DE10003370A1 - POM/TPU Blends - Google Patents
POM/TPU BlendsInfo
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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- C08L75/04—Polyurethanes
Abstract
Thermoplastische Formmassen, enthaltend DOLLAR A A) 10 bis 98,99 Gew.-% einer Polyoxymethylenhomo- oder -copolymerisates DOLLAR A B) 0,05 bis 2 Gew.-% einer sterisch gehinderten Aminverbindung DOLLAR A C) 0,05 bis 2 Gew.-% mindestens eines Stabilisators der Gruppe der Benzotriazolderivate oder Benzophenonderivate oder aromatischen Benzolderivate DOLLAR A D) 1 bis 80 Gew.-% eines aliphatischen thermoplastischen Polyurethans DOLLAR A E) 0 bis 60% weiterer Zusatzstoffe, DOLLAR A wobei die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis E) stets 100% ergibt.
Description
Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen enthaltend
- A) 10 bis 98,99 Gew.-% einer Polyoxymethylenhomo- oder Copoly merisates
- B) 0,05 bis 2 Gew.-% einer sterisch gehinderten Aminverbindung
- C) 0,05 bis 2 Gew.-% mindestens eines Stabilisators der Gruppe der Benzotriazolderivate oder Benzophenonderivate oder aroma tischen Benzolderivate,
- D) 1 bis 80 Gew.-% eines aliphatischen thermoplastischen Poly urethans
- E) 0 bis 60% weiterer Zusatzstoffe,
wobei die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis E)
stets 100% ergibt.
Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungs
gemäßen Formmassen zur Herstellung von Formkörpern jeglicher Art,
sowie die hierbei erhältlichen Formkörper.
Thermoplastisch verarbeitbare Formmassen auf der Grundlage von
hochmolekularen Polyoxymethylenen - im folgenden abgekürzt POM
genannt - und thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren - abge
kürzt TPU genannt - sind bekannt und werden beispielsweise be
schrieben in der DE-A-11 93 249 (GB-A-1 017 244), DE-A-20 51 028,
EP-A-115 847, EP-A-0 116 456, EP-A-0 117 664 und EP-A-167 369.
Formkörper aus derartigen Formmassen besitzen eine hohe Reißfe
stigkeit, außerordentliche Zähigkeit und Druckfestigkeit.
Bekannte POM-TPU-Mischungen besitzen jedoch für spezielle Anwen
dungen eine nicht ausreichende Lichtbeständigkeit.
Zur Verringerung der Vergilbung finden nach Angaben der EP-A-0 156 285
POM-Formmassen Verwendung, die im wesentlichen aus POM
(a) und 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung, eines
kautschukelastischen Pfropfcopolymeren (b) sowie gegebenenfalls
einer weiteren Komponente (c) z. B. einem Polyurethan, segmentier
ten Copolyester oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren, bestehen,
wobei das Pfropfcopolymere (b) in dem POM (a) in feiner Ver
teilung vorliegt und aus Partikeln besteht, die aus einem
kautschukelastischen, einphasigen Kern aus Basis von Polydien und
einer harten Pfropfhülle aufgebaut sind.
Nach der Referatkopie 86-242 483/37 zu dem JP Patent Nr. 009944
(02.08.86) besteht eine ähnliche Formmasse aus (a) 90 bis 55 Gew.-Teilen
eines Nitril-Dien-Kautschuk-Styrol-Copolymeren, (b) 5
bis 40 Gew.-Teilen eines TPU und (c) 5 bis 30 Gew.-Teilen eines
oder mehrerer thermoplastischer Polyester, Polyacetale oder Poly
amide.
Nachteilig an diesen Formmassen sind ihre mangelhafte Zähigkeit,
die besonders bei tiefen Temperaturen unzureichend ist, und die
Neigung zur Verfärbung bei der Extrusion. Darüberhinaus sind sie
in Vergaserkraftstoffen, z. B. in Benzin oder M-15-Testgemisch,
nicht lösungsmittelbeständig.
