DE10010341A1 - Verfahren zum Vakuumformen einer Zapfenplatte aus einer Kunststofffolie und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Vakuumformen einer Zapfenplatte (11) aus einer Kunststoffolie unter Verwendung einer Positivform (21), die in vorgegebener Position von einer Basisplatte (22) hochstehende Formzapfen (24) aufweist, wobei die Kunststoffolie durch Vakuum über den Formzapfen (24) gezogen wird, wobei während des Formvorganges unter Beanspruchung von Vakuum der als zumindest teilweise nachgiebiges Formteil ausgebildete Formzapfen (24) aus seiner Ursprungsgestalt zumindest teilweise verformt wird und an einer zumindest teilweise verformt wird und an einer zumindest teilweise radial abstehender Vorsprung (16) ausgebildet wird und die fertig geformte Zapfenplatte (11) nach der Beanspruchung mit Vakuum von dem in die Ursprungsgestalt zurückgeführten Formzapfen (24) abgezogen wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des An­ spruchs 1 und Anspruch 10 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4 und 15.

Das Verfahren zum Vakuumformen einer Zapfenplatte aus einer Kunststoffolie und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dienen vorwiegend zur Her­ stellung einer Zapfenplatte, welche beispielsweise zur Vorfixierung von Kunst­ stoffheizschläuchen für Fußbodenheizungen eingesetzt werden können. Hierbei wird ein Heizschlauch mäanderförmig im Estrich eines Fußbodens eingebettet, wobei die Zapfenplatte zur Fixierung der mäanderförmigen Anordnung der Heiz­ schläuche oder einen an die räumliche Gegebenheit angepaßten Verlauf des Schlauches ermöglicht. Damit der Heizschlauch in einer Position vorfixiert und während des Auftragens dünnflüssigen Estriches nicht von der Zapfenplatte ab­ hebt, sind Vorsprünge an Hohlzapfen der Zapfplatte vorgesehen, welche die Schläuche zur Zapfenplatte fixieren.

Aus der US-PS 3 126 582 ist ein Verfahren zum Vakuumformen einer Zapfen­ platte aus einer Kunststoffolie unter Verwendung einer positiven Form bekannt, die in vorgegebenen Positionen von einer Basisplatte hochstehende Zapfen auf­ weist. Jeder dieser Zapfen weist an dessen oberen Umfangsrand wenigstens ei­ nen radial abstehenden Vorsprung auf. Dieser wird mittels eines elastischen Ein­ setzteils gebildet, welches an der oberen Stirnfläche des Zapfens flach aufliegend gehalten ist.

Diese Anordnung weist den Nachteil auf, daß während dem Entformen oder Ab­ ziehen der fertig geformten Zapfenplatte die Vorsprünge sich nach oben biegen, wobei Zugspannungen auf einen biegeelastischen Mittelabschnitt übertragen wer­ den und eine Beschädigungsgefahr besteht. Des weiteren können Fehlstellungen des Einsetzteiles auftreten, wenn die Schraubverbindung nicht genügend weit an dem Einsatzteil angreift oder zu weit angreift. Dadurch entsteht zwischen den Ein­ setzteilen und dem von dem Basisteil abstehenden Zapfen ein Luftspalt. Während des Vakuumformens der Hohlzapfen können aufgrund des Nichtanliegens der Vorsprünge diese ausweichen, wodurch die Ausbildung der Vorsprünge an den Hohlzapfen in nicht zufriedenstellender Weise erfolgen kann.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vor­ richtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, welches ermöglicht, eine Zapfenplatte mit an den Hohlzapfen vorgesehenen Vorsprüngen herzustellen, die eine hinreichende und zufriedenstellende Ausbildung der Vorsprünge aufweisen und eine einfache Entformung der durch die Vorsprünge gebildeten Hinterschnei­ dungen ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 ge­ löst.

Durch die Ausgestaltung eines von der Basisplatte hervorstehenden zumindest teilweise nachgiebigen Formteils zur Herstellung eines Hohlzapfens einer Zapfen­ platte ist ermöglicht, daß das zumindest teilweise nachgiebige Formteil zur Bildung des Hohlzapfens der Zapfenplatte unter Beanspruchung von Vakuum durch die zu verformende Kunststoffolie aus seiner Ursprungsgestalt zumindest teilweise ver­ formt wird und dadurch zumindest teilweise ein radial abstehender Vorsprung ausgebildet wird. Nach dem die Zapfenplatte durch Vakuumformen ausgebildet ist, wird die Beanspruchung mit Vakuum zwischen der Kunststoffolie und der Basis­ platte gelöst, wodurch der nachgiebig ausgebildete Formzapfen in seine Ur­ sprungsgestalt zumindest teilweise durch seine Eigenspannung zurückgesetzt wird, so daß die in die Vorsprünge der gebildeten Hohlzapfen zumindest teilweise eingreifende Abschnitte zumindest teilweise die Vorsprünge des Hohlzapfens frei­ geben, wodurch ein einfaches Entformen der Zapfenplatte oder Abziehen der Zapfenplatte von den Formteilen ermöglicht wird.

Durch die Beanspruchung von Vakuum auf die zu verformende Kunststoffolie werden insbesondere die Randbereiche des nachgiebigen Formteils belastet, wo­ durch eine Vergrößerung des Außenumfanges zur Bildung der Formvorsprünge erzielt werden kann. Nach Lösen des Vakuums wird auch diese Beanspruchung gelöst, so daß die Auslenkung zumindest im Randbereich der nachgiebigen Formteile in ihre Ursprungsgestalt zurückkehren, wodurch das Abziehen der va­ kuumverformten Zapfenplatte vereinfacht und erleichtert ist.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß nach der Beanspruchung mit Vakuum die vakuumverformte Zapfenplatte durch einen von den zumindest teilweise nachgiebig verformten Formteilen er­ zeugter Rückstelleffekt von der Basisplatte zumindest teilweise abgehoben wird. Dadurch kann die Entformung der Zapfenplatte erleichtert werden. Durch die nachgiebige Ausgestaltung des Formteils zur Bildung des Hohlzapfens kann die­ ser Effekt unter Beibehaltung der Formstabilität zur Ausgestaltung eines Hohlzapfens der Zapfenplatte gegeben sein.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die zu verformende Kunststoffolie zunächst auf eine die Verformung begünstigen­ de Temperatur erwärmt und anschließend mit zunehmenden Unterdruck beauf­ schlagt wird. Dadurch kann die Größe der Vorsprünge durch Verformung des nachgiebigen Formteils bestimmt werden für die Ausbildung der Hohlzapfen. Durch Veränderung dieser Parameter zueinander können der Grad der Verfor­ mung und die Größe der zu bildenden Vorsprünge beeinflussend bestimmt wer­ den.

