DE10015309A1 - Kautschukmischungen - Google Patents
KautschukmischungenInfo
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Abstract
Kautschukmischungen, die enthalten DOLLAR A (a) einen Kautschuk oder eine Mischung von Kautschuken, DOLLAR A (b) einen silikatischen Füllstoff, DOLLAR A (c) ein Organosilan der allgemeinen Formel (I) DOLLAR A R·1·R·2·R·3·Si-R·4·-SH DOLLAR A (d) ein Alkylsilan der allgemeinen Formel (II) DOLLAR A R·1·R·2·R·3·Si-R·5· DOLLAR A enthalten. DOLLAR A Sie werden hergestellt, indem man den Kautschuk oder die Mischung von Kautschuken, die Silane gemäß den Formeln I und II und den silikatischen Füllstoff in einem Mischaggregat mischt und die Silane gemäß den Formeln I und II zusammen oder getrennt nacheinander zugibt. DOLLAR A Sie können in Formkörper verwendet werden.
Description
Die Erfindung betrifft Kautschukmischungen, ein Verfahren
zu deren Herstellung und deren Verwendung.
Es ist bekannt, dass hydrolysierbare
organofunktionalisierte Silane, die die Fähigkeit besitzen
mit Hydroxylgruppen enthaltenden Füllstoffen, wie zum
Beispiel natürlichen und synthetischen Silicaten,
Carbonaten, Gläsern und Metalloxiden, zu reagieren, in
vielen Anwendungsgebieten zur Oberflächenmodifizierung oder
Haftvermittlung Verwendung finden. In der
kautschukverarbeitenden Industrie werden
Organopolysulfansilanen (D 21 41 159) als Haftvermittler
zwischen Füllstoff und Kautschuk (D 22 55 577) verwendet.
Der bekannteste Vertreter dieser Substanzklasse ist das
Bis-triethoxysilylpropyltetrasulfan, bekannt unter dem
Handelsnamen Si 69 der Degussa-Hüls AG. Solche
organofunktionalisierte Silane werden entweder als
vormodifizierte Füllstoffe verwendet (D 34 37 473) oder
aber die Oberfläche des silikatischen Füllstoff mit dem
flüssigen Silan während der Mischungsherstellung in-situ
modifiziert. Die flüssigen organofunktionellen Silane
werden auch als feste, trägerfixierte Abmischungen für die
Kautschuktechnologie verwendet. Durch den Aufbau einer
chemischen Bindung zwischen dem silikatischen Füllstoff und
der Kautschukmatrix werden gute gummitechnische
Eigenschaften, wie zum Beispiel hohe Spannungswerte, hohe
Abriebswiderstände und niedrige Hystereseverluste, erzielt.
Die zusätzliche Hydrohobierungswirkung des Silans äußert
sich insbesondere in niedrigen Mischungsviskositäten, die
die Verarbeitung der Gummimischung ermöglicht.
Die Verwendung von mercaptofunktionalisierten Organosilanen
gemäß der Formel R1R2R3Si-R4-S-H, wobei R1, R2, R3 gleich
oder unabhängig voneinander sein können: C1 bis C4 Alkyl, C1
bis C4 Alkoxy, bevorzugt R1=R2=R3= Methoxy oder Ethoxy,
R4 kann C1 bis C6 linear oder verzweigtes Alkyliden
sein, bevorzugt Propyl, für Kautschukmischungen ist aus
US 3 350 345 und F 2 094 859 bekannt.
Die mercaptofunktionalisierten Organosilane zeigen
gegenüber den oben beschriebenen Organopolysulfansilanen
eine höhere Kopplungseffektivität und können dadurch in
einer deutlich geringeren Dosierung verwendet werden. Es
ist bekannt, dass die Verwendung dieser Silane aufgrund
ihrer sehr hohen Scorch-Empfindlichkeit (Anvulkanisation)
und folglich erschwerten Verarbeitbarkeit in der
Kautschuktechnologie nur eine untergeordnete Rolle spielen
(US 4 002 594).
