DE10004384A1 - Anordnung und Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht - Google Patents

Anordnung und Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung und ein Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und der Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht und ein Verfahren zur Realisierung der Anordnung gemäß den Oberbegriffen nach den Ansprüchen 1 und 11 sowie einem Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht nach den Ansprüchen 19 und 20. Mit ihr wird eine vor Umwelteinflüssen geschützte Applizierung durch Oberflächenintegration (Lackintegration) von optischen Sensoren umgesetzt. Mit nur einem Sensor läßt sich die Dehnung (Axialdehnung) und die Temperatur bestimmter Oberflächenschichtenabschnitte feststellen. DOLLAR A Mit der Erfindung wird eine Anordnung zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht und ein Verfahren zur Realisierung der Anordnung vorgeschlagen, mit der faseroptische Sensoren zuverlässig und vor Umgebungseinflüssen geschützt auf Strukturen appliziert werden. Außerdem läßt sich mit ihr ohne besonderen Aufwand die Strukturdehnung und die Strukturtemperatur (Oberflächentemperatur) der applizierten Deckschicht bestimmen. DOLLAR A Ein auf einem Träger positionierter optischer Sensor ist mit wenigstens einer Lichtleitfaser realisiert. Die Lichtleitfaser ist aufliegend der Oberfläche eines Trägers positioniert und in eine Deckschicht eingebettet. Sie ist vollständig oder teilweise von der ...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung und ein Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht und ein Verfahren zur Realisierung der Anordnung gemäß den Oberbegriffen nach den Ansprüchen 1, 11, 19 und 20. Mit ihr wird es möglich, mit nur einem Sensor die Dehnung und die Temperatur und deren Veränderungen bestimmter Oberflächenschichtenabschnitte getrennt feststellen und eine vor Umwelteinflüssen geschützte Applizierung durch Oberflächenschichtenintegration von optischen Sensoren umzusetzen.
In bekannten Transportsystemen der Luft- und Raumfahrt und auch des Fahrzeugbaus gewinnt das Überwachen, Beobachten und Regeln von Struktureigenschaften zunehmend an Bedeutung. Vor­ bilder dafür sind: Systeme zur Ermittlung der Belastungsrealität, sogenannte Lastfolgemeßsysteme (load monitoring), Systeme zur Früherkennung von Strukturschäden (health monitoring), weiter Systeme zur Wartungsunterstützung, beipielsweise an unzugänglichen Stellen oder bekannt kri­ tischen Strukturstellen, und im Allgemeinen "Adaptive Systeme", von denen beispielsweise der adaptive Flügel, der adaptive Rotor, der adaptive Pantograph, das adaptive Fahrwerk, das adaptive Airbag bekannt ist. Diese Systeme tragen in unterschiedlicher Art und Weise zum Kundennutzen bei. Im Falle von Lastfolgemeßsystemen kann der aus den aktuellen Lasten abgeleitete Lebensdauer­ verbrauch ermittelt werden. Damit wird beispielsweise Flugzeugen eine Verlängerung der Nutzungs­ dauer ermöglicht, wenn ihr aktuell geflogenes Lastkollektiv unterhalb des Bemessungskollektives liegt, oder umgekehrt die Nutzungsdauer verringert, wenn das Lastkollektiv oberhalb des Bemes­ sungskollektives liegt. Diese Tatsache beachtend wird damit den Betreibern von Flugzeugen ein individuelleres Flottenmanagement und eine Verringerung der Betriebskosten der Flugzeuge ermög­ licht. Nähert sich ein Fluggerät oder (allgemein) ein Fahrzeug dem Ende seiner Nutzungsdauer, so wird sich der Inspektionsaufwand signifikant erhöhen. Hier trifft der nächste Fall zu, wonach sich durch Automatisieren des Inspektionsaufwandes die Aufwände und damit die Kosten verringern lassen. Bauteile, die ursprünglich schadensfrei ausgelegt waren, können nun ohne Sicherheits­ einbuße(n) schadenstolerant betrieben werden, was sich wiederum in einer Verlängerung der Nutzungsdauer und damit der Verringerung in Kosten ausdrücken wird. Ferner tragen adaptive Systeme in erster Linie durch die ihnen eigenen Anpassungsmöglichkeiten zur Steigerung von Flug- oder Fahreigenschaften bei, wodurch sich je nach konkreter Anwendung eine Reduktion des Treibstoffverbrauchs, eine Lärmminderung, Sicherheits- oder auch der Geschwindigkeitssteiger­ ungen erzielen lassen.
Allen diesen Systemen ist gemeinsam, daß hierzu eine sehr robuste und zuverlässige Sensorik not­ wendig ist, die maximale Performance bei minimalem Hardwareaufwand gewährleistet. Als nahe­ liegende meßtechnische Größe bietet sich insbesondere die Dehnung an, die gegenwärtig vor allem mit elektrischen Dehnungsmeßstreifen (DMS) bestimmt wird.
Die Dehnung kann aber auch mit allen Arten von piezoelektrischer oder faseroptischer Sensorik gemessen werden.
Außerdem sind der Fachwelt eine Vielzahl von Konzepten bekannt, nach denen man mit (appli­ zierten) optischen Fasern die Dehnung und die Temperatur messen kann. Dabei bedient sich der Fachmann einem (der Fachwelt geläufigen) Wissensstand, wonach für die Ausbreitungskonstante β einer Lichtwelle in einer optischen Faser die Beziehung: "β = n . L" gilt, wobei "n" für den Brechungs­ index der Lichtwelle (der sogenannte Modenindex) und "L" für die Länge (Meßlänge) der Faser steht. Nahezu alle bekannten Meßkonzepte zur Dehnungs- und Temperaturmessung beruhen nun darauf, daß "n" und "L" durch Dehnungs- und Temperaturänderungen geändert werden. Hieraus resultiert auch das grundsätzliche Problem einer Dehnungs- und Temperaturmessung mit faseroptischen Sensoren (mit jeder Art von Struktursensorik), nämlich das Dehnung und Temperatur grundsätzlich meßtechnisch zugängliche Größen beeinflussen.
In der EP 0 753 130 B1 wird, auf den Fall von in faserverstärktem Verbundmaterial integrierten faseroptischen Bragg-Gitter-Sensoren (FBGS) bezogen, darüber informiert, daß eine separate Bestimmung von Dehnung und Temperatur mit Hilfe der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen möglich ist, wobei die beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen dadurch entstehen, daß die struktur­ integrierte Faser doppelbrechend wird, wobei die Doppelbrechung selbst temperaturabhängig ist. Der Effekt scheint nach den dortigen Angaben so stark entwickelt, daß man für ein Bragg-Gitter zwei Reflexionsstellen erhält. Der Abstand der Peaks (= Differenz der Bragg-Wellenlängen der Polarisations-Bragg-Resonanzen) wird (nach dieser Lösung) dann als ein Maß für die Temperatur und die Bragg-Wellenlänge eines jeden Peaks als ein Maß für die Dehnung und die Temperatur angesehen. Danach wäre eine rechnerische Bestimmung von Dehnung und Temperatur möglich.
Dieser Lösung haftet allerdings der Nachteil an, daß diese Angaben wahrscheinlich nur bei in Faser­ verbundstrukturen integrierten FBGS eintreffen werden, bei denen zudem die optische Faser im Idealfall senkrecht zu den Werkstofffasern benachbarter Schichten orientiert sein muß. Diese Tat­ sache hat unter Umständen deutliche (negative) Auswirkungen auf die mechanischen Kennwerte der Struktur, die der Fachmann nicht akzeptieren wird.
