertigen Platte. Die genannten Ausgangsstoffe werden über eine Schnecke gemischt und als Schüttgut auf ein Förderband aufgegeben, wo eine Verpressung mit beispielsweise 50 Tonnen/cm2 bei 200 Grad Celsius über eine Dauer von 4–10 Minuten erfolgt. Anschließend werden die verpressten Rohlinge unter Druck über einen Zeitraum von 4–10 Minuten abgekühlt. Durch Zuschneiden der Rohlinge entsteht dann die fertige Platte.
  • Die bekannten Kunststoff-Platten eignen sich hervorragend für einen Einsatz in feuchter und nasser Umgebung, da sie völlig wasserabweisend sind und im Gegensatz zu Holzplatten weder Feuchtigkeit aufnehmen noch aufquellen. Allerdings ist die Biegefestigkeit der bekannten Platten infolge der relativ geringen Polyurethankonzentrationen im Bereich der Oberflächen begrenzt, so dass ein Einsatz unter hohen Biegebeanspruchungen nicht möglich ist.
  • Aus der Druckschrift EP 0 245 544 A2 ist es bekannt, dünne Folien aus zerkleinerten Kunststoffabfällen, z. B. Polyurethanschaumstoff herzustellen, die in Form von Kügelchen/Würstchen (Pellets) vorliegen. Auf die Pellets wird bei ihrem Transport zwischen zwei Endlosbändern ein Kleber auf Urethan-Basis aufgesprüht und mit Heißdampf ausgehärtet. Die beiden Endlosbänder üben dabei einen Druck auf die Pellets aus, um die Pellets auf die gewünschte Foliendicke zu bringen. Die so hergestellte Folie wird auf einer Haspel aufgerollt und darf nicht zu dick sein, um eine Delaminierung zu vermeiden.
  • Bei einem aus der WO 93/1588 A1 bekannten Beschichtungsverfahren wird auf eine Oberfläche eines Schichtholzbrettes eine Mischung aus Flüssigharz und Treibmittel mit einer Walze oder einem Abstreifer aufgebracht. Anschließend wird das Brett zwischen die geheizten Platten einer Presse gelegt und durch Anlegen eines ausreichenden Drucks die Harz/Treibmittelmischung unter Bildung einer Polymerschicht aufgeschäumt und ausgehärtet. Als Flüssigharz sind Phenolharze, Thermoset-Harze und thermoplastische Harze vorgesehen. Zur Beschichtung der eingangs erwähnten Platten aus in Polyurethan gebundenen Kunststoffabfällen ist dieses bekannte Beschichtungsverfahren nicht geeignet, da sich die Kunstharz-Beschichtung nicht mit Polyurethan verbindet.
  • In der DE 23 57 516 A1 ist die Beschichtung eines Holzkerns 11 mit einer harzgetränkten Glasfasermatte beschrieben. Durch Anlegen eines Pressdrucks von mindestens 10 kp/cm2 und einer Presstemperatur von 100–160°C fließen das Harz und die Glasfasermatte um die Kanten des Holzkerns herum und härten aus. Für Platten aus aufbereitetem Polyurethan-Hartschaum ist auch dieses bekannte Beschichtungsverfahren nicht geeignet, da sich wiederum die Kunstharz-Beschichtung nicht mit Polyurethan verbindet.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, bei einer Kunststoffplatte der eingangs erwähnten Art die Biegefestigkeit wesentlich zu bessern, um einen Einsatz beispielsweise als Schalplatte im Betonbau oder als Unterlagsplatte bei der Herstellung von Betonsteinen zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Die so hergestellte Platte ist Gegenstand des nebengeordneten Anspruchs 9.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen ergeben sich für das erfindungsgemäße Verfahren aus den Unteransprüchen 2 bis 8 und für die erfindungsgemäße Platte aus den Unteransprüchen 10 bis 15.
