DE19714183C2

DE19714183C2 - Verfahren zur Herstellung eines aus Fasermaterial oder Vlies bestehenden Hohlkörpers und Hohlkörper

Info

Publication number: DE19714183C2
Application number: DE1997114183
Authority: DE
Inventors: Holger Brandt
Original assignee: Continental AG
Current assignee: Continental AG
Priority date: 1997-04-07
Filing date: 1997-04-07
Publication date: 1999-01-21
Anticipated expiration: 2017-04-08
Also published as: DE19714183A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial oder Vlies, wobei ein aus Fasermaterial oder Vlies bestehendes Rohteil mit einem Stempel in eine der Form des Hohlkörpers entsprechende Matrize eingezogen wird.

Im Gegensatz zu Tiefziehprozessen von etwa metallischen Werkstoffen, die durch Topfziehen, Polierziehen oder Tiefziehen mit Wandverschwächung mit Hilfe von Ziehstempeln und Ziehringen oder Ziehmatrizen hergestellt werden, macht sich insbesondere bei Tiefzieh- oder Tiefformprozessen von Werkstoffen niedrigerer Streckgrenze der Nachteil bemerkbar, dass lediglich geringe Einzugstiefen realisierbar sind, da andernfalls in erhöhtem Maße Abrisse bzw. Ungleichförmigkeiten im Werkstoff auftreten, die eine sichere und kontinuierliche Fertigung unmöglich werden lassen.

Weiterhin kann die beim Tiefziehen von stark verformbarem und hochfestem Material übliche Vormaterialronde, die zwischen Stempel und Ziehring oder Matrize eingelegt wird, bei einem weicheren Material bzw. bei einem Fasermaterial oder Vlies nicht genutzt werden, da es beim Einzug zu starken Faltungserscheinungen und damit zu Unregelmäßigkeiten in der Wanddickenausprägung kommen kann.

Die für Fasermaterialien oder Vlies als Alternative zur Hohlkörperherstellung bekannten Pressverfahren, bei denen eine relativ große Materialmenge zwischen zwei im wesentlichen plattenförmigen und eventuell mit konkav/konvexer Kontur versehenen Werkzeugen in eine neue Form gepresst wird, ist für die Herstellung von Formteilen, deren Fertighöhe t_f ihren Fertigdurchmesser d_f wesentlich überschreitet, nicht anwendbar, da auch hier ein Fließen des formbaren Materials in die konkav/konvexe Werkzeugform nur bis zu einer gewissen Grenztiefe möglich ist.

Aufgabe der Erfindung ist, ein Herstellungsverfahren für topfförmige Hohlkörper bereit zu stellen, mit dem Fasermaterial oder Vlies bzw. faserig verwobene Materialien geringer Zugfestigkeit zu topfförmigen Hohlkörpern so umgeformt werden können, dass auch bei Hohlkörpern, deren Fertighöhe den Durchmesser wesentlich überschreitet, eine Herstellung durch lediglich einen oder wenige Umformschritte ohne ein mehrfaches Aufteilen in Anschlagzug und Weiterzug ermöglicht wird und bei dem Materialabrisse und Faltungen möglichst vermieden und eine ausreichend gute Oberflächenqualität erreicht werden.

Gelöst wird die Aufgabe dadurch, dass zunächst ein Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies gebildet und das Rohteil zwischen Stempel und Matrize so ausgerichtet wird, dass die Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen und dass danach während und nach dem Ende des Einzugs in die Matrize die Wanddicke des Rohteiles durch eine im wesentlichen senkrecht zur Hohlkörperwandung erfolgende Verdichtung verringert wird.