Die hohe Scorch-Empfindlichkeit dieser Silane kann durch
die Einführung sogenannter Schutzgruppen für die Mercapto
funktion deutlich verbessert und so eine sichere
Verarbeitung gewährleistet werden (D 20 35 778,
WO 99/09036). Die Einführung solcher Schutzgruppen senkt
nicht nur die Scorch-Empfindlichkeit, sondern auch die
Kopplungsausbeute, was mit einer höheren Dosierung
kompensiert werden muss. Dies ist aufgrund der hohen Preise
solcher Silane unerwünscht.
EP 784 072 beschreibt die Verwendung einer Kombination aus
dem Mercaptosilan und einem kurzkettigen funktionalisierten
Silikonöl. Dabei wird die Mercaptosilanfunktion derart
abgeschirmt, dass die Scorch-Empfindlichkeit deutlich
reduziert wird. Zudem besitzt das Silikonöl eine
hydrophobierende Wirkung, was die Verarbeitbarkeit dieser
Mischungen verbessert. Nachteilig bei diesem Verfahren sind
die begrenzte Verfügbarkeit und die hohen Kosten für die
funktionalisierten Silikonöle.
Ferner ist aus US 4 474 908 die Verwendung von
Mercaptosilan in Kombination mit einem kurzkettigen
Alkylsilan, bevorzugt Methyltrimethoxysilan, bekannt. In
dieser Kombination werden zwar verbesserte Vulkanisatdaten
erhalten, nachteilig ist aber das schlechte
Anvulkanisationsverhalten und die Verarbeitbarkeit.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine
Kautschukmischung zur Verfügung zu stellen, die ein
hervorragendes Verarbeitungsverhalten (niedrige Viskosität,
lange Scorch-Zeiten) und außerordentliche Vulkanisatdaten
(z. B. hohes Verstärkungsverhältnis 300%/100% und niedriger
Hystereseverlust) aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist eine Kautschukmischung, welche
dadurch gekennzeichnet ist, daß diese enthält
- a) einen Kautschuk oder eine Mischung von Kautschuken,
- b) einen silikatischen Füllstoff,
- c) ein Organosilan der allgemeinen Formel (I)
R1R2R3Si-R4-SH (I),
wobei R1, R2, R3 gleich oder verschieden sein können und
aus C1 bis C4 Alkyl oder C1 bis C4 Alkoxy, bevorzugt
Methoxy oder Ethoxy, bestehen,
R4 aus C1 bis C6 linear oder verzweigtes Alkyliden, bevorzugt Propyl, besteht,
und
(d) ein Alkylsilan der allgemeinen Formel (II)
R4 aus C1 bis C6 linear oder verzweigtes Alkyliden, bevorzugt Propyl, besteht,
und
(d) ein Alkylsilan der allgemeinen Formel (II)
R1R2R3Si-R5 (II)
wobei R1, R2, R3 die Bedeutung wie in Formel I haben, R5 aus
C10-C20 linear oder verzweigtes Alkyliden, bevorzugt
Hexadecyl oder Oktadecyl, besteht.
Als Kautschuk können Naturkautschuk und/oder
Synthesekautschuke verwendet werden. Bevorzugte
Synthesekautschuke sind beispielsweise bei W. Hofmann,
Kautschuktechnologie, Genter Verlag, Stuttgart 1980,
beschrieben. Sie können unter anderem
- - Polybutadien (BR)
- - Polyisopren (IR)
- - Styrol/Butadien-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 1 bis 60, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-% (SBR)
- - Isobutylen/Isopren-Copolymerisate (IIR)
- - Butadien/Acrylnitril-Copolymere mit Acrylnitrilgehalten von 5 bis 60, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-% (NBR)
- - Ethylen/Propylen/Dien-Copolymerisate (EPDM)
sowie Mischungen dieser Kautschuke umfassen.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die Kautschuke
schwefelvulkanisierbar sein.