Des weiteren ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung zum Vakuumformen einer Zapfenplatte aus einer Kunststoffolie, insbesondere zur Durchführung des oben genannten Verfahrens, vorgesehen, bei welchem auf einer Basisplatte ein im we­ sentlichen aus nachgiebigem Kunststoff bestehendes Formteil zur Bildung eines Hohlzapfens einer Zapfenplatte vorgesehen ist. Durch die Verwendung und den Einsatz eines aus nachgiebigem Kunststoff bestehenden Formteiles, welches un­ ter Vakuum zumindest teilweise deformierbar ist, kann ermöglicht werden, daß die Deformierbarkeit des Formteiles zur Ausbildung von zumindest teilweise radial abstehenden Vorsprüngen eingesetzt wird. Nach Lösen der Beanspruchung durch Vakuum setzt sich das Formteil im wesentlichen in seine Ursprungsgestalt zurück, wodurch die durch die Vorsprünge gebildete Hinterschneidungen frei werden. Da­ durch kann ein einfaches Entformen ermöglicht sein.

Des weiteren weist das aus nachgiebigem Kunststoff gebildete Formteil den Vor­ teil auf, daß ein Rückstelleffekt eintreten kann, der ein zumindest teilweises Abhe­ ben der Zapfenplatte von der Basisplatte ermöglicht oder zumindest unterstützt.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, daß das aus nachgiebigem Kunststoff bestehende Formteil von der Vakuumseite durch wenigstens ein Befestigungselement zur Basisplatte fixierbar ist. Dadurch kann eine einfache und schnelle Montage gegeben sein. Des weiteren können durch die gute Zugänglichkeit gegebenenfalls schadhafte oder durch Gebrauch abgenutzte Formteile einfach und schnell ausgetauscht werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das als Zapfen ausgebildete Formteil durch Gießen, Spritzen, Thermoformen oder dergleichen herstellbar ist. Dadurch kann in einfacher Weise die Herstellung des Formteils gegeben sein. Darüber hinaus können beliebige Formen für die Ausbil­ dung eines Hohlzapfens mit Vorsprüngen in einfacher Weise herstellbar sein. Die aus nachgiebigem Kunststoff ausgebildeten Formteile können als Massenartikel billig herstellbar und somit auch als günstige Ersatzteile zur Verfügung gestellt werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das als Zapfen ausgebildete Formteil aus einem temperaturbeständigen Silikon­ kunststoff oder Harz herstellbar ist. Diese Werkstoffe weisen zumindest eine Formbeständigkeit bei Temperaturen auf, unter welchen die Kunststoffolie zur Herstellung einer Zapfenplatte mit Hohlzapfen erwärmt und bearbeitet wird. Die Formteile kehren nach dem Deformieren unter Vakuum in ihre Ausgangsgestalt wieder zurück.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das als Zapfen ausgebildete Formteil aus zumindest zwei Schichten mit unter­ schiedlich verformbarer Härte ausgebildet sind. Dadurch kann beispielsweise er­ möglicht sein, daß die Bildung der Vorsprünge während der Deformierung des Formteils unter Vakuum an vorbestimmten Positionen ermöglicht ist. Somit kann vorgesehen sein, daß zwischen zwei härteren Schichten eine weichere Schicht vorgesehen ist, so daß die dazwischen liegende Schicht zur Bildung der Vor­ sprünge unter Vakuum deformierbar ist. Des weiteren kann an einer Stirnseite des Formteiles eine härtere Kunststoffschicht vorgesehen sein. Dadurch kann bei­ spielsweise durch die Stärke der härteren Kunststoffschicht der Abstand von der Stirnseite des Formzapfens bis zum Vorsprung, der durch eine darunter angeord­ nete und sich radial nach außen erstreckenden weicheren deformierbaren Materi­ als ausgebildet wird, bestimmbar sein.

Zur Lösung der Aufgabe ist des weiteren ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Vakuumverformen einer Zapfenplatte aus einer Kunststoffolie unter Verwendung einer Positivform vorgesehen, bei welchem der Formzapfen aus zumindest zwei relativ zueinander bewegbaren Elementen besteht, wobei zumindest ein Element vor oder während des Formvorganges relativ zum anderen bewegt wird, wodurch wenigstens ein zumindest teilweise radial abstehender Vorsprung ausgebildet wird und daß nach dem Formen der Hohlzapfen einer Zapfenplatte der zumindest ei­ nen Formzapfen in seine Ausgangsposition zurückgeführt und die Zapfenplatte abgezogen wird. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung ist ermöglicht, daß die die Hinterschneidung für die Ausbildung der radial abstehenden Vor­ sprünge bildenden Formteile vor oder während des Verfahrens zur Herstellung einer Zapfenplatte gegenüber der Umfangsfläche des Formzapfens hervorstehen und während dem Abziehen der Formplatte nicht in die Vorsprünge eingreifen. Dadurch kann ein leichtes und schnelles Entformen der vakuumverformten Zap­ fenplatte gegeben sein.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß zwischen dem ersten und zumindest weiteren Element ein beaufschlagbares Formteil vorgesehen ist, welches nach der Relativbewegung in eine Position zur Bildung eines zumindest teilweise radial abstehenden Vorsprunges übergeführt wird. Dadurch können zum Zeitpunkt der Bearbeitung der Kunststoffolie zur Bil­ dung einer Zapfenplatte mit Hohlzapfen die Formzapfen Vorsprünge aufweisen, welche durch die Relativbewegung der bewegbaren Elemente zu diesem Zeit­ punkt ausgebildet werden. Nach dem Vakuumverformen wird die zur Verformung des beaufschlagbaren Formteils erzeugte Relativbewegung rückgängig gemacht, so daß das beaufschlagbare Formteil in die Ursprungsposition übergeführt wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß der zumindest eine Formzapfen durch das als kraftspeicherndes Element ausgebildete, beaufschlagbare Formteil nach dem Lösen von Vakuum in seine Ausgangsposition zurückgesetzt wird. Dadurch kann die Bildung der Vorsprünge durch das beaufschlagbare Formteil für die Bildung der Vorsprünge an dem Form­ zapfen aufgehoben werden, wodurch eine leichte Entformung der Zapfenplatte ermöglicht wird. Gleichzeitig kann die Zapfenplatte zumindest teilweise von der Basisplatte abgehoben werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß ein die Form eines Zapfen bildendes Element durch zumindest zwei kreisför­ mige Segmente gebildet wird, welche während der Vakuumverformung ausgelenkt sind. Dadurch kann ermöglicht sein, daß auch das weitere Element während der Vakuumverformung die kreisförmigen Segmente des Hohlzapfens in einer ausge­ lenkten Position gehalten werden, um Vorsprünge auszubilden, wobei die kreis­ förmigen Segmente nach der Entformung in ihre Ausgangsposition vorteilhafter­ weise selbständig zurückschwenkbar sind, so daß eine leichte Entformung ermög­ licht wird.