Außerdem wird mit erwähnt, daß mit der DE 31 42 392 C2 ein Anordnung für einen Rißsensor und eine Ausführung zu seiner Realisierung bekannt ist. Auf die Anordnung wird nur soweit eingegangen, daß dabei ebenfalls optische Fasern auf einer Trägeroberfläche innerhalb einem Anstrichstoff integriert sind. Druckschriftlich wird auf die trägerlokale Auflage der nicht doppelbrechenden Fasern hingewiesen, dabei (wegen sich unterscheidender Zielstellung) auch kein Hinweis auf die Ver­ wendung eines faseroptischen Bragg-Gitters gegeben, weil diese Anordnung auch nur auf das Feststellen von Rissen einer Oberflächenschicht (durch irreversibles Zerreißen der Faser) abzielt.
Bei der Umsetzung der Anordnung begnügt man sich mit einem lochnahen Fixieren der einzelnen Faser auf einem folienartigen Trägerelement. Letzteres wird zwar mit den adhäsiv befestigten Fasern auch auf einer (später anstrichbehafteten) Trägeroberfläche, auf der die Fasern zunächst vor Einlagerung in den (auf Rißwirkung zu beobachtenden) Anstrichauftrag positioniert, jedoch wird, wegen bezweifelter Genauigkeit der beim Heftvorgang mit Farbe auf dem Träger punktuell genau zu fixierenden Faser, eine Fixierung der einzelnen Fasern ohne unvermeidbare Folienhaftung auf dem Träger nicht ausbleiben. Damit läßt sich ein Abziehen der Folie ohne verbleibende Resthaftung auf dem Träger wohl kaum ausschließen. Auch scheint die als Hilfseinrichtung eingesetzte Anordnung zum Fixieren der Fasern an der perforierten Folie zu aufwendig und entsprechend störanfällig.
Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht und ein Verfahren zur Realisierung der Anordnung vorzuschlagen, mit der faseroptische Sensoren zuverlässig und vor Umgebungseinflüssan geschützt auf Strukturen appliziert werden. Außerdem soll sich mit ihr ohne besonderen Aufwand die Strukturdehnung und die Strukturtemperatur (Oberflächentemperatur) der applizierten Deckschicht bestimmen lassen.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1, 11, 19 und 20 angegebenen Maßnahmen gelöst. In den weiteren Ansprüchen sind zweckmäßige Ausgestaltungen dieser Maßnahmen angegeben.
Die Erfindung ist in einem Ausführungsbeispiel anhand der beigefügten Zeichnung näher beschrieben. Dazu zeigt die
Fig. 1 eine Anordnung zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht;
Fig. 2 das Spektrum eines in Lack oberflächenintegrierten faseroptischen Bragg-Gitter-Sensors (FBG-Sensors) bei -40°C und +25°C.
Nach der Fig. 1 besteht die Anordnung aus einem Träger 1 aus Metall, Kunststoff oder Keramik, beispielsweise aus Aluminium, CFK, GFK, Kevlar oder aber auch aus einem auf Kevlarbasis basierenden Material, ect., einer (oder mehrerer) auf dem Träger 1 nach dem später erläuterten Verfahren applizierten Lichtleitfaser 2, die auch (allgemein) als optische Faser" oder (im besonderen) als "Lichtwellenleiter" bezeichnet wird, und einer (dem Träger 1 als Oberflächenschutz aufgetragene) Deckschicht 3, für die beispielgemäß ein Lack (als Trägeranstrichstoff) verwendet wird. Die Deckschicht 3 kann die Lichtleitfaser(n) 1 vollständig oder teilweise umgeben. Das vollständige Umgeben wird erreicht, wenn die Beziehung: Dicke der Deckschicht L3 größer dem Lichtleitfaser- Außendurchmesser L2 (L3 < L2) eingehalten wird und ein (der Trägeroberfläche) lotrechter Differenzabstand L1 zwischen der Deckschichtoberfläche und der Lichtleitfaser 2 umgesetzt wird. Ein teilweise Umgeben wird erreicht, wenn die Beziehung: Dicke der Deckschicht L3 kleiner dem Lichtleitfaser-Außendurchmesser L2 (L3 < L2) eingehalten wird. In beiden Fällen wird man ein Einbetten der Lichtleitfaser 2 in die Deckschicht 3 feststellen. Die Darstellung der Fig. 1 bezieht sich auf die von der Deckschicht 3 vollständig umgebene Lichtleitfaser 2. Als Lichtleitfaser 2 kommen gewöhnliche Glasfasern in Betracht, die beispielsweise im Telekommunikationsbereich (des Unternehmens "Telekom") eingesetzt werden, oder auch Spezialformen, wie beispielsweise verschiedene Arten von polarisationserhaltenden Fasern (Panda-Typ, elliptischer Kern ect.), auch Doppel- und Mehrfachkernfasern oder auch sogenannte Side-Hole-Fibers. Diese Spezialformen können hilfreich sein, um den verfahrensabzielenden Meßeffekt zu verstärken. Die Anordnung nach der Fig. 1 bezieht sich auf die Verwendung einer Standardtelekomfaser, die aus einem Faserkern, Fasermantel und einer Faserbeschichtung, die auch entfallen kann, besteht. Der auf dem Träger 1 positionierte optische Sensor wird durch die gesamte (auf der Trägeroberfläche positionierte) Lichtleitfaser 2 (genauer: lackeingebettete Lichtleitfaserlänge) gebildet oder auch nur aus einem bestimmten Abschnitt dieser (lackeingebetteten) Lichtleitfaser 2. Es ist weiterhin möglich, diesen bestimmten Abschnitt der Lichtleitfaser 2 geeignet zu sensibilisieren, um - wie gesagt - eine höhere Meßempfindlichkeit hinsichtlich der gewünschten Meßgröße (Dehnung und Temperatur) zu erhalten oder um die Meßtechnik zu vereinfachen. Die Sensiblisierung kann beispielsweise durch Einbringung von reflektierenden Stellen in den Faserabschnitt erfolgen. Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Einbringung reflektierender Stellen ist das bekannte Einbelichten oder Einätzen von faseroptischen Bragg-Gittern.
Zurückkommend auf die Anordnung nach Fig. 1 wird ferner darauf eingegangen, daß der Sensor mit wenigstens einer Lichtleitfaser 2 realisiert ist. Letzere ist der Oberfläche des erwähnten Trägers 1 aufliegend positioniert und ist in die genannte Deckschicht 3 eingebettet, dabei vollständig oder teilweise von der Deckschicht umgeben.