  • Die Erfindung beruht auf der Überlegung, zur Herstellung einer Kunststoff-Platte mit verbesserten Biegeeigenschaften eine niederviskose Flüssigkeit aus Isocyanat und Polyol unter erhöhter Temperatur und mit hohem Druck in die Porenstruktur des Plattenkerns hinein zu pressen. Der hohe Druck wird solange aufrechterhalten, bis die beiden Komponenten der Flüssigkeit miteinander reagiert und sich mit dem Polyurethanmaterial des Plattenkerns mechanisch verbunden haben. Infolge dieser mechanischen Verbindung ergeben sich wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften der fertigen Platte. Diese mechanischen Eigenschaften lassen sich noch weiter dadurch verbessern, daß vor dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit auf die Oberflächen des Plattenkerns Gewebeeinlagen, beispielsweise aus Glasvlies oder Polyestervlies, aufgebracht werden. Die anschließend aufgebrachte niedervisköse Flüssigkeit tränkt diese Gewebeeinlagen, so daß die Gewebeeinlage nach der Aushärtung der Flüssigkeit ein Laminat bildet, welches insbesondere die Biegeeigenschaften der fertigen Platte wesentlich verbessert. Damit lassen sich Biege-E-Module im Bereich bis zu 5000–6000 MPa erzielen, wie praktische Versuche gezeigt haben. Mit derartigen hervorragenden Biegeeigenschaften läßt sich die erfindungsgemäße Platte beispielsweise als Schalplatte im Betonbau einsetzen, wo Betondrücke bis zu 80 kN/m2 bei Platten mit einer Stärke von üblicherweise 21 mm auftreten können, die im Abstand von 0,3 m unterstützt sind. Neben der hohen Biegefestigkeit ist die erfindungsgemäße Platte absolut wasserfest, was für den Einsatz als Schalplatte unabdingbar ist. Ferner läßt sich die erfindungsgemäße Platte nageln, ohne daß nach dem Herausziehen von Nägeln die Wasserfestigkeit leidet. Diese letztgenannte Eigenschaft unterscheidet die erfindungsgemäße Platte von kunststoffbeschichteten Platten aus laminierten Holzschichten, bei denen die Feuchtigkeit durch die Nagellöcher in der äußeren Kunststoffschicht eindringen kann, was letztlich zum Aufquellen derartiger oberflächenbeschichteter Holzlaminate führt. Als weiterer Vorteil gegenüber kunststoffbeschichteter Platten aus laminierten Holzschichten kommt bei der erfindungsgemäßen Platte hinzu, daß sie eine hohe Abriebfestigkeit aufweist und sich ohne Trennmittel, z. B. Schalöle, leicht von Beton ablösen läßt. Gegebenfalls kann die Oberfläche der erfindungsgemäßen Platte nachgeschliffen werden, ohne daß die Gefahr besteht, eine dünne Kunststoffbeschichtung auf der Oberfläche zu entfernen und damit die Wasserfestigkeit zu beeinträchtigen.
  • Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels in den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
  • 1 eine schematische, perspektivische Darstellung des Verfahrens nach der Erfindung zum Herstellen einer Platte aus einem vorgefertigten Plattenkern, und
  • 2 eine schematische, perspektivische Ansicht der fertig hergestellten Platte nach der Erfindung.
  • Als Ausgangsprodukt für die an Hand von 1 veranschaulichte Herstellung einer erfindungsgemäßen Platte 1 ist ein vorgefertigter Plattenkern 10 aus Polyurethan mit einer Porenstruktur vorgesehen, der im Heißkleber-Preßverfahren hergestellt ist. Dieses Herstellungsverfahren ist für die bekannte Platte ”SB-PHONOTHERM 200” in der Beschreibungseinleitung erläutert. Hierauf wird zur Erfindungsoffenbarung ausdrücklich Bezug genommen. Jede der beiden Oberflächen des Plattenkerns 10 wird in der an Hand von 1 veranschaulichten Vorgehensweise behandelt.