Nach einer weiteren alternativen Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß in einem der beiden Elemente radial nach außen bewegbare Körper vorgese­ hen sind, welche während der Beanspruchung unter Vakuum in einer radial ge­ genüber dem Formzapfen bildenden Element hervorspringenden Position gehal­ ten werden. Dadurch können zur Bildung der Vorsprünge an dem Hohlzapfen der Formplatte die zumindest teilweise radial bewegbaren Körper zumindest teilweise gegenüber dem Formkörper bildenden Element in einer vorspringenden Position gehalten werden, wo hingegen beim Entformen der gebildeten Zapfenplatte die Körper in eine Position überführbar sind, in welcher die nicht mehr gegenüber dem Formzapfen bildenden Element hervortreten. Vorteilhafterweise ist in Entfor­ mungsrichtung an den hervorstehenden Flächen der nach außen bewegbaren Körper eine Schrägfläche vorgesehen, so daß diese radial bewegbaren Körper in dem den Formzapfen bildenden Element während des Verformungsvorganges selbständig in eine Ausgangsposition zurückgedrückt werden können. Ebenso können aktive Elemente vorgesehen sein, welche die Körper in die Ursprungspo­ sition zurücksetzen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtungen sind in den weiteren An­ sprüchen angegeben.

In der nachfolgenden Beschreibung werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Teilbereichs einer vakuum­ verformten Zapfenplatte,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht eines Teilbereichs einer Po­ sitivform mit einem Formzapfen,

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht eines durch den Formzapfen gemäß Fig. 2 gebildeten Hohlzapfens einer Zapfenplatte,

Fig. 4a bis 4c schematische Seitenansichten von alternativen Ausführungs­ formen zu Fig. 2,

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf einen Formzapfen gemäß Fig. 2,

Fig. 6a bis 6d schematische Ansichten von oben auf verschiedene Formen der Formzapfen,

Fig. 7a eine schematische Seitenansicht einer alternativen Ausge­ staltung eines Formzapfens,

Fig. 7b eine schematische Seitenansicht eines Formzapfens gemäß Fig. 7a in einer Arbeitsposition,

Fig. 8a eine schematische Seitenansicht einer alternativen Ausge­ staltung eines Formzapfens zur Bildung eines Hohlzapfens ei­ ner Zapfenplatte,

Fig. 8b eine schematische Seitenansicht eines Formzapfens gemäß Fig. 8a in einer Arbeitsposition,

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht einer alternativen Ausge­ staltung eines Formzapfens,

Fig. 10 eine schematische Seitenansicht eines Formzapfens gemäß Fig. 9 in einer Arbeitsposition,

Fig. 11 eine schematische Draufsicht eines Formzapfens gemäß Fig. 9,

Fig. 12 eine schematische Seitenansicht einer alternativen Ausge­ staltung eines Formzapfens,

Fig. 13 eine schematische Seitenansicht eines Formzapfens gemäß Fig. 12 in einer Arbeitsposition,

Fig. 14 eine schematisch vergrößerte Detailansicht eines Formzap­ fens gemäß Fig. 12,

Fig. 15a eine schematische Seitenansicht einer alternativen Ausfüh­ rungsform zu Fig. 8a in einer ersten Arbeitsposition,

Fig. 15b eine schematische Seitenansicht einer der alternativen Aus­ führungsformen gemäß Fig. 15a in einer zweiten Arbeitspo­ sition,

Fig. 16a eine schematische Seitenansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform in einer ersten Arbeitsposition und

Fig. 16b eine schematische Seitenansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 16a in einer zweiten Arbeitsposition.

In Fig. 1 ist ein Teilbereich einer Zapfenplatte 11 mit vier Hohlzapfen 12 darge­ stellt, die beispielsweise an den Eckpunkten eines Quadrats positioniert sind. Diese Hohlzapfen 12 ragen gegenüber einer Auflagefläche 13 hoch. Zwischen den Hohlzapfen 12 sind in der Auflagefläche 13 kreuzförmige verlaufende Verstei­ fungsstege 14 eingeformt. Diese in dem Teilbereich gemäß Fig. 1 dargestellte Struktur kann sich regelmäßig wiederholen. Es kann ebenso vorgesehen sein, daß für spezielle Randbereiche oder anderweitige Anordnungen die Hohlzapfen 12 paarweise auf Lücke zueinander versetzt sind oder eine unregelmäßige Anord­ nung aufweisen. Die in Fig. 1 dargestellte Ausgestaltung des Hohlzapfens 12 wird durch einen in Fig. 2 und 3 dargestellten Formzapfen 24 gebildet. Der Hohlzapfen 12 weist ausgehend von der Auflagefläche 13 eine Mantelfläche 17 auf, die sich bis zu einem Vorsprung 16 erstreckt, der in diesem Ausführungsbei­ spiel kreisrund ausgebildet ist und im Durchmesser größer als ein mittlerer Bereich der Mantelfläche 17 ausgebildet ist.

In Fig. 2 ist eine Positivform 21 zur Herstellung einer Zapfenplatte 11 aus einer Kunststoffolie durch Vakuumverformen dargestellt. Die Positivform 21 weist eine Basisplatte 22 auf, an welcher eine Negativform für die Versteifungsstege 14 an­ gebracht ist.

Auf der Basisplatte 22 ist durch ein Befestigungsmittel 23 ein Formzapfen 24 fi­ xiert. Dieser Formzapfen 24 weist gemäß Fig. 5 einen kreisrunden Querschnitt mit einer zylindrischen Außenfläche auf. Der Formzapfen 24 ist aus Kunststoff hergestellt und unter Vakuum durch eine Kunststoffolie deformierbar, die zur Bil­ dung einer Zapfenplatte 11 vakuumverformt wird. Vorteilhafterweise ist als Kunst­ stoff des Formzapfens 24 ein Melaminharz oder eine Silikonmischung vorgese­ hen, welche unter dem Einfluß von Vakuum bei der Verformung der Kunststoffolie in einem gewissen Maß deformierbar ist. Das Maß der Deformierbarkeit ist bei­ spielsweise in Fig. 3 dargestellt. Durch die Beanspruchung von Vakuum auf die vorzugsweise vortemperierte Kunststoffolie zur Bildung einer Zapfenplatte 11 wird ein oberer Randbereich des Formzapfens 24 derart deformiert, daß ein Vorsprung 26 ausgebildet wird, welcher die Form des Hohlzapfens 12 bestimmt. Durch die­ sen Vorsprung 26, der an dem Hohlzapfen 12 einen Vorsprung 16 ausbildet, kann ein strichliniert dargestellter Kunststoffschlauch beispielsweise für eine Fußboden­ heizung, in einer Position zwischen dem Vorsprung 16 und den Versteifungsstegen 14 fixiert werden. Dadurch kann ein Aufschwimmen des Schlauches beim Eingießen des flüssigen Estriches verhindert werden.