Weitere Ausgestaltungen dieser derart umgesetzten Maßnahme sehen vor, daß die Lichtleitfaser 2 mit einem (wie angedeutet) aus Glasfaser bestehenden optischen Licht(Wellen)leiter, der anliegend der Oberfläche des bspw. aus Aluminium oder CFK bestehenden Trägers 1 oder ihr beabstandet geführt ist und der zumindestens abschnittsweise fest in der auf der Oberfläche haftenden und aus Lack bestehenden Deckschicht geführt ist, realisiert ist. Aus den erwähnten Gründen kann vorge­ sehen werden, daß eine Lichtleitfaser 2 eingesetzt wird, die eine polarisationserhaltende Faser, bspw. vom Panda-Typ oder mit einem elliptischen Kern, ist. Dabei kann eine Lichtleitfaser 2, die eine Doppel- oder Mehrfachkernfaser oder auch eine sogenannte Side-Hole-Fibers ist, durchaus Ver­ wendung finden. Bei der Umsetzung der Anordnung wird beachtet, daß die Dicke der Deckschicht L3 größer dem Lichtleitfaser-Außendurchmesser L2 ist, wobei die horizontal der Trägeroberfläche angeordnete Lichtleitfaser 2 im Differenzabstand L1 des Lichtleitfaser-Außenmantels zur Deck­ schichtoberfläche geführt ist. Der trägerpositionierte Sensor wird durch die Gesamtlänge oder davon mindestens einem Teilabschnitt der Lichtleitfaser 2 bestimmt, wobei letztere mit in den Faserab­ schnitt eingebrachten reflektierenden Stellen sensibilisiert ist. Diese reflektierenden Stellen sind vorzugsweise mit faseroptischen Bragg-Gittern realisiert. Die Lichtleitfaser 2 ist mit einer gewöhnlichen Standard-telekommfaser, die einen Faserkern, einen Fasermantel und eine Faserbeschichtung aufweist, realisiert, wobei eine ohne Faserbeschichtung verwendete Lichtleitfaser keinesfalls zu Einschränkungen bei der Erfassung von Dehnungen und Temperaturen oder deren Veränderungen der auf dem Träger 1 applizierten Deckschicht 3 führt.
Eine weitere Ausgestaltung besteht abschließend darin, wonach der faseroptische Sensor mit - wie angedeutet - mehreren applizierten Lichtleitfasern 2 realisiert ist. Dabei sind wenigstens einer Haupt- Lichtleitfaser weitere Neben-Lichtleitfasern verbunden, die auf der Trägeroberfläche verästelt oder verzweigt angeordnet sind und ein flächendeckendes Lichtleitfasergebilde bilden. Mit einer derartigen Umsetzung dieser Maßnahme wäre es möglich, flächendeckend der Trägeroberfläche eine lokale meßtechnische Erfassung der Dehnung und der Oberflächentemperatur der auf dem Träger 1 applizierten Deckschicht 3 zu realisieren.
Im weiteren wird auf das Integrationsverfahren, also auf die verfahrensmäßige Umsetzung zur Realisierung der Anordnung nach der Fig. 1 näher eingegangen.
Bei der Integration der Lichtleitfaser(n) 2 [optische(n) Faser(n)] in die zu applizierende Deckschicht 3 (in den als Oberflächenschutz eingesetzten Lack) von Strukturbauteilen auf der Strukturoberfläche (Oberfläche des Trägers 1) wird besondere Aufmerksamkeit gefordert, weil reproduzierbar über den gesamten Integrationsbereich zwischen der Lichtleitfaser 2 und der Trägeroberfläche eine kraft­ schlüssige Verbindung zu gewährleisten ist. Nur dadurch kann eine Strukturdehnung (Dehnung der Deckschicht 3) eindeutig auf die Sensorfaser (Lichtleitfaser 2) übertragen werden. Andererseits sollte der erforderliche Arbeitsaufwand so gering wie möglich gehalten werden und somit weitestgehend maschinell unterstützt werden können. Diese Anforderungen lassen sich durch die nachfolgend erläuterte Applikationstechnik erfüllen.
Vorbereitende Maßnahmen des Integrationsverfahrens werden mit einer sogenannten "Linearen Applikation" und einer sogenannten "Flächigen Applikation" umgesetzt. Dieser Vorbereitung folgt eine sogenannte "Oberflächen-Applikation", mit der das Integrationsverfahren abschließen wird.
Bei der linearen Applikation werden nachfolgende Schritte umgesetzt. Da die Handhabung der (allgemein bezeichneten) Fasern durch ihren geringen Durchmesser und ihre hohe Flexibilität ohne zusätzlich Maßnahmen außerordentlich schwierig ist, wird man einem als Klebstreifen ausgebildeten Klebträger einsetzen, der zunächst in seiner Längsrichtung periodisch gelocht wird. Dieser mit mehreren ausgestanzten Löchern versehene Klebstreifen, den man als vorgefertigtes Zulieferteil benutzen wird, besitzt einseitig eine Klebseite. Die Lichtleitfaser 2 (optische Faser) wird zunächst dermaßen auf die Klebseite aufgebracht, daß sie in der Mitte über der Lochreihe fixiert ist. Bei diesem Präparationsschritt wird eine Lichtleitfaser-Fixiervorrichtung eingesetzt, bei der ausgehend von einer Lichtleitfaser-Spule und einer Klebstreifen-Spule über eine (der Lichtleitfaser-Fixiervor­ richtung integrierte) Führungsvorrichtung die spulenabgerollte Lichtleitfaser und der spulenabgerollte Klebestreifen im ausgerollten Zustand definiert zusammengeführt werden und anschließend auf eine Aufnahmespule aufgewickelt werden. Von da aus wird dann - mit den Maßnahmen der (später erläuterten) Oberflächen-Applikation - die klebstreifenhaftende Lichtleitfaser auf der Oberfläche des Trägers 1 positioniert.
Es wird erwähnt, daß man grundsätzlich auch einen Klebstreifen mit mehreren parallelen Lochreihen verwenden kann, der gleichermaßen von der nehmlichen Klebstreifen-Spule der Lichtleitfaser- Fixiervorrichtung aufgenommen wird. Die definierte Zusammenführung von mehreren auf verschie­ denen Lichtleitfaser-Spulen einzeln aufgewickelten Lichtleitfasern, die sich dann als einzelne Licht­ leitfaser 2 in der Mitte über den Lochdurchmesser des einzelnen ausgestanzten Loches der betref­ fenden parallelen Lochreihe führen und auf der Klebseite des Klebstreifens fixieren läßt, wird nach dem Vorbild der vorgeschilderten Maßnahme vorgenommen. Dabei werden gleichzeitig mehrere Lichtleitfasern 2 auf diesem Klebstreifen adhäsiv befestigt, die danach von der (auf die Streifenbreite diese Klebstreifens angepaßten) Aufnahmespule aufgewickelt wird.
Die Positionierung der parallelen klebebefestigten Lichtleitfasern auf der Trägeroberfläche wird - mit den Maßnahmen der (später erläuterten) Oberflächen-Applikation - gleichermaßen dem vorgeschilderten Vorbild geschehen.
Es wird erwähnt, daß die Klebseite des Klebstreifens eine wohldefinierte Klebkraft aufweisen wird, wobei bei der Entfernung des Klebstreifens von der (den) Lichtleitfaser(n) repektive von der Oberfläche des Trägers 1, worauf hinsichtlich der Oberflächen-Applikation noch eingegangen wird, keine Klebstoffreste auf der Trägeroberfläche verbleiben dürfen.
Bei der flächigen Applikation wird ein als Klebfolie ausgebildeter Klebeträger (anstelle des Klebestreifens bei der linearen Applikation) eingesetzt, der einseitig auch über eine Klebeseite verfügt.
