DE10012582A1 - Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials und Verbandmaterial - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials und VerbandmaterialInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials, insbesondere eines Pflasters (30), einer Fixier-, Kompressions- oder Stützbinde, mit einer Schmelzkleberbeschichtung, wobei auf wenigstens einer Seite eines aus einer porösen Flachmaterialbahn bestehenden sich in Längsrichtung erstreckenden Trägers (16) ein Schmelzkörper (34) wenigstens partiell mittels eines Auftragskopfs (14) aufgebracht wird und der Träger danach in einzelne Verbandmaterialabschnitte in Längs- und/oder Querrichtung geschnitten wird; erfindungsgemäß wird der Schmelzkleber streifenförmig in Längsrichtung des Trägers (16) aufgebracht und der Auftragskopf (14) führt während der Beschichtung gegenüber dem Träger (16) eine oszillatorische Relativbewegung durch, wodurch die Schmelzkleberlängsstreifen eine Wellenform erhalten.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Verbandmaterials sowie ein selbstklebend ausgestaltetes
Verbandmaterial, insbesondere ein Pflaster, eine Fixier-,
Kompressions- oder Stützbinde, wobei das Verbandmaterial eine
Schmelzkleberbeschichtung (Hotmeltkleber) aufweist, bei dem
auf wenigstens einer Seite eines aus einer porösen
Flachmaterialbahn bestehenden sich in Längsrichtung
erstreckenden Trägers ein Schmelzkleber wenigstens partiell
mittels eines Auftragskopfes aufgebracht wird und der Träger
danach in einzelne Verbandmaterialabschnitte in Längs-
und/oder Querrichtung geschnitten wird. Unter Schmelzkleber
sollen hierbei Haftschmelzkleber verstanden werden. Im
folgenden wird anstelle des allgemeinen Begriffs von einem
Pflaster gesprochen.
Derzeit am Markt erhältliche Pflaster (mit Lösemittelkleber)
werden zum einen als Rollen konfektioniert, wobei der Kleber
im aufgerollten Zustand mit der Pflasteroberseite der
darunterliegenden Wicklung in Kontakt ist und zum anderen in
Form von herkömmlichen Pflasterstreifen mit Wundauflage, bei
denen zum Schutz der Klebeoberfläche auf dieser Schutzstreifen
aus einem Silikonpapier angeordnet sind, die vor Verwendung
abgezogen werden. Die Verwendung von Lösemittelklebern besitzt
den Nachteil, daß das Lösemittel nach dem Klebstoffauftrag aus
diesem verdampft und rückgewonnen werden muß. Darüber hinaus
bestehen bei Lösungsmittelklebstoffen wegen der
Sekundärverdampfung gesundheitliche Bedenken.
Pflaster mit Schmelzkleberauftrag sind z. B. aus EP 0 826 380 A2
bekannt. Da der Schmelzkleber selbst nicht atmungsaktiv
ist, wird in der Regel kein vollflächiger Kleberauftrag
vorgesehen, sondern der Schmelzkleberauftrag erfolgt
bereichsweise. Der Auftrag kann z. B. streifenförmig in
Längsrichtung des Pflasters, aber auch in Form von
Querstreifen, punktförmig, rasterförmig oder in Form eines
porösen Auftrags erfolgen, so daß die Atmungsaktivität
sichergestellt ist. So offenbart EP 0 689 408 B1
beispielsweise einen rasterförmigen Kleberauftrag. Das
Aufbringen des Haftklebers erfolgt in beiden Fällen dabei
mittels eines Druckverfahrens. Die Drucktechnik weist dabei
folgende Nachteile auf: So ist das Tiefdruckverfahren
aufwendig und relativ kompliziert, da Probleme bestehen, den
Kleber aus der Gravur heraus auf den Träger zu übertragen. Das
Siebdruckverfahren ermöglicht lediglich einen kalottenförmigen
Kleberauftrag, der den Nachteil besitzt, nur einen geringen
Kontakt zur Haut aufzuweisen. Die Kalotten treten lediglich
mit ihrer Außenwölbung in Kontakt mit der Hautfläche, so daß
im Verhältnis zur Klebermenge nur eine geringe Haftfläche
erreicht wird.