Zur Herstellung eines Hohlzapfens 12 gemäß Fig. 3 wird eine Kunststoffolie vor­ temperiert und über der Positivform 21 positioniert. Anschließend wird unter Bean­ spruchung eines Vakuums die Kunststoffolie um den Formzapfen 24 gelegt und auf die Basisplatte 22 hinzubewegt. Durch den Einfluß des Vakuums kann der Formzapfen 24 im Zusammenwirken mit der Kunststoffolie beispielsweise gemäß Fig. 3 deformierbar sein, so daß ein Hohlzapfen 12 entsteht. Nach dem das Va­ kuum gelöst wurde, kehren die Vorsprünge 26 des deformierbaren Formzapfens 24 annähernd oder vollständig in ihre Ausgangslage gemäß Fig. 2 zurück. Da­ durch kann die Zapfenplatte 21 einfach von dem Formzapfen 24 abgehoben wer­ den, ohne daß hohe Kräfte erforderlich sind, um die bislang gemäß dem Stand der Technik in den Vorsprüngen 16 des Hohlzapfens 12 befindlichen Vorsprünge 26 der Formzapfen 24 zu entformen.

Die Formzapfen 24 sind vorteilhafterweise aus temperaturbeständigem Material hergestellt, welche sich unter dem Einfluß der vortemperierten Kunststoffplatte zur einfacheren Verformung nicht verändern.

Es kann ebenso vorgesehen sein, daß der Formzapfen 24 aus einem von der Ba­ sisplatte 22 teilweise abstehenden Stutzen und einem oberen Abschnitt als defor­ mierbares Formteil besteht. Dieser Abschnitt dient zur Bildung des beziehungs­ weise der Vorsprünge 23. Ebenso kann zusätzlich als oberer Abschluß des Form­ zapfens 24 ein nicht deformierbares Abschlußelement vorgesehen sein, welches an unterschiedliche geometrische Formen angepaßt sein kann.

Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 und Fig. 3 ist das Befestigungselement 23 als Schraubverbindung ausgebildet. Alternativ kann vorgesehen sein, daß der Formzapfen 24 durch Nieten mit der Basisplatte 22 verbunden ist. Ebenso kann eine Verpressung mit einem Bolzen, eine Klebeverbindung oder lösbare Rastver­ bindung oder dergleichen vorgesehen sein. Des weiteren kann durch die Befesti­ gung beispielsweise über eine Schraubverbindung eine Vorspannung über den Formzapfen 24 ausgeübt werden, wodurch die Verformbarkeit und die Ausbildung der Vorsprünge 26 gemäß Fig. 3 beeinflußt werden kann. Beispielsweise bei ei­ ner Befestigung des Formzapfens 24 gemäß Fig. 2 unter einer erhöhten Vorspannkraft kann eine geringere Auslenkung der Randbereiche zur Bildung der Vorsprünge 26 erzielt werden.

Die Ausgestaltung des Formzapfens 24 in Fig. 2 und 3 ist nur beispielhaft. In den Fig. 4a bis 4c sind eine kleine Auswahl von weiteren Querschnitten dargestellt, die denkbar sind. In Fig. 4a ist beispielsweise eine gewölbte Stirnfläche vorgese­ hen, welche für die Ausbildung von größeren Vorsprüngen geeignet ist. Des weite­ ren kann die Stirnfläche des Hohlzapfens 12 derart ausgebildet sein, daß eine zentrische Vertiefung geschaffen wird, welche als zusätzliche Verankerung für den Estrich dienen kann.

In Fig. 4b ist beispielsweise ein trichterförmiger Querschnitt vorgesehen. Da­ durch kann erzielt werden, daß ein größerer Grad der Umgreifung eines Schlau­ ches durch den Vorsprung erzielt werden kann.

In Fig. 4c ist eine weitere alternative Querschnittsform dargestellt. Durch diese Querschnittsform kann einerseits eine bestimmte Höhe eines Hohlzapfens 12 er­ halten bleiben und andererseits die Vorsprünge in einem mittleren Bereich der Mantelfläche 17 ausgebildet werden. Somit könnten beispielsweise kleinere oder andere Querschnitte von Schläuchen verarbeitet werden.

Sowohl die Querschnittsform gemäß den Fig. 4a bis 4c als auch die Stirnflä­ che kann in vielfältiger Weise variiert werden. Ebenso kann in der Draufsicht ge­ sehen vorgesehen sein, daß die Vorsprünge 26 durchgehend radial, kreisseg­ mentförmig, trichterförmig oder andere geometrische Strukturen aufweisen.

In den Fig. 6a bis 6d sind in der Draufsicht gesehen Beispiele für alternative Geometrien zur Ausgestaltung von Hohlzapfen 12 dargestellt, welche zum Einsatz und wahlweise mit beliebigen Querschnitten kombiniert werden können und durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Formzapfen 24 einfach herstellbar sind. Aufgrund des Einsatzes von nachgiebigem Kunststoff beziehungsweise der Aus­ bildung eines nachgiebigen Formteiles als Formzapfen 24 kann jegliche ge­ wünschte Geometrie in einfacher Weise beispielsweise durch Gießen, Pressen, Thermoformen oder dergleichen hergestellt werden. Ebenso können beispielswei­ se auch größere Geometrien vorgesehen sein, wie dies beispielsweise in Fig. 6d dargestellt ist, um vorzugsweise eckige Umlenkungen mit größerem Radius vorzusehen oder Sondergeometrien oder besondere Verläufe der Schläuche für eine Fußbodenheizung zu ermöglichen. Weitere Einsatzfälle für eine mit Hohlzapfen 12 ausgebildete Zapfenplatte 11 sind ebenso denkbar.

In den Ausführungsbeispielen 2 und 4 sind beispielsweise die Befestigungsmittel 23 versenkt zur Stirnseite des Formzapfens 24 dargestellt. Diese können zusätz­ lich durch eine Abdeckung noch verblendet werden. Ebenso kann der Kopf der Schraube oder ein Teil des Befestigungsmittels gegenüber einer Stirnfläche her­ vortreten, so daß beispielsweise der Kopf des Befestigungsmittels einen Teil des Hohlzapfens 12 bildet.

Des weiteren kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß ein Kunststoffschlauch mit einer entsprechenden Wandstärke auf eine bestimmte Länge zugeschnitten wird und mittels eines Befestigungsmittels 23 auf der Basisplatte 22 zur Bildung eines Formzapfens 24 verwendet wird.

Des weiteren kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß ein unterer Bereich des Formzapfens 24, der die Mantelfläche 17 des Hohlzapfens 12 formt, aus we­ niger deformierbarem Material hergestellt ist und ein oberer Bereich des Form­ zapfens 24, der zur Bildung der Vorsprünge 26 vorgesehen ist, aus einem stärker deformierbaren Material vorgesehen ist. Ebenso können beispielsweise drei- oder mehrlagige Schichten für unterschiedliche Deformierbarkeit oder mit unterschiedli­ cher Shorehärte vorgesehen sein, um beispielsweise zwischen zwei härter ausge­ bildeten Schichten eine stark deformierbare Schicht vorzusehen, welche zur Aus­ bildung eines umlaufenden radial abstehenden Vorsprunges 26 auszubilden.

Des weiteren kann ebenso vorgesehen sein, daß ein oberer scheibenförmiger Be­ reich aus einem deformierbaren Kunststoff als Formteil auf einem Stutzen einer Basisplatte 22 zur Bildung eines Formzapfens 24 angeordnet wird. Das aufge­ setzte Formteil dient während der Bildung des Formzapfens 24 für die Ausbildung des beziehungsweise der Vorsprünge 26.