Der spätere Verlauf der Lichtleitfaser(n) 2 wird durch eine Kette periodisch ausgestanzter Löcher vorgegeben, deren geometrische Linienführung nahezu beliebig ist. Dabei wird auf die minimalen Krümmungsradien der zu verwendenden Lichtleitfasern 2 zu achten sein. Die Löcher werden entweder manuell oder mit einem rechnergestützten Stanzautomaten, der verschiedene Loch­ positionen anfahren kann, eingebracht. Das Aufbringen der Lichtleitfaser(n) 2 auf die Klebseite der Folie geschieht entweder manuell oder ebenfalls mit einem rechnergestützten Automaten, der von einer Lichtleitfaser-Spule mit einer steuerbaren Führungseinrichtung die (einzelne) Lichtleitfaser 2 und die Klebefolie in Richtung der Lochkette definiert zusammenführt. Die Klebekrafteigenschaften der Klebeseite der eingesetzten Klebefolie korrelieren mit denen des (bei der linearen Applikation eingesetzten) Klebestreifens.
Sind die vorbereitenden Maßnahmen des Integrationsverfahrens abgeschlossen, wird darauffolgend die Oberflächen-Applikation des Integrationsverfahrens sich anschließen. Bei der Oberflächen- Applikation werden nachfolgende Schritte umgesetzt. Wie vorher angedeutet - wird zunächst (werden) die [nach der linearen oder der flächigen Applikation adhäsiv befestigten] klebstreifen- oder klebfolienhaftenden Lichtleitfaser(n) 2 der (betreffenden) Aufnahmespule (gestrafft) entrollt und dann auf der Oberfläche des Trägers 1 positioniert. Dabei wird (werden) die auf der Klebseite am Klebe­ streifen bzw. an der Klebefolie (allg. Klebeträger) haftenden Lichtleitfaser(n) 2 mit Hilfe derer auf der Oberfläche des Trägers 1 der zu überwachenden Anordnung nach der Fig. 1 fixiert und mit einer Deckschicht 3, beispielgemäß mit einer spezieller Grundierfarbe, die durch die Löcher im Klebträger (Klebstreifen oder Klebfolie) dringen wird, punktuell an die Trägeroberfläche geheftet. Nach dem Aushärten der Farbe wird der Klebeträger durch Abziehen von den Lichtleitfasern 2 entfernt. Dann wird (werden) die auf der Trägeroberfläche so positionierten Lichtleitfaser(n) mit einer der Träger­ oberfläche flächig aufgetragenen weiteren Deckschicht 3 (einem zweiten Farbauftrag) oder - falls notwendig - darauffolgenden weiteren Deckschichten 3 (Farbaufträgen) endgültig auf der Oberfläche des Träger 1 befestigt.
Bei der Realisierung dieser Maßnahme ist besonders auf die Klebkraft des Klebeträgers zu achten. Die auf der Klebseite entfaltete Haftkraft des Klebeträgers muß gerade so groß sein, daß die Lichtleitfaser(n) 2 relativ sicher zu den Löchern fixiert wird, und sie muß wiederum so gering sein, daß beim Abziehen des Klebeträgers (des Klebstreifens oder der Klebefolie) die punktuell mit einem Anstrichmittel (mit Grundierfarbe) fixierte(n) Lichtleitfaser(n) 2 nicht gleichfalls mit abgezogen werden. Die Trägeroberfläche muß dabei nicht notwendigerweise plan sein. Allerdings dürfen Krümmungen der Trägeroberfläche nicht kleinere Krümmungsradien aufweisen, als es der Mindest­ krümmungsradius der Sensorfaser zuläßt.
Die Schritte des vorgestellten Verfahren zur Realisierung der Anordnung nach Fig. 1 lassen sich allgemein folgendermaßen zusammenfassen.
Zunächst werden einem mit einer Klebseite einseitig versehenen Klebträger mehrere Löchern ausgenommen. Danach wird wenigstens eine Lichtleitfaser 2 (werden eine oder mehrere Licht­ leitfasern 2) auf der Klebseite des Klebeträgers adhäsiv befestigt (also angeklebt), die dabei dermaßen auf dem Klebeträger fixiert wird (werden), wonach die einzelne Lichtleitfaser 2 ohne Überschreitung von deren zulässigen Krümmungsradius im Abstand der verschiedenen Loch­ positionen der Klebeträgeroberfläche angeklebt wird und dabei lochmittig über den Lochdurchmesser des einzelnen Loches geführt wird. Dann wird (werden) die dem Klebeträger anhaftende(n) Lichtleitfaser(n) 2 auf der Trägeroberfläche positioniert und daraufhin mit einem oberflächen­ bindenden Anstrichmittel (einer Grundierfarbe), das (die) durch die Löcher bis auf die Träger­ oberfläche dringen wird, an der Trägeroberfläche des Trägers (nach Fig. 1) punktuell geheftet. Anschließend wird die Klebseite des Klebeträgers nach dem Aushärten des Anstrichmittels (der Farbe) von der (den) Lichtleitfaser(n) 2 abgezogen. Abschließend wird (werden) die geheftete(n) Lichtleitfaser(n) 2 von mindestens einem auf die Oberfläche des Trägers 1 flächenmäßig auf­ getragenen weiteren Anstrichmittelauftrag (Farbauftrag), in den sie eingebettet wird (werden), vollständig oder teilweise überzogen, nach dessen Aushärtung die Lichtleitfaser(n) 2 auf der Trägeroberfläche endgültig befestigt wird (werden).
Um ein weiteres Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger 1 applizierten Deckschicht 3, bei dem wenigstens ein auf dem Träger 1 positionierter optischen Sensor benutzt wird, vorzustellen, werden (zum besseren Verständnis) nachfolgend geschilderte Gedanken vorangestellt.
Anknüpfend an den Gedanken, wonach es bekannt ist, im Zusammenhang mit optischen Fasern die Dehnung und die Temperatur (nach einer Vielzahl von Konzepten) zu messen, dabei für die Ausbreitungskonstante β einer Lichtwelle in der Faser (eben) die bekannte Beziehung: "β = n . L" beachtet wird, und unter Beachtung, daß nahezu alle bekannten Meßkonzepte zur Dehnungs- und Temperaturmessung darauf beruhen, wird darauf basierend mit folgendem Gedanken fortgesetzt, daß n und L durch Dehnung und Temperaturänderungen geändert werden. Geht man (der Einfachheit halber) ferner davon aus, daß die elektromagnetische Welle in einer Einmoden-Faser mit einer ebenen Welle (als gute Näherung für schwach führende Fasern) beschrieben werden kann, die sich - auf die Fig. 1 bezogen - in z-Richtung ausbreiten wird, dann wird der Brechungsindex für jede Schwingungsrichtung in der x-y-Richtung der Welle (auf die Fig. 1 bezogen) identisch sein, falls keine Doppelbrechung in der Faser vorliegt.
