DE10008392A1

DE10008392A1 - Gußteil und Verfahren zur Herstellung des Gußteils

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Publication number: DE10008392A1
Application number: DE2000108392
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-02-23
Filing date: 2000-02-23
Publication date: 2001-09-13

Abstract

Ein Gußteil (1), insbesondere aus Leichtmetall oder aus einer Leichtmetalllegierung, mit mindestens einem offenen oder geschlossenen Hohlraum (2), ist dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (2) und ggf. nach außen öffnende Durchgänge durch einen eingegossenen hohlen Kern (3) gebildet ist bzw. sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Gußteil, insbesondere aus Leichtmetall oder aus einer Leichtmetalllegierung, mit mindestens einem offenen oder geschlossenen Hohlraum. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gußteils mit einem offenen oder geschlossenen Hohlraum.

Gußteile der hier in Rede stehenden Art werden seit Jahren nach unterschiedlichen Methoden gefertigt. Lediglich beispielhaft sei hier auf verschiedene Verfahren ver wiesen, nämlich auf den Sand-/Kokillenguß, den Kokillen-Niederdruckguß und den Vakuum-Druckguß.

Bei den Gravitations- und Niederdruckgußverfahren gehört es seit langem zum Stand der Technik, zur Herstellung von Bauteilen mit einem Hohlraumprofil Kerne aus Sand, Wachs, Styropor oder einem anderen geeigneten Werkstoff in die Gieß form einzulegen und die Kerne nach dem Gießen durch eine oder mehrere Öffnun gen in der Wandung des Bauteils wieder zu entfernen. Es ist auch bekannt, solche Kerne - in Einzelfällen - in dem Hohlraum des Bauteils zu belassen. Da jedoch bei zahlreichen Anwendungen, beispielsweise bei der Anwendung eines Druckgußver fahrens, der Innendruck der Gießform meist mehr als 30 bar beträgt, lassen sich die se Kerne nur bedingt verwenden, da sie dem Druck nicht standhalten können. Beim schnellen Füllen der Gießform mit flüssigem Metall, so beispielsweise mit Aluminium oder Magnesium, treten darüberhinaus gravierende Turbulenzen auf, so daß der Kern auch insoweit gefährdet ist.

Für sich gesehen ist es auch bereits bekannt, Bauteile für das Fahrwerk eines Kraft fahrzeugs aus Aluminiumdruckguß herzustellen, wobei das Bauteil ein Hohlraumpro fil aufweist, in dessen Hohlraum sich ein Kern aus Aluminiumschaum befindet. Inso weit wird lediglich beispielhaft auf die DE 195 01 508 C1 verwiesen. Dort werden in eine Druckgußform Kerne aus Aluminiumschaum eingebracht, die nach dem Ein pressen des Aluminiums in das Fomwerkzeug in dem Bauteil aus Aluminiumdruck guß verbleiben. Die Verwendung des Aluminiumschaums soll zur Gewichtsreduzie rung und Erhöhung der Steifigkeit des Bauteils dienen.

Die Verwendung konventioneller Kerne zur Erzeugung eines Hohlraums ist in der Praxis nach wie vor problematisch. Insoweit wird auf die voranstehenden Ausführun gen verwiesen. Die Verwendung eines Kerns aus Aluminiumschaum erhöht zwar - gegenüber einem verlorenen Kern - die Festigkeit des Bauteils und reduziert gegen über einem herkömmlichen bleibenden Kern oder gar gegenüber Vollmaterial das Gewicht des Bauteils, verursacht jedoch ein aufwendiges Verfahren zur Herstellung des Aluminiumschaumkerns. Zudem ist ein solcher Aluminiumschaumkern nach ei nem ganz besonderen Verfahren und insoweit auch in besonderen Fertigungsstätten herzustellen, so daß dieser Kern meist fremdgefertigt und zugeliefert werden muß. Dies erhöht die Fertigungskosten erheblich.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Gußteil der gat tungsbildenden Art derart auszugestalten und weiterzubilden, daß eine kostengün stige Fertigung mit einfachen technischen Mitteln möglich ist. Gleichzeitig soll ein entsprechendes Verfahren angegeben werden.