Aus G 83 25 342.4 ist ein selbstklebendes Pflaster bekannt,
bei dem der Kleberauftrag als geradlinig erstreckte
Klebebahnen ausgebildet ist, die in Pflasterlängsrichtung
verlaufen. Es kann aus Gründen der Fertigungspräzision nicht
verhindert werden, dass der Trennschnitt durch das
Bahnmaterial über einen längeren Abschnitt außerhalb der
Klebebahnen geführt wird. Dies hat zur Folge, daß beim
Schneiden durch unbeschichtete Bereiche Fasern dazu neigen,
sich aus dem Träger zu lösen und sich um das Quetschmesser zu
wickeln und dieses in kürzester Zeit zu blockieren. Die
Schneidkanten fasern bereits während der Herstellung der
Pflaster aus und das Pflaster verzieht sich.
Darüber hinaus erweist es sich als problematisch, daß aufgrund
des Ausfransens oder Ausfaserns das Pflaster zum einen
unansehnlich, zum anderen in seiner Form verändert wird. Des
weiteren besteht das Problem, daß insbesondere beim Abziehen
des Pflasters von einer Rolle oder allgemein beim Ausfransen
oder Ausfasern von Randbereichen Staub entsteht, der die
Handhabung und Verwendung des Pflasters im medizinischen
Bereich in der Nähe von offenen Wunden problematisch
erscheinen läßt.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum
Herstellen eines Pflasters mit Schmelzkleberbeschichtung
bereitzustellen sowie ein Pflaster selbst, bei dem ein
Ausfransen und Ausfasern des Trägers sicher verhindert und das
gleichzeitig verfahrenstechnisch einfach herzustellen ist.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren zum
Herstellen eines Pflasters, bei dem der Schmelzkleber
streifenförmig in Längsrichtung des Trägers aufgebracht wird
und der Auftragskopf während der Beschichtung gegenüber dem
Träger eine oszillatorische Relativbewegung durchführt,
wodurch die Schmelzkleberlängsstreifen eine Wellenform
erhalten. D. h. der Auftragskopf bzw. der Träger wird relativ
zum jeweils anderen Teil bewegt bzw. in Schwingung versetzt.
Ein derartiges Pflaster, das sowohl als Fixierpflaster als
auch als Pflasterstrip Verwendung finden kann und dessen
Trägermaterial aus porösem, luftdurchlässigem Material,
insbesondere aus fasrigem Material, beispielsweise Gewebe,
bestehen kann, bietet den Vorteil einer gewissen Luft- und
Wasserdampfdurchlässigkeit in den unbeschichteten Bereichen,
d. h. in den Bereichen, in denen kein Schmelzkleberauftrag
besteht.
Der Auftrag des Hotmeltlebers in Streifen besitzt dabei
gegenüber einer rasterförmigen Aufbringung des Hotmeltklebers
den Vorteil, daß eine bessere Belüftung der Haut unterhalb des
Pflasters möglich ist. Die Räume zwischen dem Hotmeltkleber
dienen sozusagen als "Luftkanäle".
Durch die oszillatorische Relativbewegung zwischen Träger und
Auftragskopf erfolgt der Auftrag des Schmelzklebers in einer
in Trägerlängsrichtung verlaufenden Wellenform. D. h. der
Schmelzkleber wird auf dem Träger wellenförmig in parallel
zueinander verlaufenden, sich nicht überschneidenden
Wellenlinien aufgetragen. Der wellenförmige Auftrag besitzt
den Vorteil, daß ein Schnitt längs durch das Pflaster in
keinem Fall vollständig bzw. über eine größere Strecke in
unbeschichtetem Gewebe geführt wird, sondern das Quetschmesser
greift stets abwechselnd in beschichtete und unbeschichtete
Bereiche ein. Hierdurch wird ein Ausfasern der Schneidkanten
und insbesondere ein Blockieren des Quetschmessers durch
gelöste Fasern verhindert.
Bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann es
sich um ein Kontaktbeschichtungsverfahren handeln, wie es zum
Aufbringen eines Schmelzklebers besonders günstig ist.
Bei einem derartigen Verfahren wird der Träger im Bereich des
Auftragskopfes über eine Beschichtungswalze geführt, wobei der
Auftragskopf durch entsprechende Öffnungen (Düsen)
Schmelzkleber freigibt und diesen auf den Träger appliziert.
Um die oszillatorische Relativbewegung zwischen Träger und
Auftragskopf zu gewährleisten, kann zunächst vorgesehen sein,
den Auftragskopf zum Schwingen zu bringen. Alternativ kann ein
Schwingen der Beschichtungswalze vorgesehen sein.
Eine besonders vorteilhafte Lösung der Realisierung der
Relativbewegung besteht darin, ein Oszillieren des Gewebes
vorzusehen, da hierbei im Gegensatz zu einer oszillatorischen
Bewegung des Auftragskopfes und der Beschichtungswalze nur
Teile mit geringem Gewicht bewegt werden müssen und dadurch
keine großen Massenkräfte entstehen.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, daß das Gewebe
unmittelbar vor dem Beschichtungskopf (Auftragskopf) über zwei
nicht angetriebene Umschlingungswalzen geführt wird, die eine
oszillatorische Bewegung durchführen. Die Bewegung wird durch
einen Exzenterantrieb und Kurbelstangen erzielt. Um eine
Übertragung der Schwingungen auf ein Maschinengestell der
Beschichtungsanlage sowie das Beschichtungsequipment, nämlich
den Auftragskopf aber auch die Beschichtungswalze, zu
verhindern, kann durch die Exzenterwelle des Exzenters ein
Gegengewicht angetrieben werden, das einen Großteil der
Massenkräfte aufhebt.
Nach einem Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, daß die
Relativbewegung mit einer Frequenz von ca. 10 Hz erfolgt. Bei
einer Beschichtungsbreite von ca. 1000 mm sowie einer
Maschinengeschwindigkeit von ca. 30 m/min. mit der der Träger
transportiert wird, erzeugt dies eine Amplitude von ca. 5 mm
und eine Wellenlänge von ca. 50 mm je Schmelzkleberspur oder -
streifen. Bei einer derartigen Beschichtung lösen sich alle
Probleme des Konfektionierens, und die Korrektheit der
Schneidränder ist gewährleistet. Die Amplitude kann
vorzugsweise zwischen 2 und 20 mm und die Wellenlänge zwischen
15 und 200 mm variiert werden. Die Streifen, also die
Hotmeltkleberspuren, können dabei eine Breite von vorzugsweise
je 0,5 bis 2 mm aufweisen, wobei der Abstand zwischen den
einzelnen Streifen vorzugsweise 0,3 bis 3 mm betragen kann.
Des weiteren umfaßt die Erfindung Verbandmaterial,
insbesondere ein Pflaster, insbesondere hergestellt nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren, mit einem Bahnabschnitt aus einem
porösen Material, der auf wenigstens einer Seite partiell mit
Schmelzkleber beschichtet ist, wobei der Schmelzkleber
vorzugsweise in Quer- oder Längsrichtung des Bahnabschnitts in
wellenförmig verlaufenden Kleberspuren angeordnet ist. Die
heirdurch gebildeten Kleberspuren oder -streifen verlaufen
also im wesentlichen parallel zu einander und berühren
einander vorzugseise nicht. Der Schmelzkleberauftrag auf dem
fertigen Pflaster kann zwar in Längs- oder Querrichtung des
Bahnabschnitts des Pflasters verlaufen, die Linien aus
Schmelzkleber verlaufen jedoch stets in
Maschinenlängsrichtung, also in Richtung des Trägers, aus dem
die einzelnen Pflaster bestehend aus Bahnabschnitt mit
jeweiligem Schmelzkleberauftrag durch Längs- oder Querschnitte
konfektioniert wurden.