  • Wie aus 1 ersichtlich ist, wird auf die zu behandelnde Oberfläche des Plattenkerns 10 eine Gewebeeinlage 20 aufgebracht, die beispielsweise aus einem Glas- oder Polyestervlies besteht. Anschließend wird ein schmaler Schaumstoffstreifen 40 umlaufend am Außenrand der Gewebeeinlage 20 aufgebracht. Vorzugsweise wird ein selbstklebender Schaumstoffstreifen 40 verwendet, wie er beispielsweise zur Abdichtung von Türen oder Fenstern gebräuchlich ist. Auf die allseitig von dem Schaumstoffstreifen 40 umgebene Fläche wird eine niederviskose Flüssigkeit 30 aus einem Tank 60 aufgebracht. Die niederviskose Flüssigkeit 30 besteht aus den reaktiven Komponenten Polyol und Isocyanat zur Herstellung von Polyurethan, welche getrennt in Vorratsbehältern 100 und 110 aufbewahrt und über eine Dosier- und Mischvorrichtung 90 dem Flüssigkeitstank 60 zugeführt werden. Beispielsweise besteht niederviskose Flüssigkeit 30 aus einem Gemisch im Verhältnis von 100 Gewichtsteilen der A-Komponente aus dem Behälter 100 und von 30 Gewichtsteilen der B-Komponente aus dem Behälter 110, wobei die A-Komponente ein Gemisch aus Polyolen, Pigmenten, Aktivatoren und oberflächenaktiven Substanzen und die B-Komponente eine Diphenylmethan-di-isocyanat (MDI) enthaltende Zubereitung ist.
  • Der Schaumstoffstreifen 40 gewährleistet, daß die extrem dünnflüssige (niederviskose) Flüssigkeit 30 nicht von der Oberfläche der Gewebeeinlage 20 seitlich wegläuft, sondern die Gewebeeinlage 20 durchtränkt und der Flüssigkeitsspiegel bis zum oberen freien Rand des Schaumstoffstreifens 40 steht.
  • Nach erfolgtem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit 30 wird auf dem Schaumstoffstreifen 40 eine Metallplatte 50 von oben her aufgelegt. Die Abmessungen der Metallplatte 70 entsprechen den Abmessungen des Plattenkerns 10. Nach dem Auflegen der Metallplatte 70 ist die Flüssigkeit 30 allseitig eingeschlossen. In dieser Position werden die Teile 10, 20, 30, 40 und 70 mit hohem Druck 70 und Wärme 80 beaufschlagt, wobei der Druck 70 senkrecht zur Metallplatte 50 angelegt wird, wie dies in 1 durch den dicken Pfeil angedeutet ist. Durch das Anlegen von Wärme 80 wird die niederviskose Flüssigkeit 30 auf eine erhöhte Temperatur oberhalb von 80°C, vorzugsweise 90°C erwärmt. Der angelegte Preßdruck liegt oberhalb von 80 bar und beträgt vorzugsweise 100 bar.
  • Infolge der Beaufschlagung mit hohem Druck 70 und Wärme 80 wird die niederviskose Flüssigkeit 30 von der behandelten Oberfläche des Plattenkerns 10 her in dessen poröse Struktur vollständig hineingepreßt und füllt dort die vorhandenen Poren aus. Der Schaumstoffstreifen 40 bietet dabei den Vorteil, daß er sich zusammendrücken läßt, so daß die Metallplatte 50 beim Anlegen des Drucks 70 praktisch vollständig mit der Gewebeeinlage 20 in Berührung kommt und damit die gesamte Flüssigkeit 30 in den Plattenkern 10 hineingepreßt wird.