Aus der EP-A 414 060 sind POM/TPU Blends bekannt, welche eine
gute Vergilbungsbeständigkeit aufweisen. Der Glanz derartiger
Formmassen ist jedoch nicht zufriedenstellend.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, POM/TPU Blends
zur Verfügung zu stellen, die eine verringerte Vergilbungsneigung
bei gleichzeitigem hohen Glanzniveau über einen längeren Zeitraum
aufweisen.
Demgemäß wurden die eingangs definierten Formmassen gefunden. Be
vorzugte Ausführungsformen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 5
bis 99,9, vorzugsweise 30 bis 99,8 Gew.-% und insbesondere 40 bis
98 Gew.-% eines Polyoxymethylenhomo- oder -copolymerisats.
Derartige Polymerisate sind dem Fachmann an sich bekannt und in
der Literatur beschrieben.
Ganz allgemein weisen diese Polymere mindestens 50 mol-% an wie
derkehrenden Einheiten -CH2O- in der Polymerhauptkette auf.
Die Homopolymeren werden im allgemeinen durch Polymerisation von
Formaldehyd oder Trioxan hergestellt, vorzugsweise in der
Gegenwart von geeigneten Katalysatoren.
Im Rahmen der Erfindung werden Polyoxymethylencopolymere als Kom
ponente A bevorzugt, insbesondere solche, die neben den
wiederkehrenden Einheiten -CH2O- noch bis zu 50, vorzugsweise
0,1 bis 20, insbesondere 0,3 bis 10 mol-% und ganz besonders
bevorzugt 2 bis 6 mol-% an wiederkehrenden Einheiten
wobei R1 bis R4 unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine
C1-bis C4-Alkylgruppe oder eine halogensubstituierte Alkylgruppe
mit 1 bis 4 C-Atomen und R5 eine -CH2-, -CH2O-, eine C1- bis
C4-Alkyl- oder C1- bis C4-Haloalkyl substituierte Methylengruppe
oder eine entsprechende Oxymethylengruppe darstellen und n einen
Wert im Bereich von 0 bis 3 hat. Vorteilhafterweise können diese
Gruppen durch Ringöffnung von cyclischen Ethern in die Copolymere
eingeführt werden. Bevorzugte cyclische Ether sind solche der
Formel
wobei R1 bis R5 und n die oben genannte Bedeutung haben. Nur
beispielsweise seien Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2-Butylen
oxid, 1,3-Butylenoxid, 1,3-Dioxan, 1,3-Dioxolan und 1,3-Dioxepan
als cyclische Ether genannt sowie lineare Oligo- oder Polyformale
wie Polydioxolan oder Polydioxepan als Comonomere genannt.
Als Komponente A) ebenfalls geeignet sind Oxymethylenterpoly
merisate, die beispielsweise durch Umsetzung von Trioxan, einem
der vorstehend beschriebenen cyclischen Ether mit einem dritten
Monomeren, vorzugsweise bifunktionellen Verbindungen der Formel
und/oder
wobei Z eine chemische Bindung, -O-, -ORO- (R= C1- bis C8-Alkylen
oder C2- bis C8-Cycloalkylen) ist, hergestellt werden.
Bevorzugte Monomere dieser Art sind Ethylendiglycid, Diglycidyl
ether und Diether aus Glycidylen und Formaldehyd, Dioxan oder
Trioxan im Molverhältnis 2 : 1 sowie Diether aus 2 mol Glycidyl
verbindung und 1 mol eines aliphatischen Diols mit 2 bis 8 C-Ato
men wie beispielsweise die Diglycidylether von Ethylenglykol,
1,4-Butandiol, 1,3-Butandiol, Cyclobutan-1,3-diol, 1,2-Propandiol
und Cyclohexan-1,4-diol, um nur einige Beispiele zu nennen.
Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Homo- und
Copolymerisate sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur
beschrieben, so daß sich hier nähere Angaben erübrigen.
Die bevorzugten Polyoxymethylencopolymere haben Schmelzpunkte von
mindestens 150°C und Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert) Mw im
Bereich von 5000 bis 200000, vorzugsweise von 7000 bis 150000.
Endgruppenstabilisierte Polyoxymethylenpolymerisate, die an den
Kettenenden C-C-Bindungen aufweisen, werden besonders bevorzugt.
Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen
0,05-2, vorzugsweise 0,1-1 und insbesondere 0,2-0,6 Gew.-%
mindestens einer sterisch gehinderten Aminverbindung, vorzugs
weise kommen z. B. Verbindungen der Formel
in Betracht, wobei
R gleiche oder verschiedene Alkylreste
R' Wasserstoff oder einen Alkylrest und
A eine gegebenenfalls substituierte 2- oder 3-gliedrige Alkylenkette
bedeutet.
R gleiche oder verschiedene Alkylreste
R' Wasserstoff oder einen Alkylrest und
A eine gegebenenfalls substituierte 2- oder 3-gliedrige Alkylenkette
bedeutet.
Bevorzugte Komponente B) sind Derivate des 2,2,6,6-Tetramethylpi
peridins wie:
4-Acetoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Stearoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Aryloyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Methoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Cyclohexyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Phenoxy-2,2,6,6-6-tetramethylpiperidin,
4-Benzoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-(Phenylcarbamoyloxy)-2,2,6,6-tetramethylpiperidin.
4-Acetoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Stearoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Aryloyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Methoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Cyclohexyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-Phenoxy-2,2,6,6-6-tetramethylpiperidin,
4-Benzoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
4-(Phenylcarbamoyloxy)-2,2,6,6-tetramethylpiperidin.
Ferner sind
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)oxalat,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)malonat,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)adipat,
Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-piperidyl)sebacat,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)terephthalat,
1,2-bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyloxy)ethan,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)hexamethylen-1,6-dicarbamat,
Bis(1-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-diperidyl)adipat und
Tris(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)benzen-1,3,5-tricarboxylat
geeignet.
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)oxalat,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)malonat,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)adipat,
Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-piperidyl)sebacat,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)terephthalat,
1,2-bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyloxy)ethan,
Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)hexamethylen-1,6-dicarbamat,
Bis(1-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-diperidyl)adipat und
Tris(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)benzen-1,3,5-tricarboxylat
geeignet.
Darüber hinaus bevorzugt sind höhermolekulare Piperidinderivate
wie das Polymer aus Butandisäuredimethylester und 4-Hydroxy-
2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol (Tinuvin®) oder
Poly-6-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino-1,3,5-triazin-
2,4-diyl(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)imino-1,6-hexan
diyl(2,2,6,6-tetramethyl-14-piperidinyl)imimino
geeignet, welche wie Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)-sebazat
besonders gut geeignet sind.
Derartige Verbindungen sind unter der Bezeichnung Tinuvin® oder
Chimasorb® (eingetragenes Warenzeichen der Firma Ciba-Geigy AG)
im Handel erhältlich.
Als weitere besonders bevorzugte Aminverbindung B) sei Uvi
nul® 4049 H der Firma BASF AG genannt:
Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten als Komponente C)
0,05-2, vorzugsweise 0,1-1 und insbesondere 0,2-0,6 Gew.-%
mindestens eines Stabilisators aus der Gruppe der Benzotriazol
derivate oder Benzophenonderivate oder aromatischen Benzoat
derivate enthalten.
Geeignete Benzotriazolderivate sind:
2-(2-Hydroxy-5-methylphenyl)-benzotriazol,
2-(2-Hydroxy-3,5-di-t-butylphenyl)-benzotriazol,
2-(3,5-Di-t-amyl-hydroxyphenyl)-benzotriazol,
2-(2'-Hydroxy-3',5'-diisoamylphenyl)-benzotriazol,
2-(2'-Hydroxy-4-octoxyphenyl)benzotriazol,
2-(2H)-Benzotriazol-2-yl)-4,6-bis-(1,1-dimethylpropyl)-phenol und
2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4-(1,1-dimethylpropyl)-6-(1-methyl propyl)-phenol, wobei 2-(2'Hydroxy-3'5'- bis (1,1 Dimethyl benzyl)phenyl)-benzotriazol besonders bevorzugt ist.