In den Fig. 7a und 7b ist eine alternative Ausführungsform eines Formzapfens 34 zur Herstellung eines Hohlzapfens 12 dargestellt. Dieser Formzapfen 12 ist mehrteilig ausgebildet. An der Basisplatte 32 ist ein Adapterelement 33 angeord­ net, welches ein elastisch nachgiebiges Element 35 aufnimmt. Dieses nachgiebige Element 35 weist an den oberen äußeren Kanten im Querschnitt gesehen spitz zulaufende Vorsprünge auf. Diese können im Querschnitt auch konstant ausgebil­ det sein oder an den äußeren Enden eine größere Rundung oder weitere ge­ wünschte Geometrien aufweisen. Der mehrteilige Formzapfen 34 weist des weite­ ren eine das Adapterelement 33 und das nachgiebige Element 35 umgebende Hülse 37 auf. Diese Hülse ist beispielsweise auf das Adapterelement 33 aufge­ klebt oder aufgepreßt. Der Formzapfen 33 weist des weiteren eine Durchgangs­ bohrung 38 auf, welche sich vollständig durch das nachgiebige Element 35 und Adapterelement 33 erstrecken kann. Diese Durchgangsbohrung 38 ist nicht unbe­ dingt erforderlich.

Durch die Beaufschlagung einer Kunststoffolie mit Vakuum wird die Kunststoffolie um den Formzapfen 34 gelegt, wodurch sich die nach außen weisenden Ab­ schnitte 39 an der Stirnseite der Hülse 37 abstützen und teilweise umgelenkt wer­ den. Dadurch entsteht der Vorsprung 16 des Hohlzapfens 12 der Zapfenplatte 11. Durch die Durchgangsbohrung 38 kann während der Beaufschlagung des Vaku­ ums eine bessere Entlüftung eines Hohlraumes 40 ermöglicht sein. Ebenso kann das Abziehen der Zapfenplatte 11 nach der Herstellung des Hohlzapfens 12 er­ leichtert werden, da durch die Durchgangsbohrung 38 eine Belüftung der inneren Stirnseite des Hohlzapfens 12 erfolgen kann. Die Hülse 37 ist vorteilhafterweise aus Metall ausgebildet. Dadurch kann einerseits eine Kühlung der Mantelfläche 17 des Hohlzapfens 12 nach dem Vakuumformen gegeben sein, wodurch eine schnellere Abkühlung der Kunststoffolie erfolgen kann. Dies wiederum bewirkt, daß die Zapfenplatte 11 schneller entformt werden kann, so daß eine Verkürzung des Arbeitszyklus ermöglicht ist. Gleichzeitig kann durch die Hülse 37 das nach­ giebige Element 35 im Seitenbereich geschützt werden, da während des Abzie­ hens der Zapfenplatte 11 von dem Formzapfen 34 Reibungskräfte wirken. Durch die nachgiebigen Abschnitte 39 kann ein leichtes Entformen gegeben sein, da sich diese auch zur Mittelachse des nachgiebigen Elementes 35 auslenken lassen.

Die in Fig. 7a und b dargestellte Ausführungsform weist des weiteren den Vorteil auf, daß ein dauerhafter Formzapfen 34 gebildet werden kann, der darüber hinaus leicht herstellbar und montierbar ist. Das nachgiebige Element 35 weist vorteil­ hafterweise ein Gewindezapfen auf, der in das Adapterelement 33 einsetzbar ist.

Somit kann in einfacher Weise das nachgiebige Element 35 und in Analogie hierzu auch das Adapterelement 33 austauschbar und auch auf andere Formen um­ rüstbar sein. Dieses nachgiebige Element 35 kann in der Art und dem Werkstoff denen in den Fig. 2 bis 6d entsprechen.

In den Fig. 8a und 8b ist eine alternative Ausführungsform eines Formzapfens 44 zur Herstellung eines Hohlzapfens 12 dargestellt. Der Formzapfen 44 weist ein erstes Element 47 auf, welches ringförmig ausgebildet und zur Basisplatte 42 po­ sitioniert ist. Des weiteren ist ein weiteres bewegbares Element 48 vorgesehen, welches eine Stirnplatte 49 und einen daran angeordneten Bolzen 51 aufweist, der in dem ersten Element 47 entlang einer Längsachse 52 bewegbar ist. Zwischen dem ersten Element 47 und dem zweiten Element 48 ist ein nachgiebiges Formteil 45 vorgesehen, welches unter Druckbeaufschlagung zwischen dem ersten und zweiten Element 47, 48 sich nach außen wölbt und einen radial abstehenden und umlaufenden Vorsprung 46 ausbildet. Das zweite Element 48 wird über eine rela­ tiv zur Basisplatte 42 bewegbare Platte 43 beaufschlagt. Dies kann beispielsweise durch die Unterstützung einer Antriebseinheit 53 vorgesehen sein.

Das erste und zweite Element 47, 48 weisen zur Aufnahme des Formteiles 45 Schrägen 54 auf, welche derart angeordnet sind, daß diese bei einer Relativbe­ wegung des ersten und zweiten Elementes 47, 48 unter Verringerung der freien Weglänge des Formteiles 45 eine Kraftresultierende in Richtung auf die Längs­ achse 52 ausüben. Dadurch werden die Randbereiche 56 des Formteiles 45 radial nach innen geführt, wo hingegen der mittlere Bereich radial nach außen aus­ weicht, um einen Vorsprung 46 zu bilden.

Zur Herstellung einer Zapfenplatte 11 mit Hohlzapfen 12 wird vor oder während der Beanspruchung von Vakuum das zweite Element 48 gegenüber dem ersten Element 47 ausgelenkt, um auf das Formteil 45 Druck auszuüben, so daß dieses einen Vorsprung 46 bildet. Nachdem durch das Vakuum die Kunststoffolie um den Formzapfen 44 geformt und an der Basisplatte 42 anliegt, wird die Antriebseinheit 53 aus einer Halteposition freigegeben, so daß durch die Druckbeaufschlagung auf das Formteil 45 ein Rückstelleffekt erzielt wird, durch welchen das zweite Ele­ ment 48 in eine Ausgangsposition beispielsweise gemäß Fig. 8a zurückgeführt wird. Diese Zurückstellung kann zusätzlich auch durch die Antriebseinheit 53 unterstützt werden. Dadurch kann erzielt werden, daß die Zapfenplatte 11 sich zu­ mindest von dem Bereich der Basisplatte 42 und den Verformungsstegen abhebt. Im Anschluß daran kann eine leichte Entformung erfolgen, da das Formteil 45 im Umfang dem ersten und zweiten Element 47, 48 im wesentlichen entspricht.

Das Formteil 45 kann auch einzelne streifenförmige Kreissegmente umfassen, die durch Abstandselemente zueinander beabstandet sind, um beispielsweise mehre­ re radial gegenüber einer Mantelfläche 17 abstehende Vorsprünge 16 auszubil­ den.