Die voranstehende Aufgabe wird im Hinblick auf ein Gußteil durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Danach ist ein Gußteil der gattungsbildenden Art derart ausgestaltet, daß der Hohlraum und gegebenenfalls nach außen öffnende Durch gänge durch einen eingegossenen hohlen Kern gebildet ist bzw. sind. Mit anderen Worten ist der konventionelle Kern durch einen Hohlkörper ersetzt, der bei der Her stellung in das Gußteil eingegossen wird. Bei dem als Hohlkörper ausgebildeten Kern handelt es sich demnach um einen bleibenden Kern, der einerseits - zum Zwecke der Gewichtsreduzierung - einen Hohlraum schafft und andererseits - unter Zugrundelegung des das Gewicht reduzierenden Hohlraums - eine Erhöhung der Festigkeit bzw. Steifigkeit des Gußteils mit sich bringt.

Der Kern könnte in vorteilhafter Weise aus dem gleichen Material wie das Gußteil hergestellt sein, um nämlich die Benetzung zwischen dem Material des Gußteils und dem Kern zu begünstigen. Ebenso könnte der Kern aus einer höher schmelzenden Legierung hergestellt sein, so daß insoweit sichergestellt ist, daß der Kern beim Um- bzw. Eingießen aufgrund der dortigen Temperatureinwirkung nicht beschädigt wird.

In fertigungstechnischer Hinsicht, insbesondere im Hinblick auf eine Herstellung des kompletten Gußteils in ein und derselben Produktionsstätte, ist es von weiterem Vorteil, wenn der Kern gußtechnisch hergestellt wird. Die Druckgußtechnik würde sich hierzu besonders eigenen.

Insbesondere im Hinblick auf eine Gewichtsreduktion bietet es sich an, den Kern als dünnwandigen Hohlkörper auszubilden, so beispielsweise als hohlen Metallkörper. Insoweit ist es durchaus möglich, druckgußtechnisch hergestellte Halbschalen zu einem hohlen Kern zusammenzufügen. Ebenso ist es insbesondere auch unter dem Gesichtspunkt einer einfachen Fertigungstechnik von Vorteil, den Kern als hohlen Blechkörper auszubilden, wobei der Kern vorzugsweise aus zwei Halbschalen - als Blechkörper geformt - hergestellt werden kann.

Verschiedene alternative Ausführungen des Kerns sind möglich. So könnte der Kern auch als hohler Keramikkörper oder als hochporöser Keramikkörper ausgeführt sein, wobei man sich einen hochporösen Keramikkörper ähnlich wie eine Filterkerze aus entsprechender Keramik vorstellen kann. Die "hohle" Ausgestaltung könnte sich auf die Porosität selbst oder auf einen konventionellen Hohlkörper beziehen, wobei im Falle einer keramischen Ausgestaltung die Porosität des Keramikkörpers eine zu mindest ganz überwiegend geschlossene Porosität sein sollte, damit nämlich die Schmelze nicht in den Hohlraum oder in die sich im Inneren des Kerns befindliche Porosität eindringen kann. An der Oberfläche könnte der Kern durchaus eine offene Porosität aufweisen, so daß sich aufgrund der offenen Porosität an der Oberfläche eine ganz besonders gute mechanische Verzahnung durch Eindringen der Schmelze in die oberflächlichen Poren ergibt.

Ebenso wäre es denkbar, den Kern aus Kunststoff herzustellen, wobei sich aus Gründen der Festigkeit ein vorzugsweise faserverstärkter Verbundwerkstoff mit Kunststoffmatrix ganz besonders eignet. Auf die Temperaturbeständigkeit des Kunststoffs ist dabei zu achten.