  • Der Druck 70 und die Wärme 80 bleiben solange angelegt, bis die beiden reaktiven Komponenten A und B der Flüssigkeit 30 vollständig miteinander reagiert haben und die Flüssigkeit 30 ausgehärtet ist. Dieser Aushärtvorgang kann je nach Zusammensetzung der Flüssigkeit 30 etwa 5 bis 10 Minuten dauern. Anschließend wird die Metallplatte 50 entfernt. Dann wird in gleicher Weise die andere Oberfläche des Plattenkerns 10 behandelt. Der von dem oberen und unteren Schaumstoffstreifen 40 bedeckte Randbereich der Platte 1 wird abgeschnitten, worauf die Platte 1 fertig ist. Dieser Fertigzustand ist in 2 dargestellt. Die Oberflächen der fertigen Platte 1 werden von den Gewebeeinlagen 20 gebildet, welche mit der ausgehärteten Flüssigkeit 30 getränkt sind und daher Laminate bilden, welche die Biegefestigkeit der fertigen Platte 1 im Vergleich zum Plattenkern 10 erheblich vergrößern. Bei Herstellung der fertigen Platte 1 ohne die Gewebeeinlagen 20 (was optional ohne weiteres möglich ist und im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegt) ergibt sich ebenfalls eine wesentliche Vergrößerung der die Biegefestigkeit der fertigen Platte 1 im Vergleich zum Plattenkern 10, da sich die in die Porenstruktur des Plattenkerns 10 eingepreßte Flüssigkeit 30 mechanisch mit dem Plattenkern 10 verbindet. Für diese mechanische Verbindung ist es natürlich günstig, daß die ausgehärtete Flüssigkeit 30 aus Polyurethan und damit aus demselben Material besteht wie der Plattenkern 10. Neben der Erhöhung der Biegefestigkeit hat sich auch die Dichte der fertigen Platte 1 gegenüber der Dichte des Plattenkerns 1 infolge der eingepreßten Flüssigkeit 30 erhöht. Die günstigen Eigenschaften des Plattenkerns 10, wie etwa hohe Wärme- und Schalldämmung, hohe Schlagfestigkeit und Wasserunempfindlichkeit sind bei der fertigen Platte 1 in verstärktem Maße vorhanden. Ferner kann die fertige Platte 1 ohne Gefahr von Kantenausbrüchen gesägt, gebohrt, gefräst oder geschliffen werden. Die Oberflächen der fertigen Platte 1 sind jedoch so glatt, daß eine Nachbearbeitung durch Schleifen in der Regel nicht erforderlich ist. Aufgrund dieser Eigenschaften eignet sich die fertige Platte 1 generell für Balkon- und Terassenbeläge, Fensterbänke, Fassadenverkleidungen, Gartenzäune, Fahrzeugaufbauten, Küchenmöbel, Türen und Tore, also generell für alle Anwendungen von Holz- und Holzspanwerkstoffen, ohne aber deren Nachteile aufzuweisen. Eine spezielle Anwendung der fertigen Platte 1 mit Gewebeeinlagen 20 für Schalplatten zum Betonbau, da sich die Platte 1 bei einer Stärke von 21 mm mit einer Biegefestigkeit im Bereich zwischen 5000–6000 MPa herstellen läßt. Mit dieser Biegefestigkeit hält die fertige Platte 1 Betondrücken bis zu 80 kN/m2 stand, wenn sie, wie dies bei Schalplatten üblich ist, im Abstand von 0,3 m unterstützt wird. Eine weitere spezielle Anwendung erfährt die fertige Platte 1 mit Gewebeeinlagen 20 als Unterlagsplatte bei der Herstellung von Betonsteinen, wo die Platte 1 neben der Beaufschlagung mit hohen Rüffel-, Durchbiege- und Abriebkräften ständigen Feuchtigkeitsänderungen ausgesetzt ist.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Platte aus einem Plattenkern (10) mit Porenstruktur, welcher im Heißkleber-Preßverfahren aus pulverförmigem Polyurethan und/oder zermahlenem Polyurethan-Hartschaum unter Zugabe von Isocyanat, Wasser und gegebenenfalls Zuschlagstoffen unter hohem Druck und erhöhter Temperatur hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine niederviskose Flüssigkeit (30) bei einer erhöhten Temperatur oberhalb von 80°C und einem Druck oberhalb von 80 bar von beiden Oberflächen des Plattenkerns (10) aus in dessen Porenstruktur gepresst wird, dass die beiden Oberflächen zeitlich hintereinander mit der niederviskosen Flüssigkeit (30) behandelt werden, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) im wesentlichen aus den Reaktionskomponenten Isocyanat und Polyol zur Herstellung von Polyurethan besteht, dass der hohe Druck solange aufrecht erhalten wird, bis die beiden Komponenten der Flüssigkeit (30) miteinander reagiert haben, dass vor dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit (30) am Rand der zu behandelnden Oberfläche des Plattenkerns (10) allseitig ein schmaler Schaumstoffstreifen (40) befestigt wird, welcher die Flüssigkeit (30) umschließt, dass nach dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit (30) eine Metallplatte (50) auf den Schaumstoffstreifen (40) aufgelegt wird, dass der Plattenkern (10) mit der Metallplatte (50) und der von dem Schaumstoffstreifen (40) umschlossenen Flüssigkeit (30) der erhöhten Temperatur und dem hohen Druck ausgesetzt wird, und dass nach dem Aushärten der Flüssigkeit (30) die Metallplatte (50) entfernt und der mit dem Schaumstoffstreifen (40) bedeckte Randabschnitt des Plattenkerns (10) abgeschnitten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das die niederviskose Flüssigkeit (30) Aktivatoren und gegebenenfalls oberflächenaktive Substanzen enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) zusätzlich Pigmente enthält.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) bei einer Temperatur von 90°C und einem Pressdruck von 100 bar verarbeitet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) aus einem Gemisch im Verhältnis von 100 Gewichtsteilen einer A-Komponente und von 30 Gewichtsteilen einer B-Komponente besteht, wobei die A-Komponente ein Gemisch aus Polyolen, Pigmenten, Aktivatoren und oberflächenaktiven Substanzen und die B-Komponente eine Diphenylmethan-di-isocyanat (MDI) enthaltende Zubereitung ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit (30) auf die zu behandelnde Oberfläche des Plattenkerns (10) eine Gewebeeinlage (20) aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Gewebeeinlage (20) ein Vlies vorgesehen ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Vlies ein Glas- oder Polyestervlies vorgesehen ist.
  9. Platte, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, bestehend aus einem Plattenkern (10) mit Porenstruktur, welcher im Heißkleber-Pressverfahren aus pulverförmigem Polyurethan und/oder zermahlenem Polyurethan-Hartschaum unter Zugabe von Isocyanat, Wasser und gegebenenfalls Zuschlagstoffen unter hohem Druck und erhöhter Temperatur hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass in die Porenstruktur beider Oberflächen des Plattenkerns (10) eine niederviskose Flüssigkeit (30), bestehend im wesentlichen aus den Reaktionskomponenten Isocyanat und Polyol zur Herstellung von Polyurethan, bei einer erhöhten Temperatur oberhalb von 80°C und einem Druck oberhalb von 80 bar von beiden Oberflächen des Plattenkerns (10) aus gepresst und ausgehärtet ist, wobei die beiden Oberflächen zeitlich hintereinander mit der niederviskosen Flüssigkeit (30) behandelt werden und vor dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit (30) am Rand der zu behandelnden Oberfläche des Plattenkerns (10) allseitig ein schmaler Schaumstoffstreifen (40) befestigt wird, welcher die Flüssigkeit (30) umschließt, wobei nach dem Aufbringen der niederviskosen Flüssigkeit (30) eine Metallplatte (50) auf den Schaumstoffstreifen (40) aufgelegt wird und der Plattenkern (10) mit der Metallplatte (50) und der von dem Schaumstoffstreifen (40) umschlossenen Flüssigkeit (30) der erhöhten Temperatur und dem hohen Druck ausgesetzt wird, und wobei nach dem Aushärten der Flüssigkeit (30) die Metallplatte (50) entfernt und der mit dem Schaumstoffstreifen (40) bedeckte Randabschnitt des Plattenkerns (10) abgeschnitten wird.
  10. Platte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) Aktivatoren und gegebenenfalls oberflächenaktive Substanzen enthält.
  11. Platte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) zusätzlich Pigmente enthält.
  12. Platte nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die niederviskose Flüssigkeit (30) aus einem Gemisch im Verhältnis von 100 Gewichtsteilen einer A-Komponente und von 30 Gewichtsteilen einer B-Komponente besteht, wobei die A-Komponente ein Gemisch aus Polyolen, Pigmenten, Aktivatoren und oberflächenaktiven Substanzen und die B-Komponente eine Diphenylmethan-di-Isocyanat (MDI) enthaltende Zubereitung ist.
  13. Platte nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens einer Oberfläche des Plattenkerns (10) eine mit der ausgehärteten Flüssigkeit (30) getränkte Gewebeeinlage (20) aufgebracht ist.
  14. Platte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Gewebeeinlage (20) ein Vlies vorgesehen ist.
  15. Platte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Vlies ein Glas- oder Polyestervlies vorgesehen ist.
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