Als silikatische Füllstoffe können gefällte Kieselsäuren
eingesetzt werden.
Die Kautschukmischungen können 10 bis 150 Gew.-Teile
silikatischen Füllstoff, 0,02 bis 4 Gew.-Teile Organosilan
der Formel I und 0,02 bis 10 Gew.-Teile Alkylsilan der
Formel II enthalten, wobei die Gew.-Teile auf 100 Gew.-
Teile Kautschuk bezogen sind.
Das Organosilan der Formel I kann in einer Menge von 1 bis
4 Gew.-% und das Alkylsilan der Formel II in einer Menge
von 1 bis 6 Gew.-%, bezogen auf die Menge des eingesetzten
Füllstoffs, eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen können weitere
bekannte Kautschukhilfsmittel enthalten wie zum Beispiel
Vernetzer, Vulkisationsbeschleuniger,
Reaktionsbeschleuniger, -verzögerer, Alterungsschutzmittel,
Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Weichmacher,
Wachse, Metalloxide sowie Aktivatoren, wie Triethanolamin,
Polyethylenglykol, Hexantriol.
Die Kautschukhilfsmittel können in üblichen Mengen, die
sich unter anderem nach dem Verwendungszweck richten,
eingesetzt werden. Übliche Mengen sind zum Beispiel Mengen
von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Kautschuk.
Als Vernetzer können Schwefel oder organische
Schwefelspender dienen.
Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen können darüber
hinaus Vulkanisationsbeschleuniger enthalten. Beispiele für
geeignete Vulkanisationsbeschleuniger sind Mercapto
benzthiazole, Sulfenamide, Guanidine, Thiurame, Dithio
carbamate, Thioharnstoffe und Thiocarbonate. Die
Vulkanisationsbeschleuniger und Schwefel können in Mengen
von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen
auf den eingesetzten Kautschuk, eingesetzt werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischungen,
welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man den Kautschuk
oder die Mischung von Kautschuken, die Silane gemäß den
Formeln I und II und den silikatischen Füllstoff in einem
Mischaggregat mischt und die Silane gemäß den Formeln I und
II zusammen oder getrennt nacheinander zugibt.
Die Abmischung der Kautschuke mit dem Füllstoff,
gegebenenfalls Kautschukhilfsmitteln und der Organosilane
kann in üblichen Mischaggregaten, wie Walzen, Innenmischern
und Mischextrudern, durchgeführt werden. Üblicherweise
können solche Kautschukmischungen in Innenmischern
hergestellt werden, wobei zunächst in einer oder mehreren
aufeinanderfolgenden thermomechanischen Mischstufen die
Kautschuke, der Füllstoff, die Organosilane und die
Kautschukhilfsmittel bei 100 bis 170°C eingemischt werden.
Dabei kann sich die Zugabereihenfolge und der Zugabezeitpunkt
der Einzelkomponenten entscheidend auf die erhaltenen
Mischungseigenschaften auswirken. Üblicherweise kann die so
erhaltene Kautschukmischung in einem Innenmischer oder auf
einer Walze bei 40-110°C mit den Vernetzungschemikalien
versetzt werden und zur sogenannten Rohmischung für die
nachfolgenden Prozeßschritte, wie zum Beispiel Formgebung
und Vulkanisation, verarbeitet werden.
Die Vulkanisation der erfindungsgemäßen Kautschukmischungen
kann bei Temperaturen von 80 bis 200°C, bevorzugt 130 bis
180°C gegebenenfalls unter Druck von 10 bis 200 bar
erfolgen.
Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen können zur
Herstellung von Formkörpern, zum Beispiel für die
Herstellung von Luftreifen, Reifenlaufflächen,
Kabelmänteln, Schläuchen, Treibriemen, Förderbändern,
Walzenbelägen, Reifen, Schuhsohlen, Dichtungsringen und
Dämpfungselementen verwendet werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Formkörper
erhältlich aus der erfindungsgemäßen Kautschukmischung
durch Vulkanisation.