In den Fig. 9 bis 11 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Herstellung einer Zapfenplatte 11 aus einer Kunststoffolie durch Vakuumverformen dargestellt. Auf einer Basisplatte 62 ist ein Formzapfen 64 vor­ gesehen, der ein erstes fest auf der Basisplatte 62 montiertes Element 47 und ein weiteres bewegbares Element 48 aufweist. Das erste Element 47 ist aus zumin­ dest zwei kreisförmigen Segmenten zusammengesetzt, vorzugsweise aus vier kreisförmigen Segmenten 69 gemäß Fig. 11. Die Außenkontur der Kreisseg­ mente 69 bestimmt die Form 17 des Hohlzapfens 12. Das zweite bewegbare Ele­ ment 68 ist als Bolzen ausgebildet, welches an einer parallel zur Basisplatte 62 angeordneten Platte 63 vorgesehen ist. Zur Herstellung der Zapfenplatte 11 wird zwischen einer Kunststoffolie und einer Basisplatte 62 sowie zwischen der Basis­ platte 62 und der Platte 63 ein Vakuum angelegt. Die Platte 63 bewegt sich auf die Platte 62 zu, wodurch das zweite bewegbare Element 68, das als Bolzen ausge­ bildet ist in das Element 67 eintaucht. In dem Element 67 weisen die Innenseiten der Segmente 69 Schrägen 71 auf, welche durch das Eintauchen des Bolzens die Segmente 69 zumindest an den oberen freien Enden nach außen auslenken. Die oberen Randbereiche der Segmente 69 bilden die Vorsprünge 66 des Formzap­ fens 64, welche die Vorsprünge 16 des Hohlzapfens 12 ausbilden.

Nachdem die Kunststoffolie die Gestalt der Positivform angenommen hat, wird das Vakuum gelöst, wodurch das bewegbare Element 68 aus dem Element 67 her­ ausfährt. Dadurch können die Segmente 69 in ihre Ausgangsposition gemäß Fig. 9 zurückfedern oder zurückgeführt werden, wodurch anschließend ein einfaches Abheben der Zapfenplatte 11 ermöglicht ist, ohne daß zusätzliche Abzugskräfte zur Überwindung der Vorsprünge 66 erforderlich sind. Die Trennung der Platte 63 von der Basisplatte 62 kann durch ein Kraftspeicherelement wie beispielsweise eine Druckfeder oder eine sonstige mechanische Einheit unterstützt werden. Ebenso können zwischen der Basisplatte 12 und der Platte 63 Schläuche vorge­ sehen sein, welche zusätzlich mit Luft beaufschlagt werden können, um aus einer gequetschten Position, wie dies beispielsweise bei Fig. 10 der Fall ist, in eine Ausgangsposition zurückzuführen.

Die Vorsprünge 66 des Formzapfens 64 können in der Ausgestaltung fließend in die Mantelfläche übergehen, wie dies im Ausführungsbeispiel dargestellt ist, oder als zusätzliche wulstförmige oder andersartig ausgebildete Vorsprünge ausgebil­ det sein. Ebenso können die Segmente 69 in ihrer Geometrie an entsprechend zu gestaltende Formen des Hohlzapfens anpassbar sein. Die Rückführung der aus­ gelenkten Segmente 69 zur Bildung der Vorsprünge 66 kann auch durch weitere Elemente, wie beispielsweise Federelemente oder dergleichen unterstützt werden.

In den Fig. 12 bis 14 ist eine weitere alternative Ausführungsform der Erfin­ dung dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist in Abweichung zu der Vorrichtung gemäß den Fig. 9 bis 11 vorgesehen, daß ein erstes Element 87 des Form­ zapfens 84 aus einem feststehenden Körper besteht, welcher im wesentlichen radial nach außen weisende Öffnungen 91 aufweist, in welche radial nach außen bewegbare Körper 92 vorgesehen sind. Diese Körper 92 werden durch zumindest ein zweites bewegbares Element 88 radial nach außen geführt, sobald ein Vaku­ um zur Vakuumverformung der Kunststoffolie angelegt wurde. Dabei wird das Element 88 aus einer in Fig. 12 dargestellten Ausgangsposition in eine in Fig. 13 dargestellte Arbeitsposition übergeführt. Durch an der Stirnseite des Elements 88 angeordnete Schrägen 93, welche ebenfalls an dem Körper 92 vorgesehen sein können, werden diese radial nach außen geführt, um die Vorsprünge 86 zu bilden. Alternativ kann bei dieser Ausführungsform wie auch bei der Ausfüh­ rungsform gemäß Fig. 9 bis 11 vorgesehen sein, daß die Bewegung der Platte 83, 63 zur Basisplatte 82, 62 durch eine Antriebseinheit anstelle durch das Vaku­ um erfolgt.

Die Größe der Körper 92 sowie die Geometrie und die Anzahl der Körper 92, ebenso wie die Anordnung der Körper 92 in dem Element 87 bestimmen die Vor­ sprünge 16 an dem Hohlzapfen 12.

In Fig. 14 ist eine vergrößerte Detailansicht dargestellt. Der Körper 92 weist an einem Abschnitt des radial abstehenden Vorsprungs 86 eine Schräge 93 auf, wel­ che ermöglicht, daß nachdem das Element 88 in eine untere Position übergeführt ist, durch Abziehen der Zapfenplatte 11 eine einfache und selbständige Rückfüh­ rung der Körper 92 in eine Ausgangsposition gemäß Fig. 12 ermöglicht ist. Es kann ebenso vorgesehen sein, daß eine mechanische Betätigung oder Vorkeh­ rung vorgesehen ist, welche beim Überführen des Elementes 88 in eine Aus­ gangsposition gemäß Fig. 12 ein Einziehen der Vorsprünge 86 ermöglicht.

In den Fig. 15a und 15b ist eine weitere alternative Ausführungsform zur Her­ stellung eines Hohlzapfens 12 dargestellt. Diese Ausführungsform weicht in der Betätigung des Formzapfen 44 von der Ausführungsform gemäß Fig. 8a und 8b ab. Der Aufbau des Formzapfens 44 entspricht demjenigen, der in Fig. 8a und 8b beschrieben ist. Anstelle einer Relativbewegung der Platte 43 und Basisplatte 42 wird eine Druckplatte oder ein Oberstempel 151 auf die Basisplatte 42 zubewegt. Diese Druckplatte 151 weist Ausnehmungen 152 auf, in der vorteilhafterweise durch beispielsweise Federn 153 nachgiebig gelagerte Druckstempel 154 ange­ ordnet sind. An einer Unterseite 156 der Druckplatte 151 wird die Kunststoffolie auf die Basisplatte 42 zubewegt. Die Formzapfen 44 tauchen dabei in die Aus­ nehmungen 152 der Druckplatte 151 ein. Während des Eintauchens liegt der Druckstempel 154 an der Stirnseite der Stirnplatte 59 des Bolzens 51 an. Dabei wird durch die Widerstandskraft der Feder 153 der Bolzen 51 nach unten bewegt, so daß das Formteil 45 zusammengedrückt wird und einen radial nach außen wei­ senden Vorsprung 46 bildet. Die Anordnung der Druckfeder 153 an dem Druck­ stempel 154 weist den Vorteil auf, daß ein Toleranzausgleich in bezug auf die Auslenkung des Bolzens 51 gegeben sein kann. Dadurch können Temperatur­ schwankungen und mögliche Fertigungstoleranzen als auch Einflüsse des ela­ stisch nachgiebigen Materials von dem Formteil 45 ausgeglichen werden. Die Fe­ derkraft der Feder 153 ist vorteilhafterweise zunächst geringfügig größer als die Widerstandskraft des Formteils 45.