Wie bereits zuvor erwähnt, könnte sich der Kern aus mindestens zwei Teilschalen zusammensetzen. Vor dem Eindringen des Kerns in die Gußform müßten die Teil schalen miteinander verbunden werden. Im einfachsten Falle könnten die Teile des Kerns zusammengesteckt werden. Ebenso ist es möglich, die Teile des Kerns mit einander zu verpressen, wobei hier eine Kombination zwischen Formschluß und Kraftschluß entsteht.

Auch ist es denkbar, die Teile des Kerns zusammenzukleben, miteinander zu ver schweißen, zu verschrauben oder miteinander zu vernieten. Jedwede Verbindungs technik ist denkbar, wobei auch hier einerseits auf Stabilität und andererseits auf Gewichtsreduktion des Gußteils zu achten ist.

Des Weiteren ist es denkbar, den Kern als thermisch gespritzten Hohlkörper auszu bilden, wodurch sich ganz besondere Oberflächen erzielen lassen.

Es könnte erwünscht sein, daß das um den Kern zu gießende Material insgesamt am Kern haftet und diesen zum integralen Bestandteil des Gußteils werden läßt. Ebenso könnte man weniger gut oder überhaupt nicht haftende Bereiche wünschen, um an schließend Ausnehmungen oder sonstige Teile ein- bzw. anzuarbeiten. Die mehr oder weniger gute Haftung mit dem Material des Gußteils könnte über eine ganz be sondere Oberflächenbeschichtung erzielt werden. Insoweit ist es grundsätzlich denk bar und im Hinblick auf ganz bestimmte Situationen von Vorteil, den Kern zumindest bereichsweise an der Oberfläche zu beschichten, wobei sich beispielsweise die Plasmabeschichtung oder auch ein thermisches Spritzen eignen. Jedwede Be schichtungsarten, beispielsweise das Bedampfen, Sputtern bis hin zur einfachen Lackierung, sind denkbar. Die Oberflächenbeschichtung könnte sektional ausgebildet sein, wobei aufgrund der Beschichtung die Haftung mit dem Gußmaterial begünstigt, reduziert oder gar verhindert werden kann, und zwar je nach Aufgabenstellung in Bezug auf den jeweiligen Bereich des Gußteils.

Grundsätzlich wird eine gute Haftung zwischen dem Material des Gußteils und dem Kern angestrebt, sofern der Kern allseitig fest mit dem Gußteil verbunden bzw. in das Gußteil integriert sein soll. Insoweit wird das Material der Oberflächenbeschichtung derart ausgewählt, daß beim Gießen das Material des Gußteils den Kern gut benetzt. Eine gute Haftung zwischen dem Kern und dem Material des Gußteils läßt sich auch dadurch erreichen, daß die Oberflächenbeschichtung einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Material des Gußteils aufweist, so daß ein Anschmelzen und insoweit eine materialschlüssige Verbindung erreicht wird.

Im Rahmen einer weiter vorteilhaften Ausgestaltung ist die Oberflächenbeschichtung als Wärmeschutzschicht für den Kern ausgeführt, wobei eine solche Wärmeschutz schicht beispielsweise bei Verwendung eines Kunststoffmaterials für den Kern von Vorteil ist. Unterschiedliche Motivationen und Anwendungen sind denkbar.

Auch könnte die Oberfläche des Kerns so beschaffen sein, daß sie mit dem Material des Gußteils reagiert. Dabei entsteht - beispielsweise im Wege der Legierungsbil dung - eine Zwischenschicht, die für eine äußerst gute Haftung zwischen dem Kern und dem Material des Gußteils verantwortlich ist.

Bereits zuvor ist erwähnt worden, daß der Kern und/oder dessen Oberfläche derart beschaffen sein kann, daß er beim Gießen zumindest an der Oberfläche ange schmolzen wird. Hier könnte sich - ebenfalls durch Legierungsbildung - beispiels weise eine binäre oder ternäre Phase bilden, die die Haftung zwischen dem Kern und dem Material des Gußteils begünstigt.

