DE10013429C5

DE10013429C5 - Ausgleichgetriebe

Info

Publication number: DE10013429C5
Application number: DE10013429A
Authority: DE
Inventors: Tycho Dipl.-Ing. Eulenstein; Willi Dipl.-Ing. Netuschil; Rudolf Paasch
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2000-03-17
Filing date: 2000-03-17
Publication date: 2009-10-01
Anticipated expiration: 2020-03-18
Also published as: US20010039228A1; US6656079B2; DE10013429C1

Abstract

Ausgleichgetriebe mit einem Ausgleichgehäuse (2) aus Gußeisen und einem Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl, wobei
– das Ausgleichgehäuse auf dem Umfang (9), auf den das Tellerrad aufgepreßt ist, eine Anlageschulter (8) mit einer äußeren Flanke (19) aufweist, die radial zu einer Symmetrieachse (10) des Tellerrades angeordnet ist, und
– Ausgleichgehäuse und Tellerrad über eine unter Verwendung eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes hergestellte, bezüglich der Symmetrieachse des Tellerrades ebenfalls radial angeordnete Schweißnaht (17) zwischen Anlageschulter und Tellerrad miteinander verbunden sind, wobei das Tellerrad nicht speziell durch zumindest teilweises Abtragen der zu verschweißenden Fläche für die Schweißung vorbereitet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Ausgleichgetriebe mit einem Ausgleichgehäuse und einem Tellerrad, wie es insbesondere im Automobilbereich Anwendung findet, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Beim Befahren einer Kurve müssen die äußeren Räder eines Kraftwagens einen größeren Weg zurücklegen als die inneren. Auch ungleichmäßige Straßenoberflächen rufen Wegunterschiede zwischen den einzelnen Rädern hervor. Wenn die Antriebsräder in diesen Fällen ohne zu rutschen auf der Fahrbahn abrollen sollen, dürfen sie nicht durch starre Wellen miteinander in Verbindung stehen, sondern müssen über ein Ausgleichgetriebe verbunden sein. Ein Ausgleichgetriebe ermöglicht unterschiedliche Drehzahlen der Antriebsräder.
Die im Motor erzeugte Leistung wird durch die Antriebswelle, an deren Ende sich ein Antriebskegelrad befindet, weitergeleitet. Dieses Antriebskegelrad greift in ein Tellerrad ein, welches mit einem Gehäuse des Ausgleichgetriebes, dem sogenannten Ausgleichgehäuse, drehfest verbunden ist und dieses antreibt. Im Ausgleichgehäuse sind Ausgleichkegelräder angeordnet, die mit den zu den Rädern führenden Achswellen verbunden sind und die verschiedenen Geschwindigkeiten der Radwellen ausgleichen. Ausgleichgehäuse bestehen im Allgemeinen aus Gußeisen. Tellerräder werden bei bekannten Ausgleichgetrieben aus einsatzgehärtetem Stahl gefertigt. Darunter versteht man Stähle, die eine hohe Randschichthärte aufweisen, die durch Glühen des Werkstücks in kohlenstoffabgebenden Mitteln und anschließendes Abschrecken entsteht. Durch den Glühvorgang wird die Randschicht der Werkstücke mit Kohlenstoff angereichert und über den Abschreckvorgang aus der Glühtemperatur gehärtet.
In der Regel ist die Achse der Antriebswelle und des Ausgleichskegelrad – vor allem bedingt durch das Übersetzungsverhältnis zwischen Antriebskegelrad und Tellerrad – versetzt zur Mitte des Ausgleichgetriebes angeordnet (sogenannter Ritzelversatz). Bei manchen Anwendungen ist es von Vorteil, einen Ritzelversatz zu vermeiden, weil dieser dazu führt, daß die Antriebswelle diagonal verläuft. Dies bringt verschiedene Nachteile mit sich. Beispielsweise äußert sich die Schrägstellung der Antriebswelle in höherer Belastung der Kardangelenke die wiederrum höheren Verschleiß sowie Leistungsverlust bedeutet. Zudem ist man in der Anordnung der Bodengruppe eingeschränkt, was Auswirkungen auf Bauraum und Variantenvielfalt hat.