Ein derartiger Streifenauftrag besitzt neben den geschilderten
Vorteilen Vorteile hinsichtlich der Ablösbarkeit des Pflasters
nach der Benutzung von der Haut.
Pflaster werden in der Regel durch Ablösen einer Ecke des
Pflasters und Abziehen desselben in einem Zug von der Haut
abgelöst. Je nach Klebekraft des Schmelzklebers ist dieses
Ablösen mehr oder weniger schmerzhaft. Durch die wellenförmige
Beschichtung, d. h. den wellenförmigen Verlauf der
Schmelzkleberstreifen, erfolgt ein Ablösen des Pflasters
besonders schonend, da der Schmelzkleberauftrag keine scharfen
Richtungsänderungen aufweist.
Das Pflaster kann dabei insbesondere wellenförmige Streifen
des Schmelzklebers mit einer Amplitude von 2 bis 20 mm,
insbesondere 5 mm, und eine Wellenlänge von 15 mm bis 200 mm,
insbesondere ca. 50 mm, aufweisen.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus
den übrigen Anmeldungsunterlagen.
Im folgenden soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand
einer Zeichnung verdeutlicht werden.
Dabei zeigen:
Fig. 1: eine schematische Darstellung des
Beschichtungsverfahrens;
Fig. 2: ein erfindungsgemäßes Pflaster;
Fig. 3: eine Pflasterrolle, auf der das in
Längsrichtung geschnittene Trägermaterial,
das zu einzelnen Pflastern konfektioniert
ist, aufgewickelt ist;
Fig. 4a, b zwei Pflasterstrips und
Fig. 5: ein weiteres Pflaster.
Fig. 1 zeigt eine Beschichtungsanlage 10, die eine
Beschichtungswalze 12 sowie einen Auftrags- oder
Beschichtungskopf 14 umfaßt. Der Träger 16, der aus
luftdurchlässigem Gewebe besteht, wird über die
Beschichtungswalze 12 geführt, wobei gleichzeitig mittels aus
dem Auftragskopf 14 austretendem Schmelzkleber der Träger 16
beschichtet wird. Bei dem Beschichtungsverfahren handelt es
sich um eine Kontaktbeschichtung. Unmittelbar vor der
Beschichtungswalze sind zwei Umschlingungswalzen 18 und 20
angeordnet, die nicht angetrieben sind.
Die beiden Umschlingungswalzen 18 und 20 werden mittels eines
Exzenters, der mit den Umschlingungswalzen 18, 20 über
Kurbelstangen (nicht dargestellt) verbunden ist, in eine
oszillierende Bewegung versetzt und die Oszillation wird auf
den Träger 16, der aus Gewebe besteht, übertragen. Die
Schwingung des Trägers 16 setzt sich in diesem fort, so daß
zwischen Träger 16 und Auftragskopf 14 eine oszillierende
Relativbewegung zustande kommt. D. h. der Träger 16 schwingt
in horizontaler Richtung vor dem Auftragskopf 14 hin und her.
Der Schmelzkleber, der aus dem Auftragskopf 14 austritt, wird
dadurch wellenförmig auf den Träger 16 aufgebracht. Der
Auftrag des Schmelzklebers erfolgt dabei durch mehrere
Öffnungen im Auftragskopf 14, so daß ein streifenförmiger
Auftrag entsteht, wobei die Streifen parallel zueinander
angeordnet sind. Überschneidungen bzw. Berührungen der
Schmelzkleberlinien treten nicht auf.