Neben der voranstehend erörterten Haftung durch Adhäsion und/oder Legierungs-/ Phasenbildung könnte die Haftung zwischen dem Kern und dem Material des Guß teils durch mechanische Verzahnung begünstigt werden, nämlich dadurch, daß der Kern eine vorgebbare Oberflächenrauhigkeit oder gar eine zur mechanischen Ver zahnung führende Oberflächenstruktur aufweist, so daß der Kern mit seiner Oberflä che in der Schmelze regelrecht verankert bzw. dort verkrallt ist.

Grundsätzlich ist darauf zu achten, daß das Material des Kerns und das Material des Gußteils keine all zu großen Unterschiede in der thermischen Ausdehnung aufwei sen, so daß sichergestellt ist, daß beim Abkühlen des Gußteils keine Trennung zwi schen Kern und dem Material des Gußteils aufgrund einer überstarken Schrumpfung des Kerns stattfindet. Sollten gravierende Unterschiede in den Ausdehnungskoeffizi enten von Kern und Gußteil vorliegen, müßte sichergestellt sein, daß beim Abkühlen das Material des Gußteils stärker schrumpft als das Material des Kerns, so daß der Kern unter Druck in den Verbund eingebunden wird. Sollte beim Abkühlen das Material des Kerns stärker als das Material des Gußteils schrumpfen, könnte sich der Kern im Bereich seiner Oberfläche lösen und eine Haftung zwischen den beiden Be reichen wäre nicht mehr gewährleistet.

Zur Begünstigung der Steifigkeit des Kerns könnte dieser in mindestens zwei Kam mern unterteil sein, wobei die Unterteilung unter anderem zur Erhöhung der Festig keit bzw. zur Erhöhung der Steifigkeit des Kerns dient. Zur Unterteilung dienende Innenwandungen könnten insbesondere auch bei langgestreckten Bauteilen eine erhöhte Verbindungssteifigkeit hervorrufen.

Ebenso ist es denkbar, daß der Kern innen eine Verrippung oder dergleichen zur Versteifung des Kerns aufweist, so daß auch insoweit die Stabilität bzw. Festigkeit des Kerns begünstigt ist.

Im Rahmen einer weiteren Ausgestaltung könnte der Kern Öffnungen und/oder Durchbrüche aufweisen, wobei diese Öffnungen oder Durchbrüche über ganz be sondere Kanäle mit der Umgebung verbunden sein könnten. Mit anderen Worten könnte sich der Kern nach außerhalb des Gußteils öffnen, wodurch die ganz beson dere Möglichkeit der Entgasung über einen entsprechenden Kanal gegeben ist. Au ßerdem könnte von außerhalb in den Kern ein Material - zu welchen Zwecken auch immer - eingebracht werden.

Des Weiteren sei erwähnt, daß sich das beanspruchte Gußteil ganz besonders als mechanisch beanspruchbares Bauteil eignet, so beispielsweise als Bauteil eines Kraftfahrzeugs. Dabei kommt insbesondere die Verwendung als Rad, Radträger, Fahrwerksteile, Bremszange oder dergleichen in Frage, nämlich stets im Hinblick auf eine Gewichtsreduktion bei hinreichender Steifigkeit des Bauteils.

In verfahrensmäßiger Hinsicht wird die eingangs genannte Aufgabe durch die Merk male des Patentanspruches 37 gelöst. Danach ist ein Verfahren zur Herstellung ei nes Gußteils, insbesondere eines Gußteils nach einem der Ansprüche 1 bis 36, wo bei das Gußteil vorzugsweise aus Leichtmetall oder aus einer Leichtmetalllegierung besteht und mindestens einen offenen oder geschlossenen Hohlraum aufweist, da durch gekennzeichnet, daß der Kern hergestellt, zum Einsatz in das Werkzeug bereitgestellt, in das Werkzeug eingebracht und dort positioniert und unter Bildung des Hohlraums eingegossen bzw. umgossen wird. Erfindungsgemäß wird der Hohlraum durch Einbringen eines im Gußteil verbleibenden Kerns realisiert, nämlich dadurch, daß der Kern quasi als Schale den Hohlraum bildet.