Die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen weisen den
Vorteil auf, dass die langkettigen Alkysilane die
Mercaptofunktion derart effektiv abgeschirmen, dass die
Anvulkanisationszeit deutlich verlängert ist, die
Kopplungseffektivität des Mercaptosilans aber nicht
herabgesetzt wird. Dadurch kann die benötigte Menge an
Mercaptosilan deutlich niedriger angesetzt werden als für
die üblichen Organopolysulfansilane. Zudem bewirkt die
Verwendung des langkettigen Alkylsilans eine sehr gute
Hydrophobierung der Füllstoffoberfläche, was sich in
niedrigen Mischungsviskositäten und somit einer sehr guten
Verarbeitbarkeit äußert.
Die für die Kautschukmischungen verwendete Rezeptur ist in
der Tabelle 1 angegeben. Dabei bedeutet die Einheit phr
Gewichtsanteile bezogen auf 100 Teile des eingesetzten
Rohkautschuks. Das allgemeine Verfahren zur Herstellung von
Kautschukmischungen und deren Vulkanisate ist in dem
folgenden Buch beschrieben: "Rubber Technology Handbook",
W. Hofmann, Hanser Verlag 1994.
Bei dem Polymer VSL 5025-1 handelt es sich um ein in Lösung
polymerisiertes SBR-Copolymer der Bayer AG mit einem
Gew.-%. Von dem Butadien sind 73% 1,2, 10% cis 1,4 und
17% trans 1,4 verknüpft. Das Copolymer enthält 37,5 phr Öl
und weist eine Mooney-Viskosität (ML 1 + 4/100°C) von 50 ± 4
auf.
Bei dem Polymer Bung CB 24 handelt es sich um ein cis 1,4-
Polybutadien (Neodymtyp) der Bayer AG mit einem cis 1,4-
Gehalt von 97%, einem trans 1,4-Gehalt von 2%, einem 1,2-
Gehalt von 1% und einer Mooney-Viskosität von 44 ± 5.
Als aromatisches Öl wird Naftolen ZD der Chemetall ver
wendet; bei Vulkanox 4020 handelt es sich um 6PPD der Bayer
AG und Protektor G35P ist ein Ozonschutzwachs der HB-Fuller
GmbH, Vulkacit D (DPG) und Vulkacit CZ (CBS) sind Handels
produkte der Bayer AG.
Ultrasil 7000 GR ist eine gut dispergierbare gefällte
Kieselsäure der Degussa-Hüls AG mit einer BET Oberfläche
von 175 m2/g. Die Silane Si 69 (Bis-triethoxysilyl
propyltetrasulfan) und Si 216 (Hexadecyltriethoxysilan)
Silan gemäß der Formel II, sind Handelsprodukte der
Degussa-Hüls AG. Das MPTES (3-Mercapropropyltri
ethoxysilan), gemäß der Formel I, ist von Gelest/ABCR.
Die Kautschukmischungen werden in einem Innenmischer
entsprechend der Mischvorschrift in Tabelle 2 hergestellt.
In Tabelle 3 sind die Methoden für die Gummitestung
zusammengestellt.
Es wird die Referenzmischung (A) mit 6,4 phr Si 69 mit den
erfindungsgemäßen Mischungen (B) bis (H) verglichen. Die
Mengen an Si 216, MPTES und Schwefel sind in Tabelle 4
angegeben. Die Mischungen sind nach aufsteigendem
Si 216/MPTES Verhältnis sortiert.
Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse der gummitechnischen
Prüfung.
Die Mischungen (A), (C), (D), (F), (G), (H) wurden je 45
Minuten und die Mischungen (B), (E) je 60 Minuten bei 165°C
vulkanisiert.