An dieses Wissen knüpft nun die nachfolgend vorgestellte Lösung für ein Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturveränderungen einer auf einem Träger 1 applizierten Deckschicht 3 an. Um mit einer als (faseroptischer) Sensor ausgebildeten optischen Faser, die (wie vorangestellt) weiter mit Lichtleitfaser 2 bezeichnet wird, die Dehnung und die Temperatur innerhalb einer Deckschicht 3 (von beispielsweise eines Lack bzw. lackähnlichen Auftrages oder Anstriches) zu messen und zu trennen, wobei die Deckschicht 3 nach dem Vorbild der Fig. 1 auf der Oberfläche eines Trägers 1 positioniert und vollständig der auf dem Träger 1 applizierten Deckschicht 3 eingebettet ist, wird davon ausgegangen, daß durch geeignete Materialauswahl (sowohl für den Träger 1, als auch für die Lichtleitfaser 2 und auch für die Deckschicht 3) eine temperaturabhängige Doppelbrechung in der Lichtleitfaser 2 erzeugt werden wird. Der Verwirklichung diese Zieles kommt man derweise näher, wenn man ferner bedenkt, daß das (bestimmten Einflüssen ausgesetzte) Deckmaterial der Deckschicht 3 mechanische Spannungen im Faserkern und Fasermantel der Lichtleitfaser 2 erzeugen wird, die einerseits temperaturabhängig sind und andererseits nicht zirkularsymmetrisch auf die Lichtleitfaser 2 wirken. Diese Vorstellung wird durch die vorbeschriebene, Art und Weise der Applizierung (basierend auf der Fig. 1) umgesetzt, weil die Lichtleitfaser - weitest­ gehend direkt - auf einem Träger 1 liegt, der aus einem vom Material der Faser sich (deutlich) unter­ scheidenden Material besteht und auch das Deckmaterial sich (deutlich) von Faser und Träger­ material unterscheidet. Weitestgehend deshalb, weil durch die (vorher beschriebene) punktuelle Fixierung der Lichtleitfaser 2 mit einem durch die Löcher des Klebträgers laufenden Anstrichstoff letzerer ungünstigenfalls auch unter die (eigentlich unmittelbar auf der Oberfläche des Trägers 1) zu fixierende Lichtleitfaser 2 verlaufen und diese mit (etwas) von der Trägeroberfläche abheben kann.
Das bedeutet, je nach Schwingungsrichtung (in x-y-Ebene) der elektromagnetischen Welle (des fasereingekoppelten Lichtes) "sieht" diese einen anderen Brechungsindex. Meßbar ist dies grundsätzlich mit bekannten interferometrischen oder polarimetrischen Verfahren.
Besonders einfach werden die Verhältnisse, falls ein Bragg-Gitter als Sensorelement in den entsprechenden Faserabschnitt der Lichtleitfaser 2 eingebracht wird. Dabei erzeugt das Bragg-Gitter in einer nicht doppelbrechenden Faser eine Resonanz um die sogenannte Bragg-Wellenlänge λB herum. Diese Resonanz findet sich in der Beziehung: "λB = 2 . n . Λ" wieder, wobei "n" für die mittlere effektive Brechzahl und "Λ" für die Gitterperiode stehen.
Sofern nun die Faser doppelbrechend wird, erhält man je nach Schwingungsrichtung der Welle eine andere Bragg-Wellenlänge. Dieser Effekt wird nun, wie einleitend angegeben, ausführlich in der ge­ würdigten EP-0 753 130 B1 für den Fall von in faserverstärkten Verbundmaterialien integrierten faserverstärkten Bragg-Gitter-Sensoren (FBGS) behandelt.
Im weiteren werden - auf das noch eingehender zu erläuternde Verfahren (zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturveränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht) bezogen - weitere allgemeine Ausführungen hinsichtlich der Dehnungs- und Temperatur­ empfindlichkeit von Bragg-Gitter-Sensoren gegeben, die dem weiteren (nötigen) Verständnis zweckdienlich sind.
Faseroptische Bragg-Gitter-Sensoren werden durch ihre Periode, durch die Amplitude der permanenten, periodischen oder auch quasi periodischen Brechzahlmodulation und durch die Länge der Brechzahlmodulation (Gitterlänge) charakterisiert. Durch die bei der Herstellung der Sensoren festzulegende Gitterperiode wird der spektrale Bereich festgelegt, in dem der Sensor das in der optischen Faser geführte Licht reflektieren kann. Die Amplitude der Brechzahlmodulation und die Gitterlänge bestimmen dabei die konkreten Eigenschaften des Gitterspektrums, von denen die maximale Reflektivität und die Halbwertsbreite (FWHM) des Spektrums erwähnt wird. Die Wellen­ länge des Maximums wird als Bragg-Wellenlänge λB bezeichnet und ergibt sich aus dem Produkt der Gitterperiode Λ0 und der mittleren effektiven Brechzahl im Gitterbereich n0, wonach folgende Bezieh­ ung:
λB0 = 2 . n0 . Λ0 (1)
gilt. Beide Größen können polarisationsabhängig sein, wodurch auch die Bragg-Wellenlänge polari­ sationsabhängig wird; dieses wird nachfolgend mit "λB p/q" bezeichnet, dabei "p" bzw. "q" für die beiden möglichen Polarisationsachsen der optischen Faser stehen. Der Index "0" bezieht sich auf den unge­ dehnten Zustand des Sensors bei einer festen Temperatur.
Ein faseroptisches Bragg-Gitter (FBG) läßt sich als Dehnungs- und/oder Temperatursensor verwenden, da sowohl der Brechungsindex n0 als auch die Gitterperiode Λ0 Funktionen des Dehnungstensors und der Temperatur sind und damit über die Beziehung (1) auch die Bragg- Wellenlänge λB sich verändern wird, sofern äußere Kräfte auf das Bragg-Gitter wirken. In erster Näherung wird man dann von folgender Beziehung:
ΔλB/λB0 = ΔΛ(εi)/Λ0 + Δn(εi, ΔT)/n0 mit i = 1, 2, . . ., 6 (2)
ausgehen. Die Angabe "εi" steht für 6 (sechs) Dehnungskomponenten (mechanische und thermische Dehnungen) in reduzierter Schreibweise und die Angabe "ΔT" steht für eine Temperaturänderung. Für die Änderung der geometrischen und optischen Eigenschaften des Sensors als Funktion der Dehnungskomponenten und der Temperatur wird einem (der Fachwelt bekannten) Modell nach Kim et al. gefolgt. Die Faserachse wird dabei in die x1-Richtung eines rechtwinkligen Koordinatensystems gelegt. Für einen optisch isotropen Sensor ergeben sich die Änderungen zu:
Die Angaben "p11 + p12" sind die photoelastischen Konstanten der optischen Faser, "α" bezeichnet den linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der optischen Faser und "γmax" ist definiert als die maximale Scherdehnung in der Ebene senkrecht zur Faserachse, wobei die Beziehung:
γmax = [(ε2 - ε3)2 + ε4 2]1/2 (4)
gilt. Für einen uniaxialen thermomechanischen Spannungsfall in Richtung der Faserachse möge gelten: "ε1 ≠ 0; ε2 = ε3 = - . ε1 + (1 + ) . α . ΔT" und "ε4 = ε5 = ε6 = 0", wobei "" die Querzahl der optischen Faser beschreibt ( = 0,17). Danach folgt aus den Beziehungen (Gleichungen) 2, 3 und 4 für die Verschiebung der Bragg-Wellenlänge als Funktion der axialen Dehnung und der Temperatur­ änderung:
mit der sogenannten effektiven photoelastischen Konstante "peff". Die Beziehung 5 wird in der Regel für die Kalibrierung der FBGS verwendet. Man erkennt, daß zwischen der relativen Bragg-Wellen­ längen-Verschiebung und der Axialdehnung ein linearer Zusammenhang besteht. Den Wert für die effektive photoelastische Konstante wird bei konstanter Temperatur an einer Reihe unterschiedlicher FBGS zu "peff = 0,19 bis 0,23", abhängig von der konkreten Faserdotierung, bestimmt. Im Rahmen der eingeführten Meßgenauigkeit wird keine Temperaturabhängigkeit dieser Größe im Temperaturbereich zwischen -50°C und 100°C gefunden.