2-(2-Hydroxy-5-methylphenyl)-benzotriazol,
2-(2-Hydroxy-3,5-di-t-butylphenyl)-benzotriazol,
2-(3,5-Di-t-amyl-hydroxyphenyl)-benzotriazol,
2-(2'-Hydroxy-3',5'-diisoamylphenyl)-benzotriazol,
2-(2'-Hydroxy-4-octoxyphenyl)benzotriazol,
2-(2H)-Benzotriazol-2-yl)-4,6-bis-(1,1-dimethylpropyl)-phenol und
2-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4-(1,1-dimethylpropyl)-6-(1-methyl propyl)-phenol, wobei 2-(2'Hydroxy-3'5'- bis (1,1 Dimethyl benzyl)phenyl)-benzotriazol besonders bevorzugt ist.
Derartige Verbindungen sind unter der Bezeichnung Tinuvin® (ein
getragenes Warenzeichen der Firma Ciba Geigy AG) im Handel er
hältlich.
Bevorzugte Benzophenonderivate sind:
2,4-Dihydroxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-dodecyloxybenzophenon,
2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon,
2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-methoxy-5-sulphobenzophenone und
2-Hydroxy-4-oxybenzylbenzophenon.
2,4-Dihydroxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-dodecyloxybenzophenon,
2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon,
2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenon,
2-Hydroxy-4-methoxy-5-sulphobenzophenone und
2-Hydroxy-4-oxybenzylbenzophenon.
Als aromatische Benzoatderivate seien beispielhaft p-t-Butylphe
nylsalicylat und p-Octylphenylsalicylat genannt.
Als Komponente D) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 1
bis 80, vorzugsweise 1 bis 60 und insbesondere 5 bis 50 Gew.-%
eines aliphalischen thermoplastischen Polyurethans (TPU).
Geeignete TPU können beispielsweise hergestellt werden durch Um
setzung von
- a) organischen Diisocyanaten,
- b) Polyhydroxylverbindungen mit Molekulargewichten von 500 bis 8000 und
- c) Kettenverlängerungsmitteln mit Molekulargewichten von 60 bis 400 in Gegenwart von gegebenenfalls
- d) Katalysatoren,
- e) Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen.
Zu den hierfür verwendbaren Ausgangsstoffen (a) bis (c), Kata
lysatoren (d), Hilfsmitteln und Zusatzstoffen (e) möchten wir
folgendes ausführen:
- a) Als organische Diisocyanate (a) kommen insbesondere aliphati sche, C2-C10 Diisocyanate in Betracht, wobei Hexamethylen diisocyanat besonders bevorzugt ist.
- b) Als höhermolekulare Polyhydroxylverbindungen (b) mit Mole
kulargewichten von 500 bis 8000 eignen sich vorzugsweise
Polyetherole und Polyesterole. In Betracht kommen jedoch auch
hydroxylgruppenhaltige Polymere, beispielsweise Polyacetale,
wie Polyoxymethylene und vor allem wasserunlösliche Formale,
z. B. Polybutandiolformal und Polyhexandiolformal, mit den
obengenannten Molekulargewichten. Die Polyhydroxylverbindun
gen müssen zumindest überwiegend linear, d. h. im Sinne der
Isocyanatreaktion difunktionell aufgebaut sein. Die genannten
Polyhydroxylverbindungen können als Einzelkomponenten oder
in Form von Mischungen zur Anwendung kommen.
Geeignete Polyetherole können dadurch hergestellt werden, daß man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlen stoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z. B. genannt: Ethylenoxid, 1,2-Propylen oxid, 1,2- und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid und Mischungen aus Propylenoxid-1,2 und Ethylen oxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nachein ander oder als Mischung verwendet werden. Als Startermolekül kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyl-diethanolamine, beispielsweise N-methyl-diethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, Butan diol-1,4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Bevorzugte Polyetherole sind die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans (Polyoxytetramethylen glykole).
Vorzugsweise verwendet werden Polyetherole aus Propylen oxid-1,2 und Ethylenoxid, in denen mehr als 50%, vorzugs weise 60 bis 80% der OH-Gruppen primäre Hydroxylgruppen sind und bei denen zumindest ein Teil des Ethylenoxids als end ständiger Block angeordnet ist; z. B. insbesondere Polyoxy tetramethylenglykole.