Die Daten in Tabelle 4 zeigen, dass bei Si 216/MPTES
Verhältnissen < 1 die Scorch-Zeiten (Anvulkanisationszeiten
t5 und t 10%) zu gering sind, um eine sichere Verarbeitung
zu gewährleisten (Mischungen (B) bis (D)). Bei zu hohen
Si 216/MPTES Verhältnisses dagegen nimmt die Kautschuk-
Füllstoff-Kopplungsausbeute deutlich ab, was sich in einer
Verschlechterung der statischen Daten, wie Spannungswerte
und DIN-Abrieb, äußert ((G) und (H)). Die besten Gummidaten
werden bei den Mischungen (E) und (F) erhalten, die unter
anderem niedrige Mischungsviskositäten, lange
Anvulkanisationszeiten, hohe Spannungswerte, niedrige DIN-
Abriebswerte und niedrige Verlustfaktoren tan δ (60°C)
besitzen.
Es wird die Leistungsfähigkeit von Gummimischungen mit
einem Si 216/MPTES Verhältnis von 1,5 bis 2,7 gezeigt und
verifiziert so die Aussagen in Beispiel 1. Die Rezeptur und
Mischvorschrift entspricht denen in Tabellen 1 und 2. In
der Referenzmischung (I) werden 6,4 phr Si 69 und 1,5 phr
Schwefel eingesetzt. Die Silan- und Schwefelmengen der
Mischungen (J) bis (M) sind in Tabelle 5, ebenso wie das
technische Gummiwertebild, dargestellt.
Die Mischungen werden je 45 Minuten bei 165°C vulkanisiert.
Die Daten in Tabelle 5 zeigen, dass bei Si 216/MPTES
Verhältnissen von 1,5 bis 2,7, Mischungen (J) bis (M),
herausragende gummitechnische Eigenschaften gefunden
werden. Die niedrigen Mischungsviskositäten und langen
Anvulkanisationszeiten gewährleisten eine gute
Verarbeitbarkeit der Mischung. Die hohen Spannungswerte und
insbesondere der hohe Verstärkungsfaktor 300%/100% spricht
für eine sehr hohe Füllstoff-Kautschuk-Kopplungsausbeute.
Die DIN-Abriebswerte liegen günstig und starke Vorteile
sind in den niedrigen Verlustfaktoren tan δ (60°C) zu
sehen, die mit dem Rollwiderstand einer Reifenlauffläche
korrelieren. Die niedrigen Mischungsviskositäten, Shore-A-
Härten und tan δ (60°C) Werte der Mischungen (K) bis (M)
lassen sogar noch Spielraum für eine weitere Füllstoff
erhöhung, was zu einer Verbesserung der Naßrutschfestigkeit
führen kann.
Es wird die Referenzmischung (N) mit 4,8 phr Si 69 und
0,65 phr Schwefel mit den Mischungen (O) bis (Q), die MPTMS
(Mercaptopropyltrimethoxysilan) und MTMS
(Methyltrimethoxysilan), Si 203 oder Si 216 enthalten,
verglichen. Die Rezeptur ist in Tabelle 6 gezeigt. Die
Mischanweisung ist analog zu der in Tabelle 2, mit dem
Unterschied, dass das Vulkanisationssystem der 3. Stufe auf
der Walze kalt eingemischt wird.
Krylene 1500 ist ein Emulsions-SBR mit 23,5%
Styroleinheiten und einer Mooney-Viskosität von 50±5 der
Bayer AG. Bei Hisil 233 der PPG Industries handelt es sich
um eine gefällte Kieselsäure mit einer BET Oberfläche von
155 m2/g. Renopal NS ist ein Weichmacher der Fuchs
Mineralöl-Werke Eschweiler. Vulkanox HS/LG ist das
Alterungsschutzmittel TMQ der Bayer AG. Vulkazit Thiuram C
ist der Beschleuniger TMTD der Bayer AG.
MPTMS und MTMS werden von Gelest/ABCR vertrieben. Si 203
ist ein Handelsprodukt der Degussa-Hüls AG.