Durch den Aufbau des Rohteiles aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen, deren Breite im wesentlichen dem Fertigdurchmesser d_f des fertigen Hohlkörpers entspricht bzw. diesen geringfügig überschreitet, verhindert man auch bei sehr tiefen Einzügen einen Abriss des Materiales sowie eine überproportionale Ausbildung von Faltungen in den Wandungsbereichen. Das relativ dickwandige Fasermaterial lässt sich so ohne Behinderung der Einzugsbewegung und mit angepassten Zugspannungen bis auf Fertighöhe hinabziehen und kann während und nach dem Ende des Einzugs in die Matrize durch besondere Formgebung der Werkzeuge oder durch eine besondere Verfahrensausbildung verdichtet werden, so dass nach Ende des Einzugs und nach Abschluss des gesamten Herstellungsverfahrens eine Formfestigkeit erreicht wird, die mit der eines durch ein Presswerkzeug hergestellten Bauteiles vergleichbar ist.

Vorteilhafterweise wird das Material des Rohteiles mit einem Bindemittel besprüht, welches unter Druck verfestigt oder unter Druck und Wärme mindestens teilweise vulkanisiert oder aushärtet. Hierdurch wird der Formgebungsprozess unterstützt und die Verdichtung der Wanddicke beliebig und angepasst auf die spätere Nutzung fixierbar.

Die Verdichtung kann vorteilhafterweise dadurch erfolgen, dass der eingeführte Stempel mit konisch ausgebildeter Außenwandung versehen ist, während die zugehörige Matrize dazu komplementäre Innenwandungen aufweist. Bei Einführen des Stempels verringert sich während des Einzuges zunehmend der Abstand zwischen Stempeloberfläche und Innenoberfläche der Matrize, so dass ein ursprünglich dickes Fasermaterial mit dem Erreichen der Endposition des Stempels bereits in verpresster Form vorliegt.

Ein solches Verfahren ist für Fasermaterialien oder Vlies geeignet, welches eine ausreichende Zugfestigkeit besitzt, um den beim Einführen des konischen Stempels auftretendem zweiachsigen Spannungszustand im Material auffangen zu können.

Soll jedoch ein Material verformt werden, was eine vergleichsweise geringe Festigkeit besitzt, so kann das Verfahren vorteilhafterweise so ausgebildet werden, dass die Verdichtung durch das Einführen eines mit einem aufblasbaren Balg versehenen Stempels in eine Matrize erfolgt und zum Ende des Einzugs der Balg unter Innendruck gesetzt wird. Bei einer solchen Verfahrensausbildung wird das einzuziehende Material zunächst lediglich durch die Zugkräfte bzw. durch das Einführen in die Form belastet und erst danach erfolgt eine Verpressung auf eine reduzierte Wanddicke, so dass die entsprechenden Belastungen sukzessive auf das Material einwirken.

Vorteilhafterweise werden die Streifen vor dem Einzug mit eingepressten und im wesentlichen in Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken versehen. Diese Sicken werden außerhalb des Kreuzungsbereiches der Streifen oder auch durchlaufend angeordnet und dienen dazu, mit Hilfe einer bereichsweisen Vorpressung in den Streifenmaterialien linienförmige Bereiche zu schaffen, die aufgrund der Verdichtung eine größere Festigkeit als die übrigen Bereiche aufweisen und somit während des Einzugs Stützwirkung und eine Fließbegrenzung aufbauen. Hierdurch wird auch bei wenig zugkräftigen Materialien die Gefahr eines Abrisses beim Einzug weiter vermindert.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass die Streifen vor Beginn des Einzugs durch Formelemente an die Außenwandungen des Stempels angelegt werden und unter Aufrechterhaltung dieser Anlage in die Matrize eingezogen werden.

Durch eine solche Anlage an den Stempel vor Beginn des Einzugs werden die in Längsrichtung der Streifen wirkenden Einzugs-Zugkräfte weiter reduziert und somit nicht nur die Gefahr des Materialabrisses weiter vermindert, sondern auch verhindert, dass in dem gewirkten oder verwobenen Fasermaterial durch Zugkräfte Stellen ungewünschter niedriger Dichte entstehen.