Solche Polyetherole können erhalten werden, indem man z. B. an das Startermolekül zunächst das Propylenoxid-1,2 und daran anschließend das Ethylenoxid polymerisiert oder zunächst das gesamte Propylenoxid-1,2 im Gemisch mit einem Teil des Ethylenoxids copolymerisiert und den Rest des Ethylenoxids anschließend anpolymerisiert oder schrittweise zunächst einen Teil des Ethylenoxids, dann das gesamte Propylenoxid-1,2 und dann den Rest des Ethylenoxids, an das Startermolekül anpolymerisiert.
Die im wesentlichen linearen Polyetherole besitzen Molekular gewichte von 500 bis 8000, vorzugsweise 600 bis 6000 und insbesondere 800 bis 3500. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zu Anwendung kommen.
Geeignete Polyesterole können beispielsweise aus Dicarbon säuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als aliphatische Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Kork säure, Azelainsäure und Sebacinsäure. Zur Herstellung der Po lyesterole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie Dicarbonsäureester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alko holrest, Dicarbonsäureanhydride oder Dicarbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentan diol-1,5, Hexandiol-1,6, Decandiol-1,10, 2,2-Dimethylpropan diol-1,3, Propandiol-1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischungen untereinander ver wendet werden.
Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Butandiol-1,4 und/oder Hexandiol-1,6, Kondensationsprodukte von ω-Hydroxycarbonsäuren, beispielsweise ω-Hydroxy capronsäure und vorzugsweise Polymerisationsprodukte von Lac tonen, beispielsweise gegebenenfalls substituierten ω-Capro lactonen.
Als Polyesterole vorzugsweise verwendet werden Dialkylen glykol-polyadipate mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylen rest, wie z. B. Ethandiol-polyadipate, 1,4-Butandiol-poly adipate, Ethandiol-butandiol-1,4-polyadipate, 1,6-Hexandiol neopentylglykol-polyadipate, Polycaprolactone und ins besondere 1,6-Hexandiol-1,4-butandiol-polyadipate.
Die Polyesterole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 6000, vorzugsweise von 800 bis 3500. - c) Als Kettenverlängerungsmittel (c) mit Molekulargewichten von
60 bis 400, vorzugsweise 60 bis 300, kommen vorzugsweise ali
phatische Diole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise
mit 2, 4 oder 6 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethandiol, Hexan
diol-1,6, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und insbesondere
Butandiol-1,4 in Betracht. 1,4-Di-(β-hydroxyethyl)-hydrochi
non, (cyclo)aliphatische Diamine, wie z. B. 4,4'-Diamino-dicy
clohexylmethan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diamino-dicyclohexylme
than, Isophoron-diamin, Ethylendiamin, 1,2-, 1,3-Propylen
diamin, N-Methyl-propylendiamin-1,3, N,N'-Dimethyl-ethylen
diamin und aromatische Diamine, wie z. B. 2,4- und 2,6-Toluy
len-diamin, 3,5-Diethyl-2,4- und -2,6-toluylen-diamin und
primäre ortho-di-, tri- und/oder tetraalkylsubstituierte
4,4'-Diamino-diphenylmethane.
Zur Einstellung von Härte und Schmelzpunkt der TPU können die Aufbaukomponenten (b) und (c) in relativ breiten molaren Verhältnissen variiert werden. Bewährt haben sich molare Verhältnisse von Polyhydroxylverbindungen (b) zu Ketten verlängerungsmitteln (c) von 1 : 1 bis 1 : 12, insbesondere von 1 : 1,8 bis 1 : 6,4, wobei die Härte und der Schmelzpunkt der TPU mit zunehmendem Gehalt an Diolen ansteigt.