Nach dem der Druckstempel 151 in eine Position gemäß Fig. 15b abgesenkt wurde und der Bolzen 51 in die gewünschte Position übergeführt wurde, wird das Vakuum angelegt. Alternativ kann auch schon zu einem früheren Zeitpunkt das Vakuum angelegt werden. Zu diesem Zeitpunkt wird die Kunststoffolie von der Unterseite 156 der Druckplatte 151 auf die Basisplatte 42 übergeführt. Nach dem die Hohlzapfen 12 gebildet wurden, wird das Vakuum gelöst und die Druckplatte 151 nach oben geführt. Das nachgiebige Formteil 45 führt den Bolzen 51 aufgrund der eigenen Rückstellkräfte in eine Ausgangsposition zurück, so daß die Zapfen­ platte 11 sich zumindest teilweise von der Basisplatte 42 löst, wodurch daran an­ schließend ein einfaches Entformen ermöglicht ist.

Diese Ausgestaltung weist den Vorteil auf, daß die Betätigung und die Überfüh­ rung des Formzapfens 44 von einer Ruheposition in eine Arbeitsposition, bei wel­ cher durch das Formteil 45 Vorsprünge 46 ausgebildet sind, eine einfache Betäti­ gung ermöglicht ist. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß derartige Zapfenplatten 11 zumeist ein Flächenmaß von wenigstens 1 m auf 1 m aufweisen. Durch diese Ausgestaltung wird eine Herstellung begünstigt. Des weiteren ist vorteilhaft, daß der Druckstempel 154, der während der Herstellung des Hohlzapfens 12 an der Stirnseite anliegt, wiederum eine schnellere Abkühlung gegeben sein kann. Da­ durch erfolgt eine schnellere Verfestigung der vorzugsweise vorgewärmten Kunst­ stoffolle zu einem Hohlzapfen 12, wodurch wiederum ein kürzerer Arbeitszyklus durch ein schnelleres Abheben der Zapfenplatte 11 gegeben sein kann.

In Fig. 16a und 16b ist des weiteren eine alternative Ausführungsform zur Her­ stellung eines Hohlzapfens 12 einer Zapfenplatte 11 dargestellt. Diese Ausfüh­ rungsform greift hinsichtlich der prinzipiellen Ausgestaltung des Formzapfens 44 auf die Ausführungsform gemäß Fig. 8a und 8b zurück. Die Betätigung des Formzapfens 44 entspricht im wesentlichen derjenigen, welche in Fig. 15a und 15b beschrieben wurde.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 16a und 16b ist anstelle eines hohlzylindri­ schen Formteils 45 ein ringförmiges gummielastisches Element 161 vorgesehen. Die Funktion ist analog dem Formteil 45. Die Ausgestaltung eines O-Ringes weist den Vorteil auf, daß ein derartiges Element auch bei unrunden oder von einer run­ den Querschnittsform abweichenden Form einen Einsatz ermöglicht. Zur Betäti­ gung des ringförmigen Formteiles ist ein der Stirnplatte 169 gegenüberliegender Randbereich 174 entsprechend angepaßt worden. Anstelle des ringförmigen Formteils 45 können auch andersartig geometrisch ausgebildete Formteile eingebracht werden, welche ermöglichen, daß bei einer Art Quetschung zwischen dem ersten Element 47 und dem Bolzen 51 eine wulstförmige Ausbildung gegenüber dem äußeren Umfang des ersten Elementes 47 gebildet wird. Vorteilhafterweise ist an dem Bolzen 51 ein Rückstellelement 177 vorgesehen, welches nach dem Ab­ nehmen der Zapfenplatte 11 den Formzapfen 44 in seine Ausgangsposition zu­ rücksetzt. Diese kann in Analogie der Fig. 16a und 16b gegeben sein oder auch durch ein an der Basisplatte angeordnetes Zugelement.

Es versteht sich, daß eine beliebige Kombination unterschiedlicher Komponenten der in den einzelnen Figuren dargestellten Ausführungsformen möglich ist. Die Herstellung von Formzapfen einer Zapfenplatte ist nicht auf ausschließlich die in den Figuren dargestellten Ausführungsform beschränkt, sondern kann anwen­ dungsspezifisch beliebigerweise miteinander kombiniert werden.

Claims (32)

1. Verfahren zum Vakuumformen einer Zapfenplatte (11) aus einer Kunst­ stoffolie unter Verwendung einer Positivform (21), die in vorgegebener Po­ sition von einer Basisplatte (22) hochstehende Farmzapfen (24) aufweist, wobei die Kunststoffolie durch Vakuum über den Formzapfen (24) gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß während des Formvorganges unter Be­ anspruchung von Vakuum der als zumindest teilweise nachgiebiges Form­ teil ausgebildete Formzapfen (24) aus seiner Ursprungsgestalt zumindest teilweise verformt wird und ein zumindest teilweise radial abstehender Vor­ sprung (16) ausgebildet wird und daß die fertig geformte Zapfenplatte (11) nach der Beanspruchung mit Vakuum von dem zumindest im wesentlichen in seine Ursprungsgestalt zurückgekehrten Formzapfen (24) abgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Bean­ spruchung mit Vakuum die Zapfenplatte (11) durch einen von dem zumin­ dest teilweise nachgiebig verformten Formzapfen (24) erzeugten Rück­ stelleffekt von der Basisplatte (22) teilweise abgehoben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verfor­ mende Kunststoffolie auf eine die Verformung begünstigende Temperatur erwärmt und anschließend mit zunehmender Unterdruckerzeugung beauf­ schlagt wird.

4. Vorrichtung zum Vakuumverformen einer Zapfenplatte (11) aus einer Kunststoffolie unter Verwendung einer Positivform (21), insbesondere zur Durchführung des vorhergehenden Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, wobei die Positivform (21) in vorgegebenen Positionen von einer Ba­ sisplatte (22) hochstehende Zapfen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formzapfen (24) aus einem deformierbaren Formteil ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzap­ fen (24) mit zumindest einem von der Vakuumseite montierbaren Befesti­ gungselement (23) zur Basisplatte (22) fixierbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen (24) durch Gießen, Spritzen, Thermoformen oder der­ gleichen herstellbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen (24) aus einem temperaturbeständigen Silikonwerk­ stoff oder Harz hergestellt ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen (24) zumindest zur Ausbildung von einem radial ab­ stehenden Vorsprung (26) ein deformierbares Formteil aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen (24) zumindest zwei Schichten unterschiedlicher Härte aufweist.