Ähnliche Vorteile werden erreicht, wenn die Streifen während des Einzugs über am oberen Rand der Matrize befindliche Rollen und/oder Gleitelemente in die Matrize eingezogen werden. Auch hierdurch findet ein "sanftes" Anformen des Fasermaterials oder Vlies an den Stempel statt, ohne dass zu große Zugkräfte in Einzugsrichtung wirken.

Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung einer Vielzahl von miteinander verbundenen topfförmigen Hohlkörpern besteht darin, dass zunächst das Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen und sich gitterförmig kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies gebildet wird und das Rohteil zwischen einer eine Vielzahl von Stempel aufweisenden Stempelplatte und einer eine Vielzahl von Matrizen aufweisenden Matrizenplatte so ausgerichtet wird, dass die Streifen sich jeweils im Bereich der Kopfflächen der Stempel und damit im Bereich der später ausgebildeten Hohlkörperböden kreuzen.

Durch eine solche Aufbereitung des Rohmateriales innerhalb der besonderen Formplatten (Stempelplatte und Matrizenplatte) lässt sich auf einfache Weise eine Topfpalette herstellen, bei der eine Anzahl von aneinander hängenden Hohlkörpern oder Vorsprüngen für unterschiedlichste Anwendungszwecke vorgesehen sind. So kann etwa eine Präsentationspalette für Blumengestecke ebenso hergestellt werden wie ein mit Vorsprüngen versehenes Wandelement zur Verkleidung von Räumen mit besonderem Schallschutz- bzw. besonderen Schallverteilungsanforderungen.

In einer weiteren vorteilhaften Verfahrensausbildung lässt sich die Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial integrieren innerhalb einer Herstellung eines Formteiles aus gleichen oder anderen Materialien, wobei der Hohlkörper während eines formgebenden Drück-, Zieh- oder Preßverfahrens eines Formteiles innerhalb des Formteiles gebildet wird.

Zur Herstellung eines solchen Hohlkörpers innerhalb eines den Hohlkörper beinhaltenden und durch formgebende Drück-, Zieh- oder Pressverfahren mittels Formwerkzeugen herzustellenden Formteils wird eine Vielzahl von einzelnen sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies zwischen einem im oberen Formwerkzeug befindlichen Stempel und einer im unteren Formwerkzeug befindlichen Matrize so ausgerichtet, dass die Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen.

Auf eine solche Weise können z. B. Türinnenverkleidungen von Fahrzeugen hergestellt werden, die bestimmte Griffmulden oder -schalen beinhalten, welche aus faserverstärkten Kunststoffen oder Materialien mit einer in diesem Teilbereich größere Festigkeit als die übrige Verkleidung besitzen. Hierzu wird zunächst ein topfförmiger Hohlkörper aus Fasern oder Vlies nach dem erfindungsgemäßen Verfahren innerhalb des Formkörpers, d. h. der Türverkleidung hergestellt und kann hinterher eventuell durch eine partielle Tränkung mit Kunstharz in besonderer Weise versteift werden.

Ebenfalls wird ein Hohlkörper offenbart, wobei der Hohlkörper aus mit Latex besprühtem Kokosfasermaterial besteht und als Pflanztopf, insbesondere für Jungpflanzen und Setzlinge, verwendet wird.

Ein solcher Pflanztopf zeichnet sich u. a. dadurch aus, dass durch die faserige Struktur des Topfes eine Wurzelbildung in jeglicher Richtung ohne Behinderung des Wurzelwachstums erfolgen kann sowie dadurch, dass der Pflanztopf nach einer voreingestellten und durch Faserstärke und Menge des aufgesprühten Materials bestimmten Zeit einer biologischen Verrottung unterliegt.