Bei bekannten Ausgleichgetrieben wird die Verbindung zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad durch Schrauben hergestellt. Eine solche Schraubverbindung hat den Nachteil, daß an dem Ausgleichgehäuse ein massiver Flansch notwendig ist. Für diesen sowie für den Schraubenkopf und die Montage wird Bauraum benötigt. Zudem ist für eine sichere Verbindung eine Mindestgewindetiefe notwendig. Das Tellerrad muß daher eine Breite aufweisen, die den Schaft der Schraube aufnehmen kann. Des weiteren müssen die Dimensionen des Tellerrades so gewählt werden, daß es den Stabilitätsanforderungen genügt, insbesondere weil die Beanspruchungsebene der zu übertragenden Kräfte durch die Schraubengewinde verläuft. Diese konstruktiven Randbedingungen haben zur Folge, daß das Tellerrad, eine Mindestgröße aufweisen muß. Diese Mindestgröße, wie auch der massive Flansch und die Schraubenköpfe wirken sich nicht nur negativ auf das Gewicht des Ausgleichgetriebes aus, sondern haben zudem zur Folge, daß das Antriebskegelrad versetzt im Ausgleichgetriebe angeordnet werden muß, was die oben aufgeführten Nachteile mit sich bringt.
Wegen der hohen Kohlenstoffgehalte sowohl im Gußei sen des Ausgleichgetriebes als auch auf der Oberfläche des einsatzgehärteten Stahls des Tellerrades, ist ein Verschweißen der Bauteile nicht möglich. Der Kohlenstoff in der Schmelze bildet bei den sich bei dieser Werkstoffkombination ergebenden Konzentrationen bei der schnellen Abkühlung nach dem Schweißen spröde Gefügebestandteile, welche die Qualität der Schweißnaht negativ beeinflussen, da sie zu Rißbildungen führen können.
Zwar ist aus der WO 99/58 287 A1 bekannt, ein einsatzgehärtetes Tellerrad mit einem Ausgleichgehäuse aus Gußeisen (Temperguß, Stahlguß oder Sphäroguß) zu verschweißen. Dazu werden vor dem Schweißen an den ansonsten fertig bearbeiteten Bauteilen die zu verschweißenden Flächen zur Schweißvorbereitung zumindest teilweise abgetragen, so daß dort, wo die Schweißung vorzunehmen ist, eine schmale Nut entsteht. Dieser Bearbeitungsschritt bewirkt, daß bei dem einsatzgehärteten Tellerrad im Bereich der Fügestelle die Oberfläche entfernt wird; das ist der Bereich des Bauteils, der den höchsten Kohlenstoffgehalt aufweist. Da der Kohlenstoffanteil in einem einsatzgehärteten Stahl mit zunehmendem Abstand von der Oberfläche sehr stark abnimmt, bewirkt das Einbringen der Nut eine extreme Verringerung des Kohlenstoffgehalts an der Fügestelle, wodurch die oben beschriebenen Probleme beim Schweißen von Werkstoffen mit hohen Kohlenstoffgehalten erheblich reduziert werden. Die Schweißung wird bei dem Ausgleichgetriebe gemäß der WO 99/58 287 A1 unter kontinuierlicher Zufuhr eines Schweißdrahtes durchgeführt. Die Schweißnaht ist bezüglich der Achse des Tellerrades axial ausgeführt.
Dieses bekannte Ausgleichgetriebe bringt den Nachteil mit sich, daß sowohl Ausgleichgehäuse als auch Tellerrad so konstruiert werden müssen, daß sie eine Schrumpfung der axialen Schweißnaht aufnehmen können. Das geschieht durch in die Bauteile eingebrachte Ausnehmungen. Diese Ausnehmungen benötigen zum einen Bauraum. Zum anderen müssen die Bauteile aufgrund der Ausnehmungen entsprechend größer dimensioniert werden, um die für den Betrieb notwendige Stabilität aufzubringen. Daraus folgt, daß bei dem bekannten Ausgleichgetriebe im Vergleich zu verschraubten Ausgleichgetrieben der Gewinn an Bauraum, wenn überhaupt vorhanden, sehr gering ist. Zudem wird eine Minimierung des Ritzelversatzes nicht begünstigt.
Ein Schrumpfen der Schweißnaht läßt sich in der Praxis nicht vermeiden, was bei dem bekannten Ausgleichgetriebe, trotz der eingebrachten Ausnehmungen, ein Kippen der Verzahnung des Tellerrades mit sich bringt. Dieses führt zu Eigenspannungen in dem Bauteil und vereitelt zudem eine reproduzierbare Qualität des Ausgleichgetriebes. Die Verbindung wird im Betrieb nicht nur durch die in das Tellerrad eingeleiteten Torsions- und die axialen und radialen Belastungen sondern auch durch Eigenspannungen beansprucht. Damit die Schweißnaht diesen Beanspruchungen Stand hält, sind größere Einschweißtiefen notwendig, was zu einem erhöhten Herstellungsaufwand und damit größeren Kosten führt.