Um zu vermeiden, daß die oszillierende Bewegung auf das
Beschichtungsequipment, also die Beschichtungswalze 12 bzw.
den Auftragskopf 14, oder das übrige Maschinengestell
übertragen wird, treibt die Exzenterwelle gleichzeitig ein
nicht gezeigtes Gegengewicht an, das die entstehenden
Massenkräfte ausgleicht.
Nach der Beschichtung wird der Träger 16 in Längs- und/oder
Querrichtung in einzelne Pflaster zerschnitten. Der Schnitt
erfolgt hierbei durch die Wellen, so daß zumindest eine
einzelne Wellenlinie geschnitten wird. Hierdurch erfolgt der
Schnitt des Quetschmessers stets abwechselnd in beschichtetem
und nichtbeschichtetem Trägermaterial 16, wodurch ein
Ausfasern des Randbereiches mit den bekannten Nachteilen in
Bezug auf die Pflasterform, Staubbildung sowie Blockieren des
Quetschmessers durch Fasern vermieden wird.
Die Schwingungsfrequenz beträgt ca. 10 Hz, was bei einer
Vorschubgeschwindigkeit des Trägers 16 von ca. 30 m/min. und
einer Trägerbreite von ca. 1000 mm zu wellenförmigen Streifen
von einer Amplitude von ca. 5 mm und einer Wellenlänge von ca.
50 mm führt.
Ein einzelnes Pflaster nach dem Schneiden ist in Fig. 2
dargestellt und mit dem Bezugszeichen 30 versehen. Zur
weiteren Verhinderung des Ausfransens kann vorgesehen sein,
daß das Pflaster 30 an seinen Längskanten 30 li und 30 lii mit
einem Zickzackschnitt versehen ist. Der wellenförmige Auftrag
des Schmelzklebers 34, der in einzelnen parallel zueinander
angeordneten Streifen verläuft, ist gut zu ersehen. Die
Amplitude der einzelnen Wellen beträgt hierbei ca. 5 mm und
die Wellenlinie weist eine Wellenlänge von ca. 50 mm auf.
Hierdurch wird erreicht, daß zumindest eine Welle beim
Schneiden des Pflasters 30 geschnitten wird, so daß der
Schnitt sowohl durch unbeschichtetes als auch durch
beschichtetes Material des Trägers 16 erfolgt. Im
dargestellten Beispiel werden insbesondere mehrere Wellen
durchschnitten.
Fig. 3 zeigt eine Pflasterrolle 40, auf der das in
Längsrichtung geschnittene Trägermaterial 16, das zu einzelnen
Pflastern 30 konfektioniert ist, aufgewickelt ist. Die
Schmelzkleberschicht, die sich einseitig auf dem Pflaster 30
befindet, steht dabei im aufgewickelten Zustand mit der
Bahnabschnittoberfläche 42 in Kontakt.
Die Fig. 4a und 4b zeigen herkömmliche Pflasterstrips mit
einer inselförmigen Wundauflage, die mittig auf der mit
Schmelzkleber 34 beschichteten Seite des Bahnabschnitts 42
angeordnet ist. Das Wundkissen bzw. die Wundauflage 44 weist
dabei eine Perforation 46 auf, die die Luftdurchlässigkeit
bzw. die Wasserdampfdurchlässigkeit weiter verbessert. Die
Wellenform der Schmelzkleberstreifen verläuft hierbei in
Querrichtung der Pflaster 30, wobei die Pflasterstrips durch
Schneiden aus einer Trägerbahn 16 (Fig. 1) durch
Längsschneiden entlang ihrer Kanten 48 und Querschneiden
entlang ihrer Kanten 50 entstanden sind. Die Längsrichtung der
ursprünglichen Trägerbahn 16, aus der die Pflaster 30
entstanden sind, ist durch den Pfeil dargestellt.
Die Pflaster 30 gemäß den Fig. 4a und 4b unterscheiden sich
in ihrer Amplitude sowie ihrer Wellenlänge der wellenförmigen
Schmelzkleberstreifen.