Anhand eines Ausführungsbeispiels soll das erfinderische Verfahren näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1a, 1c ein aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials gebildetes Rohteil

Fig. 1b ein Rohteil, dessen Streifen vor dem Einzug mit eingepressten und im wesentlichen in Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken versehen wurde

Fig. 2a bis 2c den schematischen Ablauf des Herstellungsverfahrens mit Hilfe von Prinzipsskizzen

Fig. 3a, 3b ein Rohteil aus einer Vielzahl von einzeln und sich gitterförmig kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials

Fig. 4a, 4b das Rohteil eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial innerhalb einer durch ein Pressverfahren herzustellenden Türverkleidung als Formteil

Die Fig. 1a bzw. 1c zeigen ein aus zwei und ein aus drei einzelnen und sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen 1 bis 5 zusammengestelltes Rohteil 6 bzw. 7.

Die Kreuzungsbereiche 8 bzw. 9 werden, wie auch in der Fig. 2a gezeigt, so zwischen Stempel und Matrize ausgerichtet, dass die Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen.

Die Anzahl der Streifen kann hierbei je nach Durchmesser des herzustellenden topfförmigen Hohlkörpers und nach dem gewünschten Wandungsaufbau variiert werden. So ist es durchaus denkbar, dass eine Vielzahl von wesentlich dünneren Streifen benutzt wird, die sich dann mit geringem Überlappungsbereich während des Einzugs um den Stempel legen und durch die nachfolgende Verdichtung an ihren Randbereichen miteinander verbunden werden.

Die Fig. 1b zeigt ein Rohteil 10, dessen Streifen 11 und 12 mit im wesentlichen in Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken 13 bis 19 versehen sind. Diese Sicken bilden zum einen eine Fließbehinderung, die gegen das Abreißen des Materials wirkt und darüber hinaus durch den durch Verpressung verfestigten linienförmigen Bereich eine Art Stützskelett, welches beim Einziehen in die topfförmige Matrize für eine gleichmäßige Spannungsverteilung sorgt und auch dadurch dem Materialabriss entgegenwirkt. Zusätzlich ist hier eine kreisförmige Sicke 20 im Bereich der Kreuzung auf dem oberen Streifen eingeprägt, die verhindert, dass das für den späteren Topfboden vorgesehene Fasermaterial oder Vlies bei der Einzugsbewegung in die Seitenbereiche, d. h. in die Streifen hineingezogen werden kann. Eine solche Sickenbildung ist insbesondere dann zu empfehlen, wenn der Boden in einer besonderen oder verstärkten Form ausgebildet werden soll.

Die Fig. 2 bis 2c zeigen schematisch den Verfahrensablauf bei der Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers.

Ein aus zwei Streifen 1 und 2 bestehendes Rohteil 6 liegt mit seinem Kreuzungsbereich 8 so zwischen Stempel 21 und Matrize 22, dass die Stempelkopffläche 23 oberhalb des Kreuzungsbereiches steht und diesen als später ausgebildeten Boden des Hohlkörpers in die Matrize eindrückt.

Die Fig. 2b zeigt diesen Einzugsvorgang kurz nach seinem Beginn, wobei die Streifen 1 und 2 des Rohteiles 6 bereits an den Stempel hochgeklappt sind. Die Steifigkeit des Fasermaterials ist ausschlaggebend für ein solch ausgeprägtes Hochklappen, wobei generell ein weniger steifes Fasermaterial länger auf der Matrizenplatte liegen bleibt und sich beim Einzug in die Matrize wellt. Das Hochklappen kann vorteilhafterweise dadurch unterstützt werden, dass spezielle Klappwerkzeuge das Material ergreifen und an den Stempel klappen, damit die zwischen Matrizenwandung und Material entstehende Reibung und die damit aufgebauten Scherkräfte reduziert werden.

Die Fig. 2c zeigt das Ende des Einzugs und des Verdichtungsverfahrens. Der Stempel 21 ist hier bis auf die Fertighöhe t_F in die Matrize eingefahren. Durch die konische Ausbildung der Stempeloberfläche und der entsprechenden Innenoberfläche der Matrize verengt sich mit fortschreitendem Einfahren der zwischen Stempel- und Matrizenoberfläche verbleibende Spalt, so dass eine Verdichtung des zunächst etwa 15 mm starken Fasermaterials auf 2 bis 3 mm am fertigen topfförmigen Hohlkörpers 24 stattfindet.