Die thermische Empfindlichkeit der Sensoren hängt ebenfalls von der konkreten Faserdotierung ab und kann darüber hinaus auch von der Faserbeschichtung beeinflußt werden. In guter Näherung erhält man bei Bragg-Wellenlängen um 1,53 µm eine Verschiebung der Bragg-Wellenlänge von 1,2 pm/(µm/m) mit der Dehnung und zirka 10 µm/K mit der Temperatur.
Aus der Beziehung 5 wird auch das grundsätzliche Problem der Dehnungsmessung mit FBGS klar. Die primäre Meßgröße, (soll heißen) die Bragg-Wellenlänge shiftet als Funktion der Dehnung und der Temperatur. Man kann somit nicht zwischen beiden Effekten unterscheiden.
Schreibt man Beziehung 5 in der Form:
ΔλB = Kε . ε + KT . ΔT (6)
mit dem Empfindlichkeitsfaktor Dehnung "Kε" und dem Empfindlichkeitsfaktor Temperatur "KT", so ließe sich das Problem lösen, falls beispielsweise eine zweite Bragg-Wellenlänge mit anderen Empfindlichkeitsfaktoren vorhanden wären.
Die Messung der beiden Bragg-Wellenlängen liefert nun nach der Beziehung:
(mit Inversion der Empfindlichkeitsmatrix) die gesuchten Größen.
Es liegt nun der Gedanke nahe, die Form des Spektrums von einer der beiden Größen, Axialdehnung oder Temperatur, abhängig zu machen, um damit den Effekt dieser Größe aus der Bragg-Wellen­ längen-Verschiebung herauszurechnen. Die FWHM stellt dabei ein meßtechnisch einfach zu erfassendes Maß für die "Form des Spektrums" dar.
Zurückkommend nun auf das Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer aus (beispielsweise hier) einem Lack bestehenden Deckschicht 3, die (nach dem Vorbild der Fig. 1) auf einem Träger 1 appliziert und mit wenigstens einem auf dem Träger 1 positionierten optischen Sensor, der mit einem der Lichtleitfaser 2 einbelichtetem Bragg-Gitter realisiert ist, dabei die Lichtleitfaser 2 aufliegend der Trägeroberfläche positioniert ist, wobei die Lichtleitfaser 2 in die Deckschicht 3 eingebettet und dabei vollständig oder teilweise von der Deckschicht 3 umgeben ist, wird - unter diesen Voraussetzungen - eine Doppelbrechung des der (betreffenden) Lichtleitfaser 2 gekoppelten Lichtes in der Lichtleitfaser 2 induziert werden, die temperaturabhängig ist. Die induzierte Doppelbrechung ist nicht so sehr stark.
Dadurch spalten die Spektren nicht auf, sondern sie überlappen sich, weil eben eine Aufspaltung des Bragg-Reflexes in zwei unabhängige Peaks nicht erreicht wird.
Bei Überlappung der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen, im Folgenden Spektren genannt, sind diese nur dann gleichzeitig meßbar, falls das zur Ansteuerung der Sensoren benutzte Licht auch die entsprechenden Polarisationsanteile, die zu einer Reflexion an dem jeweiligen Spektrum führen, enthält. Dies kann durch die Verwendung von vorzugsweise "Quasi-depolarisiertem Licht" erreicht werden, dessen Erzeugung in der Fachwelt bekannt ist. Genau hierbei wird aus den beiden einzelnen, sich überlappenden Spektren, ein Spektrum erzeugt, das als Mittelwert der beiden einzelnen, sich überlappenden Spektren angesehen werden kann. Nimmt man an, daß die beiden Polarisations- Bragg-Resonanzen eine identische Form, jedoch leicht unterschiedliche Bragg-Wellenlängen λBp und λBq besitzen, so wird bei der Ansteuerung des Sensors mit "Quasi-depolarisiertem Licht" ein Spektrum gemessen, dessen Bragg-Wellenlänge "λB depol" aus dem arithmetischen Mittelwert der beiden einzelnen Polarisations-Bragg-Resonanzen λBp uni λBq nach der Beziehung: "λB depol = 1/2 . (λBp + λBq)" folgt. Dies ist solange möglich, solange die Differenz der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen λBp und λBp kleiner ist als die volle Halbwertsbreite (FWHM) eines einzelnen Spektrums: |λBp - λBq| < FWHM(überlappendes Spektrum). Diese Beziehung kann daher auch als Maß für die Aussage "Doppelbrechung ist nicht so stark" angesehen werden.
Nach dieser Lösung wird jetzt durch die Art und Weise der Applizierung des FBG-Sensors erreicht, daß das mit "Quasi-depolarisiertem Licht" gemessene Spektrum, das sich (wie vorher erläutert) aus den Spektren der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen λBp und λBq ergibt, seine Form vorzugs­ weise gemessen mit Hilfe der vollen Halbwertsbreite (FWHMdepol.) ändert, und zwar vorzugsweise nur als Funktion der Temperatur, das heißt die Bragg-Wellenlänge von diesem Spektrum λB depol shiftet nach wie vor als Funktion der Axialdehnung (des Sensors) und der Temperatur (Beziehung 5 und Beziehung 6), da aber die Temperatur mit Hilfe der FWHMdepol. bestimmt werden kann, ist somit eine rechnerische Bestimmung der reinen Axialdehnung möglich. Dies wird insbesondere durch die Verwendung nur eines einzigen Sensors erreicht.
Das vorgestellte Verfahren besitzt den Vorteil, das es sich auf jeder Strukturoberfläche anwenden läßt, unter Beachtung dessen, daß die durch das Deckmaterial (hier: ein Oberflächenschutz-Lack) induzierten Dehnungen in der Faser ausreichend groß sind. Dieses kann dadurch erreicht werden, daß die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der eingesetzten Materialien sich hinreichend unterscheiden und/oder die Temperaturabhängigkeit des E-Moduls hinreichend unterschiedlich ist.
Bezugszeichen
1
Träger
2
Lichtleitfaser
3
Deckschicht
L1 Differenzabstand (Lichtleitfaser-Außenmantel zur Deckschichtoberfläche)
L2 Lichtleitfaser-Außendurchmesser
L3 Dicke der Deckschicht
3
λB
,
λB0
Bragg-Wellenlänge
λBp/q
Bragg-Wellenlängen, polarisationsabhängig
λBp,
λBq
Bragg-Wellenlängen der Polarisations-Bragg-Resonanzen
λBdepol.
Bragg-Wellenlänge (aus dem arithmetischen Mittelwert der beiden einzelnen Polarisations-Bragg-Resonanzen - bei quasi-depolarisierten Licht
p, q Polarisationsachse(n) der optischen Faser (Lichtleitfaser
1
)
n0
Gitterbereich, effektive Brechzahl, Brechungsindex
Λ0
Gitterperiode
0 Index, bezogen auf den ungedehnten Zustand des Sensors bei fester Temperatur
FWHM volle Halbwertsbreite
FWHMdepol.