Die Silan- und Schwefelmengen der Mischungen (O) bis (Q)
sind in Tabelle 7, ebenso das technische Gummiwertebild,
gezeigt. Die Mischungen werden jeweils 25 Minuten bei 165°C
vulkanisiert. Die Mengen an Alkylsilanen sind equimolar
bezogen auf die Si-Einheit.
Wie man anhand Tabelle 7 sieht, zeigt die Mischung (O) mit
dem kurzkettigen Alkylsilan MTMS eine deutlich höhere
Mooney-Viskosität und verschlechterte Vulkanisatdaten als
die Referenzmischung (N). Auch Mischung (P) mit Si 203
fällt gegenüber Mischung (N) ab (niedrigeres
Verstärkungsverhältnis 300%/100% und ein höherer tan δ
(60°C) Wert). Demgegenüber zeichnet sich Mischung (Q) mit
dem langkettigen Alkylsilan Si 216 durch ein sehr gutes
Eigenschaftsbild aus. Gegenüber der Referenzmischung ist
die Viskosität niedrig und die Vulkanisatdaten,
insbesondere der niedrige tan δ (60°C) Wert, leicht
überlegen.
In den Beispielen 1 und 2 wird gezeigt, dass mit
Mischungsverhältnissen von Si 216/MPTES im Bereich von 1
bis 3 sehr gute gummitechnische Daten erhalten werden. In
Beispiel 3 wird gezeigt, dass mit der Verwendung von
kurzkettigeren Alkylsilanen wie Methyltrimethoxysilan
(MTMS) oder Propyltriethoxysilan (Si 203) anstatt des
langkettigen Si 216 keine zufriedenstellenden Ergebnisse
erhalten werden.
Claims (9)
1. Kautschukmischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
enthalten
- a) einen Kautschuk oder eine Mischung von Kautschuken,
- b) einen silikatischen Füllstoff,
- c) ein Organosilan der allgemeinen Formel (I)
R1R2R3Si-R4-SH (I)
wobei R1, R2, R3 gleich oder verschieden sein können und aus C1 bis C4 Alkyl oder C1 bis C4 Alkoxy bestehen,
R4 aus C1 bis C6 linear oder verzweigtes Alkyliden besteht,
und - d) ein Alkylsilan der allgemeinen Formel (II)
R1R2R3Si-R5 (II)
wobei R1, R2, R3 die Bedeutung wie in Formel I haben, R5 aus C10-C20 linear oder verzeigtes Alkyliden besteht.
2. Kautschukmischungen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass R1, R2, R3 = Methoxy oder Ethoxy, R4 = Propyl, R5 =
Hexadecyl oder Oktadecyl ist.
3. Kautschukmischungen nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Organosilan der Formel I in einer Menge von 1
bis 4 Gew.-% und das Alkylsilan gemäß Formel II in
einer Menge von 1 bis 6 Gew.-%, bezogen auf die Menge
des eingesetzten Füllstoffs, eingesetzt werden.
4. Verfahren zur Herstellung von Kautschukmischungen nach
Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass man den Kautschuk oder die Mischung von
Kautschuken, die Silane gemäß den Formeln I und II und
den silikatischen Füllstoff in einem Mischaggregat
mischt und die Silane gemäß den Formeln I und II
zusammen oder getrennt nacheinander zugibt.
5. Verwendung der Kautschukmischung gemäß Anspruch 1 in
Formkörper.
6. Verwendung der Kautschukmischung gemäß Anspruch 1 in
Luftreifen, Reifenlaufflächen, Kabelmänteln,
Schläuchen, Treibriemen, Förderbändern, Walzenbelägen,
Reifen, Schuhsohlen, Dichtungsringen und
Dämpfungselementen.
7. Formkörper, erhältlich aus einer Kautschukmischung nach
Anspruch 1, durch Vulkanisation.
8. Formkörper gemäß Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass es sich um einen Luftreifen handelt.
9. Formkörper gemäß Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass es sich um eine Reifenlauffläche handelt.
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