Zur Fixierung der Verdichtung und der entstandenen Wanddicke kann neben dem bereits beschriebenen Einsprühen des Rohteiles mit Bindemittel das Verfahren auch dahingehend variiert werden, dass in der Matrize oder im Stempel Heizungsvorrichtungen angeordnet sind, die das Material während der Verdichtung zusätzlich erhitzen und eventuell einen Vulkanisationsvorgang unterstützen.

Am oberen Rand 25 der Matrize sind abgeschrägte Gleitflächen erkennbar, die den Einzug des Rohmaterials in die Matrize erleichtern. Eine weitere Möglichkeit zur Ausbildung solcher Führungselemente besteht darin, am oberen Rand der Matrize Rollensegmente anzuordnen, die die im Bereich der Kante besonders starke Reibung zwischen Rohmaterial und Matrize reduzieren.

Die Fig. 3a zeigt ein Rohteil 26 zur Herstellung einer miteinander verbunden Vielzahl von topfförmigen Hohlkörpern.

Das Rohteil besteht selbst aus einer Vielzahl von einzeln und sich gitterförmig kreuzend übereinander angeordneten Streifen 27 und 28 des Fasermaterials, die so zwischen einer Vielzahl von hier nicht näher dargestellten Stempeln einer Stempelplatte und Matrizen einer Matrizenplatte angeordnet sind, dass sich die Streifen jeweils im Bereich der Kopfflächen der Stempel und damit im Bereich der später ausgebildeten Hohlkörperböden kreuzen.

Die Kreuzungsbereiche 29 und 30 sind zur Verdeutlichung noch einmal als Schnitt in der Fig. 3b dargestellt. Deutlich erkennbar sind hier die Schlaufen 31 und 32, die genügend Material für den Einzugsvorgang bereitstellen. Die einzelnen Streifen können hierbei ähnlich wie bei einem Webverfahren kontinuierlich gefördert oder als Kette und Schuss zwischen die mit Stempeln und Matrizen versehen Formplatten eingebracht und die notwendigen Schlaufen danach durch Stößel nachgezogen werden. Die Mittelteile der Schlaufen 31 und 32 verbleiben nach dem Einzug der topfförmigen Hohlkörper als Stege zwischen diesen bestehen und werden durch die zusammenfahrenden Stempel- und Matrizenplatten ebenfalls verdichtet und in ihrer Wanddicke reduziert. Das entstehende Werkstück zeigt sich dann als Gitterpalette, wobei die Knotenpunkte des Gitters jeweils als topfförmige Hohlkörper ausgebildet sind.

Die Fig. 4a und b zeigen das Rohteil 33 zur Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial innerhalb eines Formteiles 34, welches als Innenverkleidung einer Lkw- Tür dient. Das Formteil 34 besteht hierbei aus einer faserverstärkten und kunststoffbeschichteten Pressspanplatte, die mit entsprechender Druck- und Temperatur ausbildung zwischen zwei Formwerkzeugen hergestellt wird. Die Formwerkzeuge beinhalten auch einen Stempel und eine Matrize zur Ausbildung eines kegelförmigen Vorsprungs innerhalb der Türabdeckung.

Zur Herstellung eines solchen als topfförmiger Hohlkörper ausgebildeten Vorsprunges aus Fasermaterial wird ein Rohteil 33 mit sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen 36 und 37 zwischen einem hier nicht mehr dargestellten Stempel im oberen Formwerkzeug und einer Matrize im unteren Formwerkzeug so ausgerichtet, dass der Kreuzungsbereich 35 der Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich befindet.