Der Kern könnte für sich gesehen aus mindestens zwei Teilen bestehen und - nach Fertigung der Teile des Kerns - zu einem Hohlkörper zusammengesetzt werden. Bei den Teilen handelt es sich vorzugsweise um Gußteile, die parallel zu dem eigentli chen Gußteil bzw. der Fertigung des eigentlichen Gußteils vorgeschaltet, vor Ort gefertigt und komplettiert werden.

Ebenso ist es möglich, den Kern - einteilig oder aus mehreren Teilen bestehend - aus Blech zu formen und - im Falle einer Fertigung aus mehreren Teilen - diesen nach der Fertigung der einzelnen Teile zu einem Hohlkörper zusammenzusetzen. Beliebige Verbindungstechniken sind anwendbar.

Des Weiteren könnte der Kern vor und/oder nach dem Zusammensetzten ganz oder teilweise oberflächenbehandelt werden, wobei hier insbesondere eine Oberflächen beschichtung in Frage kommt. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird insoweit auf die voranstehenden Ausführungen zu dem Thema der Oberflächenbeschichtung verwiesen.

Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die den Patentansprüchen 1 und 37 nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfolgende Erläuterung eines schematischen Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung des bevor zugten Ausführungsbeispiels der Erfindung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigt

die einzige Figur in einer schematischen Darstellung ein Ausführungsbei spiel eines erfindungsgemäßen Gußteils mit dort einge brachtem Kern zur Bildung eines Hohlraums.

Die einzige Figur zeigt in schematischer Darstellung ein Gußteil 1, welches aus einer Aluminiumlegierung gegossen ist. Das Gußteil 1 weist einen geschlossenen Hohl raum 2 auf, wobei der Hohlraum 2 zur Gewichtsreduzierung dient.

Erfindungsgemäß ist der Hohlraum 2 durch einen hohlen Kern 3 gebildet, wobei als Kern 3 ebenfalls ein Gußteil dient.

Im Konkreten ist der Kern 3 aus zwei Gußteilen 4 gebildet, die miteinander verpresst sind. Die Teilung des Kerns 3 ist in der Figur lediglich angedeutet.

Des Weiteren sei angemerkt, daß der Kern 3 eine Oberflächenbeschichtung 5 auf weist, die beim Gießen des Gußteils 1 mit dem Material des Gußteils 1 reagiert und eine die Haftung begünstigende Grenzschicht bildet. Letztendlich wird die Oberflä chenbeschichtung 5 beim Gießen des Gußteils 1 auch angeschmolzen.

Weitere Ausführungen unter Bezugnahme auf die einzige Figur erübrigen sich an die ser Stelle unter Hinweis auf die allgemeine Beschreibung.

Schließlich sei angemerkt, daß das voranstehend erörterte Ausführungsbeispiel zum Verständnis der beanspruchten Lehre beiträgt, diese jedoch nicht auf das Ausfüh rungsbeispiel einschränkt.

Claims

1. Gußteil (1), insbesondere aus Leichtmetall oder aus einer Leichtmetalllegie rung, mit mindestens einem offenen oder geschlossenen Hohlraum (2), dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (2) und ggf. nach außen öffnende Durchgänge durch einen eingegossenen hohlen Kern (3) gebildet ist bzw. sind.

2. Gußteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) aus dem gleichen Material wie das Gußteil (1) hergestellt ist.

3. Gußteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) im we sentlichen aus demgleichen Material wie das Gußteil (1), jedoch zumindest geringfü gig höherschmelzend legiert, hergestellt ist.

4. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) gußtechnisch hergestellt ist.

5. Gußteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) druck gußtechnisch hergestellt ist.

6. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) als dünnwandiger Hohlkörper ausgeführt ist.

7. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) als hohler Metallkörper, vorzugsweise als hohler Blechkörper, ausgeführt ist.

8. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) als hohler Keramikkörper ausgeführt ist.

9. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) als hochporöser Keramikkörper hergestellt ist.

10. Gußteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität des Ke ramikkörpers, ggf. mit Ausnahme der Oberfläche, eine zumindest ganz überwiegend geschlossene Porosität ist.

11. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) aus Kunststoff hergestellt ist.

12. Gußteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) aus vor zugsweise faserverstärktem Verbundwerkstoff hergestellt ist.

13. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) aus mindestens zwei Teilschalen (4) zusammengesetzt ist.

14. Gußteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (4) des Kerns (3) zusammengesteckt sind.

15. Gußteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (4) des Kerns (3) miteinander verpreßt sind.

16. Gußteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (4) des Kerns (3) zusammengeklebt sind.

17. Gußteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (4) des Kerns (3) miteinander verschweißt sind.

18. Gußteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (4) des Kerns (3) miteinander verschraubt oder vernietet sind.

19. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) als thermisch gespritzter Hohlkörper (2) ausgeführt ist.

20. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) zumindest bereichsweise oberflächenbeschichtet ist.

21. Gußteil nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) plas mabeschichtet ist.

22. Gußteil nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflä chenbeschichtung (5) sektional ausgebildet ist.

23. Gußteil nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung (5) die Haftung mit dem Gußmaterial begünstigt oder reduziert bzw. verhindert.

24. Gußteil nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung (5) derart ausgewählt wird, daß beim Gießen das Ma terial des Gußteils (1) den Kern (3) gut benetzt.

25. Gußteil nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung (5) einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Material des Gußteils (1) aufweist.

26. Gußteil nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung (5) als Wärmeschutzschicht ausgeführt ist.

27. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Kerns (3) mit dem Material des Gußteils (1) reagiert.

28. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) und/oder dessen Oberfläche derart beschaffen ist, daß er beim Gießen zu mindest an der Oberfläche angeschmolzen wird.

29. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) eine die mechanische Haftung begünstigende Oberflächenrauhigkeit auf weist.

30. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) eine zur mechanischen Verzahnung dienende Oberflächenstruktur aufweist.

31. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) in mindestens zwei Kammern unterteilt ist, wobei die Unterteilung u. a. zur Erhöhung der Festigkeit bzw. zur Erhöhung der Steifigkeit des Kerns (3) dient.

32. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) innen eine Verrippung oder dgl. zur Versteifung des Kerns (3) aufweist.

33. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) Öffnungen und/oder Durchbrüche aufweist.

34. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) von außerhalb - vorzugsweise über einen entsprechenden Kanal - entgas bar ist.

35. Gußteil nach einem der Ansprüche 1 bis 34, gekennzeichnet durch die Ver wendung als Bauteil eines Kraftfahrzeugs.

36. Gußteil nach Anspruch 35, gekennzeichnet durch die Verwendung als Rad, Radträger, Fahrwerksteil, Bremszange oder dgl.

37. Verfahren zur Herstellung eines Gußteils, insbesondere eines Gußteils nach einem der Ansprüche 1 bis 36, wobei das Gußteil vorzugsweise aus Leichtmetall oder aus einer Leichtmetalllegierung besteht und mindestens einen offenen oder ge schlossenen Hohlraum aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern hergestellt, zum Einsatz in das Werkzeug bereitgestellt, in das Werkzeug eingebracht und dort positioniert und unter Bildung des Hohlraums eingegossen bzw. umgossen wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern in min destens zwei Teilen gegossen und danach zu einem Hohlkörper zusammengesetzt wird.

39. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern in min destens zwei Teilen aus Blech geformt und danach zu einem Hohlkörper zusam mengesetzt wird.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern vor und/oder nach dem Zusammensetzen ganz oder teilweise oberflächen behandelt, vorzugsweise oberflächenbeschichtet, wird.