Ein weiterer Nachteil ist bei dem bekannten Ausgleichgetriebe darin zu sehen, daß die Schweißvorbereitung das zumindest teilweise Abtragen der zu verschweißenden Flächen – einen zusätzlichen Arbeitsschritt bedeutet, der sich negativ sowohl auf die Herstellungszeit als auch auf die Herstellungskosten auswirkt. Das Abtragen einer gehärteten Einsatzschicht bringt des weiteren hohe Zerspankosten mit sich.
Die zu verschweißenden Flächen bei dem bekannten Getriebe bestehen aus zwei Bereichen: einem Nutbereich und einem darunter angeordneten Zentrierungsbereich, an dem Tellerrad und Ausgleichgehäuse aneinanderstoßen. Dieser Zentrierungsbereich wirkt nach dem Schweißen durch Schrumpfvorgänge wie eine Kerbe auf die Schweißnahtwurzel.
Des weiteren ist die kontinuierliche Zufuhr von Schweißdraht während des Schweißvorgangs nachteilig, da diese eine aufwendige Positionierung und Steuerung der Geschwindigkeit des zugeführten Schweißdrahtes erfordert. Im Falle einer Störung dieser Parameter ist der Zusatzwerkstoff nicht über die gesamte Höhe und Länge der Schweißnaht gleichmäßig verteilt.
Insbesondere in der Nahtwurzel ist eine optimale Durchmischung des Zusatzwerkstoffes mit der Schmelze nicht gewährleistet. Dieses Problem nimmt bei größeren Schweißnahttiefen, wie sie bei dem bekannten Bauteil aus den geschilderten Gründen notwendig sind, zu.
Des weiteren ist aus der EP 0 277 712 A1 ein aus zwei miteinander verschweißten Metallteilen bestehender Ventilstößel bekannt. Ein Metallteil des Stößels besteht aus legiertem Stahl oder härtbarem Gußeisen; der andere aus einem Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt. Er ist daher als schweißbar anzusehen. Zur Ausbildung einer austenitischen Schweißzone wird eine Nickelscheibe verwendet. Aus der DE 695 10 712 T2 ist es zudem bekannt, bei einer Schweißverbindung bei einem schwer schweißbaren Gußeisen einen nickelhaltigen Zusatzwerkstoff zu verwenden.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ausgleichgetriebe zu schaffen, welches bei reproduzierbarer Qualität einfach und kostengünstig herzustellen ist. Dabei sollen insbesondere Bauraum und Materialeinsatz optimiert und der Ritzelversatz minimiert werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Ausgleichgetriebe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Danach weist das erfindungsgemäße Ausgleichgetriebe ein Ausgleichgehäuse aus Gußeisen, beispielsweise Gußeisen mit Kugelgraphit, mit einer Anlageschulter und ein Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl auf, bei dem das Tellerrad über die Anlageschulter mit dem Ausgleichgehäuse verbunden ist. Die Verbindung besteht erfindungsgemäß aus einer nickelhaltigen Schweißverbindung.
Dadurch, daß Ausgleichgehäuse und Tellerrad miteinander verschweißt sind, spart man Bauraum, weil kein Raum für Schraubenkopf und Montage benötigt wird. Zudem spart man Material, weil man keinen Flansch zur Aufnahme der Schrauben benötigt und das Tellerrad kein Gewinde aufnehmen muß und dadurch kleiner dimensioniert werden kann. Dieses führt zu einer Verringerung des Gewichts, was sich positiv auf die Herstellungskosten auswirkt. Eine weitere Folge geringer dimensionierter Bauteile ist in der Minimierung des Ritzelversatzes zu sehen, was eine Optimierung der Anordnung der Bodengruppe sowie des Antriebswirkungsgrades ermöglicht.