10. Verfahren zum Vakuumformen einer Zapfenplatte (11) aus einer Kunst­ stoffolie unter Verwendung einer Positivform (21), die in vorgegebenen Po­ sitionen von einer Basisplatte (22) hochstehende Formzapfen aufweist, wo­ bei die Kunststoffolie durch Vakuum über die Formzapfen (44, 64, 84) ge­ zogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen (44, 64, 84) aus zumindest zwei relativ zueinander bewegbaren Elementen (47, 48; 67, 68; 87, 88) besteht, wobei zumindest ein Element vor oder während des Form­ vorganges relativ zum anderen bewegt wird, wodurch wenigstens ein zu­ mindest gegenüber den Formzapfen (44, 64, 84) radial abstehender Vor­ sprung (46; 66; 86) ausgebildet wird und daß nach dem Formen der Zap­ fenplatte (11) der zumindest eine Formzapfen (44; 64; 84) in seine Aus­ gangsposition zurückgeführt wird und die Zapfenplatte (11) abgezogen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem ersten und zumindest weiteren Element (47, 48) ein auf Druck beauf­ schlagbares Formteil (45) vorgesehen ist, welches nach der Relativbewe­ gung in eine Position zur Bildung eines zumindest teilweise radial abste­ henden Vorsprunges (46) übergeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Formzapfen (44) durch das als kraftspeicherndes Element ausgebildete Formteil (45) nach dem Lösen von Vakuum in eine Ausgangs­ position zurückgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein den Form­ zapfen (64) bildendes Element (87) durch zumindest zwei kreisförmige Segmente ausgebildet wird, welches während der Vakuumformung durch zumindest ein weiteres Element (48) ausgelenkt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einem den Formzapfen (84) bildenden Element (87) radial nach außen bewegbare Körper (92) vorgesehen sind, welche vor oder während der Beanspruchung unter Vakuum zur Bildung einer Zapfenplatte (11) in eine radial gegenüber dem Formzapfen (84) hervorspringende Position zur Bildung von wenig­ stens einem Vorsprung (86) durch ein Element (88) gehalten werden.

15. Vorrichtung zum Vakuumformen einer Zapfenplatte (11) aus einer Kunst­ stoffolie unter Verwendung einer Positivform, insbesondere zur Durchfüh­ rung der Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei die Positivform (21) in vor­ gegebenen Positionen von einer Basisplatte (22) hochstehende Formzap­ fen (44) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem ersten und zumindest einem weiteren einen Formzapfen (44) bildenden Element (47, 48) durch eine Relativbewegung der Elemente (47, 48) ein zumindest teil­ weise radial abstehender Vorsprung (46) aus einem nachgiebigen Formteil (45) einstellbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem ersten und zumindest weiteren bewegbaren Element (47, 48) ein nachgiebiges Formteil (45) vorgesehen ist, dessen Außenumfang durch ei­ ne Relativbewegung der Elemente (47, 48) veränderbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder während der Beanspruchung von Vakuum auf die Kunststoffolie ein weiteres Element (48) gegenüber dem ersten Element (47) bewegbar ist und der Betrag des radial abstehenden Vorsprungs (46) durch die Größe der Relativbewegung einstellbar ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem ersten und zumindest weiteren Element (47, 48) ein ringförmiges Formteil (45) vorgesehen ist, wobei das erste und zumindest weitere Element (47, 48) zum Formteil weisende Schrägflächen (54) auf­ weisen, deren auf das Formteil (45) wirkende Kraftresultierende im wesent­ lichen zur Längsmittelachse gerichtet sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit der Länge des Formteils (45) die Größe des Vorsprun­ ges (46) einstellbar sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit der Wandstärke des Formteils (45) ein Radius des Vorsprunges (46) auswählbar ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß ein Element (48) des Formzapfens (44) durch eine Antriebseinheit (53) betätigbar und in eine Arbeitsposition überführbar ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das nachgiebige Formteil (45) den Formzapfen (44) selbständig aus einer Arbeitsposition nach Lösen des Vakuums in eine Ausgangsposition zurücksetzt.

23. Vorrichtung zum Vakuumformen einer Zapfenplatte aus einer Kunststoffolie unter Verwendung einer Positivform, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 10, wobei die Positivform (21) in vorgegebe­ nen Positionen von einer Basisplatte (62, 82) hochstehende Formzapfen (64, 84) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein erstes zap­ fenbildendes Element (67) vorgesehen ist, welches vor oder während der Beaufschlagung der Kunststoffolie mit Vakuum durch ein zumindest weite­ res Element (68) betätigbar ist und das zumindest erste Element (67) in ei­ ne Position überführbar ist, welche zumindest teilweise einen radial abste­ henden Vorsprung (66) ausbildet.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Element (67) aus zumindest zwei kreisförmigen Segmenten (69) ausgebil­ det ist, die radial nach außen auslenkbar sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Element (67) eine konisch verlaufende Innenbohrung aufweist, welche sich zum freien Ende des Formzapfens (64) verjüngt.

26. Vorrichtung nach Anspruch 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß an ei­ ner Außenfläche des ersten Elementes (67) zumindest ein Vorsprung (66) integriert ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß ein zumindest weiteres Element (68) mindestens teilweise in das erste Element (67) während der Beaufschlagung der Kunststoffolie mit Vakuum eintaucht und das erste Element (67) in eine Arbeitsposition überführt.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Element (67) als radial nach außen auslenkbaren Segmenten (69) ausgebildet ist.

29. Vorrichtung zum Vakuumformen einer Zapfenplatte aus einer Kunststoffolie unter Verwendung einer Positivform, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 10, wobei die Positivform in vorgegebenen Positionen von einer Basisplatte abstehende Formzapfen (86) aufweist, da­ durch gekennzeichnet, daß der Formzapfen (86) ein erstes und zumindest ein weiteres Element (87, 88) aufweist, wobei in dem ersten Element (87) radial nach außen bewegbare Körper (92) zur Bildung zumindest eines ra­ dial abstehenden Vorsprunges (86) vorgesehen sind.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder wäh­ rend der Beanspruchung durch Vakuum das zumindest zweite Element (88) in das erste Element (87) eintauchbar ist und den zumindest einen Körper (92) in eine Arbeitsposition überführt, bei der der zumindest eine Körper (92) zumindest einen radial abstehenden Vorsprung (86) bildet.

31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (92) an einem gegenüber dem ersten Element (87) nach außen vor­ stehenden Abschnitt eine Schräge (93) aufweist, durch welche beim Ent­ formen der Zapfenplatte (11) die Körper (92) selbständig in eine Ausgangs­ position zurücksetzbar sind.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Überführen des weiteren Elementes (88) aus einer Arbeits­ position in eine Ausgangsposition der zumindest eine Körper (92) aus einer einen Vorsprung (86) bildenden Position in eine Ausgangsposition durch ein Betätigungselement selbständig zurücksetzbar sind.