Halbwertsbreite bei quasi-depolarisiertem Licht
FBG faseroptisches Bragg-Gitter
FBGS faseroptischer Bragg-Gitter-Sensor
ε Dehnungskomponente
εi
Komponenten des Dehnungstensors
i Index
ΔT Temperaturänderung
p11
, p12
photoelastische Konstanten der optischen Faser (Lichtleitfaser
1
); (Annahme: die Faser ist elastisch isotrop)
peff
effektive photoelastische Konstante
α linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient
γmax
maximale Scherdehnung (in der Ebene - senkrecht zur Faserachse)
Querzahl der optischen Faser (Lichtleitfaser
1
); (auch als "Poisson-Zahl" bekannt)
Kε
Empfindlichkeitsfaktor der Dehnung
KT
Empfindlichkeitsfaktor der Temperatur

Claims (27)

1. Anordnung zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht, mit wenigstens einem auf dem Träger (1) positionierten optischen Sensor, der mit wenigstens einer Lichtleitfaser (2) realisiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtleitfaser (2), die (unmittelbar) aufliegend der Trägeroberfläche positioniert ist, ein als Sensor benutztes Bragg-Gitter, das innerhalb einem definierten Faserabschnitt der Lichtleitfaser (2) angeordnet ist, fasereinbelichtet oder fasereingeätzt ist, und daß die Lichtleitfaser (2) durch im Fasermantel und im Faserkern der Lichtleitfaser (2) auftretende nicht zirkular-symmetrische thermomechanische Dehnungen (Spannungen), die von der Deckschicht (3) auf die Lichtleitfaser (2) übertragen werden, doppelbrechend geworden ist, dabei die Lichtleitfaser (2) vollständig oder teilweise von der Deckschicht (3) umgeben letzterer eingebettet ist, wobei zwischen der Deckschicht (3), der Lichtleitfaser (2) und der Trägeroberfläche eine kraftschlüssige Verbindung besteht.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (2) ein aus Glasfaser bestehender optischer Lichtleiter, der anliegend der Oberfläche des aus Metall, Kunststoff oder Keramik bestehenden Trägers (1) geführt ist und der zumindestens abschnittsweise fest in der auf der Oberfläche haftenden und aus einem Lack oder lackähnlichen Anstrichstoff bestehenden Deckschicht (3) geführt ist.
3. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (2) eine polarisationserhaltende Faser, vorzugsweise vom Panda-Typ oder mit einem elliptischen Kern, ist.
4. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (2) eine Doppel- oder Mehrfachkernfaser oder auch eine sogenannte Side-Hole-Fiber ist.
5. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (2) eine Einmoden- oder Mehrmodenfaser ist, die eine oder mehrere Moden des Lichts unterstützt.
6. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (L3) der Deckschicht (3) größer dem Lichtleitfaser-Außendurchmesser (L2) ist, wobei die horizontal der Trägeroberfläche angeordnete Lichtleitfaser (2) im Differenzabstand (L1) des Lichtleitfaser-Außenmantels zur Deckschichtoberfläche von Deckschicht (3) umgeben geführt ist, oder die Dicke (L3) der Deckschicht (3) kleiner dem Lichtleitfaser-Außendurchmesser (L2) ist, wobei die horizontal der Trägeroberfläche angeordnete Lichtleitfaser (2) im Differenzabstand (L1) des Lichtleitfaser- Außenmantels zur Deckschichtoberfläche frei von Deckschicht (3) geführt ist, oder die Dicke (L3) der Deckschicht (3) gleich dem Lichtleitfaser-Außendurchmesser (L2) ist, wobei die horizontal der Trägeroberfläche angeordnete Lichtleitfaser (2) ohne bestehenden Differenzabstand (L1) des Lichtleitfaser-Außenmantels zur Deckschichtoberfläche weitestgehend von Deckschicht (3) umgeben geführt ist.
7. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor durch die Gesamtlänge oder davon mindestens einem Teilabschnitt der Lichtleitfaser (2) bestimmt ist.
8. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (2) mit in den Faserabschnitt eingebrachten reflektierenden Stellen, die vorzugsweise mit Bragg-Gitter realisiert sind, sensibilisiert ist.
9. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (2) mit einer gewöhnlichen Standardtelekommfaser, die einen Faserkern, einen Fasermantel und eine Faserbeschichtung aufweist, realisiert ist, wobei eine ohne Faserbeschichtung verwendete Lichtleitfaser (2) keinesfalls zu Einschränkungen bei der Erfassung von Dehnungen und Temperaturveränderungen der auf dem Träger (1) applizierten Deckschicht (3) führt.
10. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der faseroptische Sensor mit mehreren applizierten Lichtleitfasern (2) realisiert ist, dabei wenigstens einer Haupt-Lichtleitfaser weitere Neben-Lichtleitfasern verbunden sind, die auf der Trägeroberfläche verästelt oder verzweigt angeordnet sind und ein flächendeckendes Lichtleitfasergebilde bilden.
11. Verfahren zur Realisierung der Anordnung nach Anspruch 1, bei dem ein mit einer Klebseite einseitig versehenen Klebträger, der mehrere Löcher aufweist, eingesetzt wird, auf dem sich wenigstens eine auf der Klebseite des Klebeträgers adhäsiv befestigt Lichtleitfaser (2) befinden wird, gekennzeichnet durch folgende Schritte, nach denen
  • a) die Lichtleitfaser (2) ohne Überschreitung von deren zulässigen Krümmungsradius im Abstand der verschiedenen Lochpositionen der Klebeträgeroberfläche angeklebt wird und dabei lochmittig über den Lochdurchmesser des einzelnen Loches geführt auf dem Klebeträger fixiert wird,
  • b) dann diese dermaßen fixierte Lichtleitfaser (2) nach bekannter Weise auf der Oberfläche des Trägers (1) positioniert, daraufhin mit einem oberflächenbindenden Anstrichmittel, das durch die Löcher bis auf die Trägeroberfläche dringen wird, an der Trägeroberfläche punktuell geheftet wird und anschließend der Klebeträger nach dem Aushärten des Anstrichmittels von der Lichtleitfaser (2) abgezogen wird,
  • c) abschließend die geheftete Lichtleitfaser (2) von mindestens einem auf die Trägeroberfläche flächenmäßig aufgetragenen weiteren Anstrichmittelauftrag, vollständig oder teilweise umgeben und in dieses eingebettet wird, nach dessen Aushärtung die Lichtleitfaser (2) auf der Oberfläche des Trägers (1) endgültig befestigt sein wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem als Klebestreifen ausgebildeten Klebeträger in einem dem Schritt a) vorgelagerten Arbeitsschritt mittig der Streifenbreite und in Streifenlängsrichtung periodisch im definierten Lochabstand entsprechende Löcher mit definierter Lochweite ausgestanzt werden.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die adhäsive Befestigung der Lichtleitfaser (2) auf der Klebseite des Klebeträgers mit einer Lichtleitfaser- Fixiervorrichtung realisiert wird, bei der ausgehend von einer die Lichtleiterfaser (2) aufnehmenden Lichtleiterfaser-Spule und einer den Klebstreifen aufnehmenden Klebestreifen- Spule über eine der Lichtleitfaser-Fixiervorrichtung integrierten Führungsvorrichtung die Lichtleitfaser (2) und der Klebestreifen im ausgerollten Zustand definiert zusammengeführt werden und anschließend auf eine Aufnahmespule aufgewickelt werden und von da aus die klebstreifenhaftende Lichtleitfaser (2) auf der Trägeroberfläche mit lochmittiger Führung über den Lochdurchmesser positioniert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem als Klebestreifen ausgebildeten Klebeträger in Streifenlängsrichtung periodisch mehrere parallele Lochreihen mit definierten Lochabstand und definierter Lochweite der entsprechenden Löcher ausgestanzt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem als Klebefolie ausgebildeten Klebeträger eine Kette von Löchern mit definierter Lochweite periodisch ausgestanzt werden.