Die Fig. 4b zeigt hierzu im Schnitt den bereits ausgebildeten Hohlkörper 38, welcher nun als Vorsprung innerhalb der Türverkleidung hergestellt ist und der weiteren Bearbeitung zugeführt werden kann. Diese Bearbeitung kann auch darin liegen, dass das verpresste Fasermaterial Grundlage und Träger für eine GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff)-Struktur ist, so dass also der Hohlkörper oder Vorsprung 38 mit flüssigem und aushärtbarem Kunststoff getränkt wird.

Bezugszeichenliste

1-5

Streifen von Fasermaterial

6

,

7

Rohteil

8

,

9

Kreuzungsbereich der Streifen

10

Rohteil

11

,

12

Streifen von Fasermaterial

13-19

Sicke

20

kreisförmige Sicke

21

Stempel

22

Matrize

23

Stempelkopffläche

24

topfförmiger Hohlkörper

25

oberer Matrizenrand

26

Rohteil

27

,

28

Streifen von Fasermaterial

29

,

30

Kreuzungsbereich der Streifen

31

,

32

Schlaufen von Fasermaterial

33

Rohteil

34

Formteil

35

Kreuzungsbereich der Streifen

36

,

37

Streifen von Fasermaterial

38

Hohlkörper
d_f

Fertigdurchmesser
t_f

Fertighöhe

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines topfförmigen Hohlkörpers aus Fasermaterial oder Vlies, wobei ein aus Fasermaterial oder Vlies bestehendes Rohteil mit einem Stempel in eine der Form des Hohlkörpers entsprechende Matrize eingezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen und sich kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies gebildet und das Rohteil zwischen Stempel und Matrize so ausgerichtet wird, dass die Streifen im Bereich der Stempelkopffläche und damit im Bereich des später ausgebildeten Bodens des Hohlkörpers sich kreuzen, und dass danach während und nach dem Ende des Einzugs in die Matrize die Wanddicke des Rohteiles durch eine im wesentlichen senkrecht zur Hohlkörperwandung erfolgende Verdichtung verringert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung durch das Einführen eines mit konisch ausgebildeten Außenwandungen versehenen Stempels in eine mit komplementären Innenwandungen ausgebildete Matrize erfolgt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung durch das Einführen eines mit einem aufblasbaren Balg versehenen Stempels in eine Matrize erfolgt und zum Ende des Einzugs der Balg unter Innendruck gesetzt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen vor dem Einzug mit eingepreßten und im wesentlichen in Längsrichtung der Streifen verlaufenden Sicken versehen werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen vor Beginn des Einzugs durch Formelemente an die Außenwandungen des Stempels angelegt werden und unter Aufrechterhaltung dieser Anlage in die Matrize eingezogen werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen während des Einzugs über am oberen Rand der Matrize befindliche Rollen und / oder Gleitelemente in die Matrize eingezogen werden.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung einer Vielzahl von miteinander verbundenen topfförmigen Hohlkörpern zunächst das Rohteil aus einer Vielzahl von einzelnen und sich gitterförmig kreuzend übereinander angeordneten Streifen des Fasermaterials oder Vlies gebildet und das Rohteil zwischen einer eine Vielzahl von Stempeln aufweisenden Stempelplatte und einer eine Vielzahl von Matrizen aufweisenden Matrizenplatte so ausgerichtet wird, dass die Streifen sich jeweils im Bereich der Kopfflächen der Stempel und damit im Bereich der später ausgebildeten Hohlkörperböden kreuzen.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper während eines formgebenden Drück-, Zieh- oder Preßverfahrens eines Formteiles innerhalb des Formteils gebildet wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohteil mit einem Bindemittel besprüht wird, welches unter Druck verfestigt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohteil mit einem Bindemittel besprüht wird, welches unter Druck und Wärme mindestens teilweise vulkanisiert.

11. Hohlkörper hergestellt nach einem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper aus mit Latex besprühtem Kokosfasermaterial besteht und als Pflanztopf, insbesondere für Jungpflanzen und Setzlinge, verwendet wird.