Fig. 5 zeigt ein Pflaster mit durchgehender Wundauflage 44,
die ebenfalls Perforationen 46 aufweist. Die Längsrichtung des
Trägermaterials 16, aus der das Pflaster 30 geschnitten wurde,
ist ebenfalls durch einen Pfeil dargestellt. Die Wundauflage
44 verläuft hierbei über die gesamte Länge des Pflasters 30.
Die Klebstoffspur bzw. -linie hat hierbei eine Breite von ca.
1 mm, ebenso wie die Freiräume zwischen den Klebstoffspuren
haben eine Breite von ca. 0,5 mm.
Claims (15)
1. Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials,
insbesondere eines Pflasters (30), einer Fixier-
Kompressions- oder Stützbinde, mit einer
Schmelzkleberbeschichtung (34), wobei auf wenigstens
einer Seite eines aus einer porösen
Flachmaterialbahn bestehenden sich in Längsrichtung
erstreckenden Trägers (16) ein Schmelzkleber (34)
wenigstens partiell mittels eines Auftragskopfs (14)
aufgebracht wird und der Träger (16) danach in
einzelne Verbandmaterialabschnitte in Längs-
und/oder Querrichtung geschnitten wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Schmelzkleber (34) streifenförmig in
Längsrichtung des Trägers (16) aufgebracht wird und
der Auftragskopf (14) während der Beschichtung
gegenüber dem Träger (16) eine oszillatorische
Relativbewegung durchführt, wodurch die
Schmelzkleberlängsstreifen eine Wellenform erhalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Träger (16) im Bereich des Auftragskopfs
(14) über eine Beschichtungswalze (12) geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Relativbewegung durch eine
oszillatorische Bewegung des Auftragskopfes (14)
erreicht wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Relativbewegung durch eine oszillatorische Bewegung
der Beschichtungswalze (12) erreicht wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Relativbewegung durch eine oszillatorische Bewegung
des Trägers (16) erreicht wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger
(16) vor dem Auftragskopf (14) über zwei
oszillierende Umschlingungswalzen (18, 20) geführt
wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Umschlingungswalzen (18, 20) mittels einer
Exzenteranordnung in eine oszillatorischen Bewegung
versetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Übertragung der Schwingungen auf ein
Maschinengestell sowie den Auftragskopf (14) und die
Beschichtungswalze (12) durch den Antrieb eines
Gegengewichts durch die Exzenteranordnung verhindert
wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Relativbewegung mit einer Frequenz von 2-25 Hz,
insbesondere von 8-15 Hz erfolgt.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger
(16) mit einer Geschwindigkeit von 15-70 m/min.
insbesondere 20-60 m/min pro Minute transportiert
wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um
ein Kontaktbeschichtungsverfahren handelt.
12. Verbandmaterial, insbesondere Pflaster (30), Fixier-
Kompressions- oder Stützbinde, insbesondere
hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder
mehreren der vorangehenden Ansprüche, mit einem aus
einem porösen Material bestehenden Bahnabschnitt
(42) und einer auf wenigstens einer Seite des
Bahnabschnitts (42) aufgebrachten partiellen
Schmelzkleberbeschichtung (34), dadurch
gekennzeichnet, daß der Schmelzkleber (34) in
wellenförmig verlaufenden Kleberspuren angeordnet
ist.
13. Verbandmaterial nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, dass die Kleberspuren einander nicht
berühren und im wesentlichen äquidistant zueinander
verlaufen.
14. Verbandmaterial nach Anspruch 12 oder 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die wellenförmigen Kleberspuren
des Schmelzklebers (34) eine Amplitude von 2 bis 20 mm
und eine Wellenlänge von 15 bis 200 mm aufweisen.
15. Verbandmaterial nach Anspruch 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die wellenförmigen Kleberspuren
eine Amplitude von 3-10 mm und eine Wellenlänge
von ca. 30-80 mm aufweisen.
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