Die Anlageschulter, die vorteilhafter Weise schmal und kurz ist, ist deshalb von Vorteil, weil sie im Verhältnis zum Ausgleichgehäuse weich ist und daher durch ein axiales Verziehen Spannungen aufnehmen kann, die durch Schrumpfung der Schweißnaht entstehen. Dadurch werden Eigenspannungen in der Schweißnaht erheblich reduziert. Die Form der Anlageschulter und die Verschiebung des Tellerrades aufgrund der Schrumpfung können im Rahmen der Radsatzeinstellung ausgeglichen werden. Hinzu kommt, daß man in Tellerrad und Ausgleichsgehäuse keine zusätzlichen Ausnehmungen vorsehen muß, die zu den im Zusammenhang mit dem Stand der Technik gemäß der WO 99/58 287 A1 aufgeführten Nachteilen führen. Ein weiterer Vorteil der Anlageschulter ist darin zu sehen, daß die axialen Belastungen während des Betriebs zum großen Teil von dieser Schulter aufgenommen werden. Sie werden nicht in die Schweißnaht eingeleitet. Dadurch wird die Beanspruchung der Schweißnaht minimiert und man kann die Schweißnahttiefe reduzieren.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Querschnitt der Schweißnaht zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad keilförmig ausgebildet und weist Flanken mit einer geringen Steigung auf. Aufgrund der geringen Steigung der Flanken verlaufen diese fast parallel, was unterstützt, daß die Schrumpfung der Schweißnaht sich im wesentlichen senkrecht zur Ausrichtung der Schweißnaht erstreckt und Eigenspannungen im Bauteil durch Verschiebung des Tellerrades reduziert werden können.
Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Anlageschulter einen rechteckigen Querschnitt aufweist, dessen eine Seitenflanke parallel zur Schweißnaht ausgebildet ist. Diese geometrische Anordnung bringt den Vorteil mit sich, daß sie eine produktionsgerechte Prüfung der Schweißnahtqualität mittels Ultraschall ermöglicht. Zudem kann die Anlageschulter zur exakten Positionierung des Tellerrades auf dem Gehäuse dienen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, unterhalb der Schweißnaht zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad einen Spalt vorzusehen. Dieser Spalt hat den Vorteil, daß die Schweißnaht frei von Beeinträchtigungen von unten, beispielsweise von Kerbwirkungen ist.
Die oben beschriebene Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Ausgleichgetriebes mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Danach wird ein Ausgleichgehäuse aus Gußeisen mit einem unbearbeiteten Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl, daß heißt einem Tellerrad, welches nicht speziell für die Schweißung vorbereitet wurde, unter Zuhilfenahme eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes verschweißt. Dazu wird zunächst der Zusatzwerkstoff in Form einer ringförmigen Folie auf das Ausgleichgetriebe geschoben, dann das unbearbeitete Tellerrad aufgepreßt und beide Teile über den Zusatzwerkstoff miteinander verschweißt. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Bauteile ohne sie auf das Schweißen vorzubereiten, daß heißt ohne die zu verschweißenden Flächen zumindest teilweise abzutragen, miteinander verschweißt werden. Das wird durch die Verwendung eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes ermöglicht. Der Nickel des Zusatzwerkstoffes bewirkt in der erstarrten Schweißnaht eine Pufferung zwischen den sich beim Erstarren der Schmelze bildenden spröden Gefügebestandteilen und beugt dadurch einer Rißbildung vor. Durch die Einsparung dieses vorbereitenden Schrittes wird das Herstellungsverfahren erheblich erleichtert, wodurch Zeit und Kosten gespart werden.
Die Verwendung des Zusatzwerkstoffes in Form einer ringförmigen Folie, die vor dem Verschweißen zwischen die zu verbindenden Bauteile gelegt wird, hat den Vorteil, daß der Zusatzwerkstoff vor dem Schweißen zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad gelegt wird und über die gesamte Höhe und Länge der Fügestelle zur Verfügung steht, was zu einer gleichmäßigen Durchmischung des Zusatzwerkstoffes in der Schmelze und damit zu einer reproduzierbaren, über Höhe und Länge konstanten Qualität der Naht führt. Des weiteren kann über die Dicke der Folie die exakte Position des Tellerrades auf dem Ausgleichgetriebe bestimmt werden. Über die Position des Tellerrades auf dem Ausgleichgetriebe kann auch das Vorhandensein des die Qualität der Schweißverbindung bestimmenden Zusatzwerkstoffes überwacht werden. Die Folie dient in diesem Fall als Abstandhalter zwischen der Anlageschulter und dem Tellerrad. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Breite des Folienrings so gewählt, daß der innere Umfang des Rings größer ist als der Umfang des Ausgleichsgehäuses, so daß nach dem Schweißen unterhalb der Schweiß naht ein Spalt zwischen Anlageschulter und Tellerrad entsteht, wodurch die Schweißnaht frei von Beeinträchtigungen von unten (Kerbwirkung) ist.
Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im folgenden näher beschrieben. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
1: ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Ausgleichgetriebe;
2: eine Detaildarstellung im Schnitt von der Verbindungsstelle zwischen Tellerrad und Ausgleichgehäuse vor dem Verschweißen von Tellerrad und Ausgleichgehäuse und
3: eine Detaildarstellung im Schnitt von der Verbindungsstelle zwischen Tellerrad und Ausgleichgehäuse nach dem Verschweißen von Tellerrad und Ausgleichgehäuse.
Gemäß 1 besteht das erfindungsgemäße Ausgleichgetriebe 1 aus einem Ausgleichgehäuse 2 aus Gußeisen mit Kugelgraphit und einem Tellerrad 3 aus einsatzgehärtetem Stahl. Das Tellerrad 3 steht über ein Antriebskegelrad 4 mit einer Antriebswelle in Verbindung. Die vom Motor erzeugte Leistung wird von der Antriebswelle über das Ausgleichgetriebe 1 auf zwei Radwellenachsen 6 und 7 übertragen. Die Radwellen sind identisch ausgeführt. In dem erfindungsgemäßen Getriebe 1 ist das Ausgleichgehäuse 2 mit einer Anlageschulter 8 versehen. Die Anlageschulter 8 ist auf dem Umfang 9 des Ausgleichsgehäuses 2 angeformt, auf dem das Tellerrad 3 aufgepreßt ist und erstreckt sich bezüglich der Symmetrieachse 10 des Tellerrades 3 in radialer Richtung über den Umfang 9 des Ausgleichgehäuses 2 hinaus. Sie weist einen rechteckigen Querschnitt auf, der so schmal und kurz dimensioniert ist, daß er gegenüber Schrumpfungen einer an die Anlageschulter 8 angebrachten Schweißnaht weich ist. ”Weich” bedeutet in diesem Zusammenhang, daß die Anlageschulter 8 in der Lage ist, beim Schrumpfen der Schweißnaht 16 eventuell entstehende Spannungen durch eine Bewegung in bezüglich der Symmetrieachse 10 des Tellerrades 3 axialer Richtung aufzunehmen. Bei einer Breite des Querschnitts der Anlageschulter 8 von 8 bis 9 mm sind diese Anforderungen erfüllt.
Tellerrad 3 und Anlageschulter 8 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel schlank ausgeführt, wodurch Material und Bauraum eingespart werden können. Weiterhin trägt diese Gestalt zu einer Minimierung des Ritzelversatzes bei.
Das Tellerrad 3 ist so auf das Ausgleichsgehäuse 2 aufgepreßt, daß seine von der Verzahnung abgewandte Seite 11 der Anlageschulter 8 zugewandt ist. Vor dem Aufpressen des Tellerrades 3 wird auf das Ausgleichgehäuse 2 ein nickelhaltiger Zusatzwerkstoff in Form einer ringförmigen Folie 12 aufgeschoben, so daß – wie in 2 dargestellt – nach dem Aufpressen der Ring 12 zwischen Anlageschulter 8 und Tellerrad 3 zu liegen kommt. Der Ring 12 kann dabei als Positionierungsmittel für das Tellerrad 3 auf dem Gehäuse 2 dienen. Über die Dicke des Rings 12 kann die Position des Tellerrades 3 auf dem Ausgleichsgehäuse 2 beeinflußt und genau bestimmt werden. Zur Erzielung einer qualitativ hochwertigen Schweißnaht hat sich X10CrNiTi18 9 als Zusatzwerkstoff mit einer Dicke von 0,25 mm als besonders günstig herausgestellt. Es kann aber auch Reinnickel verwendet werden. Die Folie kann aber auch eine andere Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,3 mm aufweisen.
Der innere Durchmesser 13 der Folie 12 ist größer als der Umfang 9 des Ausgleichgehäuses 2, so daß unterhalb des Rings 12 zwischen Anlageschulter 8 und Tellerrad 3 ein Spalt 14 entsteht. Der äußere Durchmesser 15 ist genauso groß, wie der Umfang 16 der Anlageschulter 8. Durch diese geometrische Ausgestaltung wird gewährleistet, daß der Zusatzwerkstoff auf der gesamten Höhe und Länge der Fügestelle gleichmäßig verteilt ist und sich während des Schweißens optimal in allen Bereichen mit der Schmelze durchmischt. Der Spalt 14 gewährleistet, daß die Schweißnaht 17 frei von Beeinträchtigungen von unten ist.