16. Verfahren nach den Ansprüchen 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere klebstreifen- oder -folienhaftende Lichtleitfasern (2) auf der Klebseite des Klebeträgers adhäsiv befestigt werden, dabei die einzelne Lichtleitfaser (2) auf der Trägeroberfläche über den Lochdurchmesser der einzelnen parallelen Lochreihe oder - bei nahezu beliebiger geometrischer Lichtleitfaser- Linienführung - einer vordefinierten Lochkette lochmittig positioniert wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die adhäsive Befestigung der Lichtleitfasern(n) (2) entweder manuell, vorzugsweise mit der Lichtleitfaser- Fixiervorrichtung, oder mit einem rechnergestützten Lichtleitfaser-Verlegeautomaten realisiert wird, bei dem von einer Lichtleitfaser-Spuleneinheit mit einer steuerbaren Lichtleitfaser- Führungseinheit die eingesetzte(n) Lichtleitfaser(n) (2) und der Klebeträger definiert in Richtung der einzelnen parallelen Lochreihe oder der Lochkette zusammengeführt werden, daraufhin die klebstreifenhaftende(n) Lichtleitfasern (2) der einzelnen parallelen Lochreihe oder der Lochkette auf der Klebseite des Klebeträgers adhäsiv befestigt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abziehen des Klebeträgers die mit dem oberflächenbindenden Anstrichmittel fixierte(n) Lichtleitfaser(n) (2) keinesfalls von der Trägeroberfläche abgezogen werden.
19. Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht, mit wenigstens einem auf dem Träger (1) positionierten optischen Sensor, dadurch gekennzeichnet, daß durch auftretende Temperaturschwankungen der Deckschicht (3), die vorzugsweise aus einem Lack oder lackähnlichen Anstrichstoff besteht, von dieser temperaturabhängige mechanische Dehnungen (Spannungen) nicht zirkularsymmetrisch auf eine Lichtleitfaser (2), die von der Deckschicht (3) umgeben der Trägeroberfläche aufliegt, übertragen werden, daß daraufhin durch die im Fasermantel und im Faserkern der Lichtleitfaser (2) auftretenden mechanischen Dehnungen (Spannungen) innerhalb einem als Sensor benutzten fasereinbelichtetem oder fasereingeätztem Bragg-Gitter, das sich innerhalb einem definierten Faserabschnitt der Lichtleitfaser (2) befindet, eine Doppelbrechung in der Lichtleitfaser (2) erzeugt wird, daß durch die Doppelbrechung daraufhin eine Verbreiterung des Spektrums des Bragg-Gitters umgesetzt wird, daß anschließend vorzugsweise das Breitenmaß des Spektrums, das ein Maß für vorzugsweise die Temperatur darstellt, meßtechnisch erfaßt wird.
20. Verfahren zur Erfassung von Dehnungen und Temperaturen und deren Veränderungen einer auf einem Träger applizierten Deckschicht, mit wenigstens einem auf dem Träger (1) positionierten optischen Sensor, dadurch gekennzeichnet, daß durch auftretende Temperaturschwankungen der Deckschicht (3), die vorzugsweise aus einem Lack oder lackähnlichen Anstrichstoff besteht, von dieser temperaturabhängige mechanische Dehnungen (Spannungen) nicht zirkularsymmetrisch auf eine Lichtleitfaser (2), die von der Deckschicht (3) umgeben der Trägeroberfläche aufliegt, übertragen werden, daß daraufhin durch die im Fasermantel und im Faserkern der Lichtleitfaser (2) auftretenden mechanischen Dehnungen (Spannungen) innerhalb einem als Sensor benutzten fasereinbelichtetem Bragg-Gitter, das sich innerhalb einem definierten Faserabschnitt der Lichtleitfaser (2) befindet, eine (nicht sehr starke) Doppelbrechung in der Lichtleitfaser (2) erzeugt wird, daß durch die Doppelbrechung daraufhin der mit einem quasi-depolarisiertem Licht angesteuerte Sensor ein Spektrum, das sich aus den Spektren der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen (λBp, λBq) ergibt und seine Form, vorzugsweise nur als Funktion der Temperatur; ändern wird, erzeugen wird, das dann vorzugsweise mit der vollen Halbwertsbreite (FWHMdepol.) gemessen wird, wobei die Bragg- Wellenlänge (λBdepol.) von diesem Spektrum, die aus dem arithmetischen Mittelwert der beiden einzelnen Polarisations-Bragg-Resonanzen (λBp, λBq) nach der Beziehung: "λBdepol. = 1/2 . (λBp + λBq)" folgt, als Funktion der Axialdehnung (des Sensors) und der Temperatur nach der Beziehungen: "ΔλB/λB0 = [1 - peff] . ε1 + [α . peff + 1/n0 . dn/dT] . ΔT", mit einem "peff = 1/2 . n0 2 . (p11 + p12)])" für eine photoelastische Konstante (peff) oder der Beziehung: "ΔλB = Kε . ε + KT . ΔT" mit einem Empfindlich­ keitsfaktor für die Dehnung (Kε) und einem Empfindlichkeitsfaktor für die Temperatur (KT) shiften wird, darauf basierend danach eine rechnerische Ermittlung der Axialdehnung vorgenommen wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlappung der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen (λBp, λBq) nur dann gleichzeitig gemessen wird, falls das zur Ansteuerung benutzte Licht auch die entsprechenden Polarisationsanteile, die zur Reflektion an dem betreffenden Spektrum führen wird, enthalten wird, dieses durch die Ansteuerung mit quasi­ depolarisiertem Licht erreicht wird.
22. Verfahren nach den Ansprüchen 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen (λBp, λBq) eine identische Form, jedoch verschiedene (leicht unterschiedliche) Bragg-Wellenlängen (λBp, λBq) besitzen werden, danach bei der Ansteuerung des Sensors mit quasi-depolarisiertem Licht ein Spektrum gemessen wird, dessen Bragg-Wellenlänge aus dem arithmetischen Mittelwert der beiden einzelnen Polarisations-Bragg-Resonanzen (λBp, λBq) folgt.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Messung des Spektrums mit quasi-depolarisiertem Licht dermaßen erfolgen wird, solange die Differenz der beiden Polarisations-Bragg-Resonanzen (λBp, λBq) kleiner als die Halbwertsbreite eines einzelnen Spektrums: |λBp + λBq| < FWHM(überlappendes Spektrum) bestehen wird.
24. Verfahren nach den Ansprüchen 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Deckschicht (3) übertragenen mechanischen Dehnungen nicht zirkularsymmetrisch auf die Lichtleitfaser (2) übertragen werden.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß durch die nicht zirkularsymmetrische Übertragung der Dehnungen die Lichtleitfaser (2) doppelbrechend wird, dadurch zwei Polarisationsachsen in der Lichtleitfaser (2) entstehen werden, wodurch eine Lichtwelle in der Lichtleitfaser (2) je nach ihrer Polarisationsschwingungsrichtung eine andere Brechzahl erfahren wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Doppelbrechung ein in der Lichtleitfaser (2) einbelichtetes oder eingeätztes Bragg-Gitter zwei Polarisations-Bragg- Resonanzen aufweisen wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestimmung von Dehnung und Temperatur durch die Ermittlung des Abstands der beiden Bragg-Wellenlängen der Polarisations- Bragg-Resonanzen als Maß für vorzugsweise die Temperatur und die Bragg-Wellenlängen der Polarisations-Bragg-Resonanzen als Maß für die Dehnung und Temperatur geschehen wird.
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