Der Einsatz des Zusatzwerkstoffes ermöglicht es, daß Tellerrad 3 und Ausgleichgehäuse 2 trotz der hohen Kohlenstoffgehalte miteinander verschweißt werden können und das, ohne daß die Bauteile für den Schweißvorgang vorbereitet werden müssen. Der Nickel in dem Zusatzwerkstoff bewirkt in der erstarrten Schweißnaht 17 eine Pufferung zwischen den sich beim Abkühlen gebildeten spröden Gefügebestandteilen und beugt dadurch einer Rißbildung in der Schweißnaht 17 vor.
3 ist ein Schnitt durch ein Ausgleichgetriebe 2 mit einem Tellerrad 3 zu entnehmen, die über die Anlageschulter 8 miteinander verschweißt sind. Die Schweißnaht 17 ist bezüglich der Symmetrieachse 10 des Tellerrades 3 angeordnet und keilförmig ausgestaltet. Sie weist Flanken 18 auf, die sich durch eine geringe Steigung auszeichnen. Der Winkel α beträgt im dargestellten Ausführungsbeispiel ca. 6°. Diese geringe Steigung der Flanken 18 hat zur Folge, daß das Schrumpfen beim Abkühlen im wesentlichen senkrecht zur Ausrichtung der Schweißnaht 17 erfolgt. Diese Bewegung bewirkt einerseits eine axiale Verschiebung des Tellerrades 3 und wird von der Anlageschulter 8 aufgenommen, die wie bereits ausgeführt in dieser Hinsicht weich gestaltet ist. Auf diese Weise werden die Eigenspannungen in der Schweißnaht 17 erheblich reduziert. Die Anlageschulter 8 weist eine äußere Flanke 19 auf, die parallel zur Ausrichtung der Schweißnaht 17 verläuft. Das ermöglicht eine produktionsgerechte Überprüfung der Qualität der Schweißnaht 17 mittels Ultraschall.

Claims

Ausgleichgetriebe mit einem Ausgleichgehäuse (2) aus Gußeisen und einem Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl, wobei – das Ausgleichgehäuse auf dem Umfang (9), auf den das Tellerrad aufgepreßt ist, eine Anlageschulter (8) mit einer äußeren Flanke (19) aufweist, die radial zu einer Symmetrieachse (10) des Tellerrades angeordnet ist, und – Ausgleichgehäuse und Tellerrad über eine unter Verwendung eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes hergestellte, bezüglich der Symmetrieachse des Tellerrades ebenfalls radial angeordnete Schweißnaht (17) zwischen Anlageschulter und Tellerrad miteinander verbunden sind, wobei das Tellerrad nicht speziell durch zumindest teilweises Abtragen der zu verschweißenden Fläche für die Schweißung vorbereitet ist.
Ausgleichgetriebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißnahtquerschnitt Flanken (18) geringer Steigung aufweist.
Ausgleichgetriebe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Anlageschulter (8) bezüglich der Symmetrieachse (10) des Tellerrades (3) in radialer Richtung über den Umfang (9) des Ausgleichsgetriebes (2) hinaus erstreckt.
Ausgleichsgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageschulter (8) einen rechteckigen Querschnitt aufweist.
Ausgleichgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgleichgetriebe (1) zwischen Anlageschulter (8) und Tellerrad (3) unterhalb der Schweißnaht einen Spalt (14) aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Ausgleichgetriebes mit einem Ausgleichgehäuse aus Gußeisen und einem Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, – daß zunächst ein nickelhaltiger Zusatzwerkstoff in Form einer ringförmigen Folie (12) auf das Ausgleichgehäuse (2) geschoben, – dann das für die Schweißung nicht speziell durch zumindest teilweises Abtragen der zu verschweißenden Fläche vorbereitete Tellerrad (3) so auf das Ausgleichgehäuse gepreßt wird, daß der Zusatzwerkstoff zwischen einer Anlageschulter (8) des Ausgleichgehäuses und dem Tellerrad (3) zu liegen kommt und – daß anschließend Ausgleichgehäuse und Tellerrad über den Zusatzwerkstoff miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzwerkstoff ein X10CrNiTi18 9 eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzwerkstoff Reinnickel eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (12) eine Dicke zwischen 0,1 und 0,3 mm aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Tellerrad (3) mit Hilfe des Rings (12) auf dem Ausgleichsgehäuse (2) positioniert wird.