Zur Herstellung der TPU werden die Aufbaukomponenten (a), (b) und (c) in Gegenwart von gegebenenfalls Katalysatoren (d), Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (e) in solchen Mengen zur Reaktion gebracht, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO- Gruppen der Diisocyanate (a) zur Summe der Hydroxylgruppen oder Hydroxyl- und Aminogruppen der Komponenten (b) und (c) 1 : 0,85 bis 1,20, vorzugsweise 1 : 0,95 bis 1 : 1,05 und ins besondere 1 : 0,98 bis 1,02 beträgt. - d) Geeignete Katalysatoren, welche insbesondere die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate (a) und den Hydroxylgruppen der Aufbaukomponenten (b) und (c) beschleu nigen, sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z. B. Triethylamin, Dimethyl cyclohexylamin, N-Methylmorpholin, N,N'-Dimethylpiperazin, 2-(Dimethylaminoethoxy)-ethanol, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen wie z. B. Eisen-(III)- acetyl-acetonat, Zinnverbindungen, z. B. Zinndiacetat, Zinn dioctoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphati scher Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinn dilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren werden üblicher weise in Mengen von 0,001 bis 0,1 Teilen pro 100 Teile Polyhydroxylverbindung (b) eingesetzt.
Neben Katalysatoren können den Aufbaukomponenten (a) bis (c) auch
Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe (e) einverleibt werden. Genannt
seien beispielsweise Gleitmittel, Inhibitoren, Stabilisatoren
gegen Hydrolyse, Licht, Hitze oder Verfärbung, Farbstoffe,
Pigmente, anorganische und/oder organische Füllstoffe und Weich
macher.
Nähere Angaben über die obengenannten Hilfsmittel- und Zusatz
stoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von
J. H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Poly
urethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw.
1964 oder der DE-OS 29 01 774 zu entnehmen.
Die Herstellung der thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethan-
Elastomeren erfolgt nach bekannten Verfahren, kontinuierlich oder
diskontinuierlich, sowohl nach dem ökonomischen one-shot-Verfah
ren, bei dem alle Reaktionspartner nacheinander oder gleichzeitig
miteinander gemischt werden, als auch nach dem Präpolymerverfah
ren, bei dem aus den höhermolekularen Polyesterpolyolen und den
organischen Diisocyanaten zunächst ein Präpolymeres mit NCO-End
gruppen hergestellt wird, das dann mit dem Kettenverlängerungs-
und Vernetzungsmittel weiter umgesetzt wird. Die Umsetzung er
folgt durch rasches und intensives Vermischen der Reaktionspart
ner im Verhältnis von NCO-Gruppen der Diisocyanate zur Summe
aller mit NCO-Gruppen reagierenden Wasserstoffatome der Komponen
ten (b), (c) und (d), vorzugsweise OH-Gruppen, von 1 : 0,9 bis 1, 2,
vorzugsweise 1 : 0,95 bis 1,10 und insbesondere ungefähr 1 : 1. Da
die Reaktion exotherm ist und rasch verläuft, ist sie meist nach
wenigen Minuten beendet.
Das erhaltene Polyurethan-Elastomere kann danach thermisch nach
behandelt (Reifung), granuliert und weiterverarbeitet werden. Es
ist auch möglich, das Reaktionsgemisch in die Einzugszone eines
Extruders einzutragen, wobei die Umsetzung in kurzer Zeit abge
schlossen ist und das fertige Polyurethan-Elastomere am Extru
derausgang entnommen und weiterverarbeitet werden kann.
Die Shore A Härte beträgt vorzugsweise 78 bis 95, insbesondere
von 80 bis 90.
Als Komponente E) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis
80, vorzugsweise 0 bis 30 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe enthalten.
Als sterisch gehinderte Phenole E) eignen sich prinzipiell alle
Verbindungen mit phenolischer Struktur, die am phenolischen Ring
mindestens eine sterisch anspruchsvolle Gruppe aufweisen.
Vorzugsweise kommen z. B. Verbindungen der Formel
in Betracht, in der bedeuten:
R1 und R2 eine Alkylgruppe, eine substituierte Alkylgruppe oder eine substituierte Triazolgruppe, wobei die Reste R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und R3 eine Alkylgruppe, eine substi tuierte Alkylgruppe, eine Alkoxigruppe oder eine substituierte Aminogruppe.
R1 und R2 eine Alkylgruppe, eine substituierte Alkylgruppe oder eine substituierte Triazolgruppe, wobei die Reste R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und R3 eine Alkylgruppe, eine substi tuierte Alkylgruppe, eine Alkoxigruppe oder eine substituierte Aminogruppe.
Antioxidantien der genannten Art werden beispielsweise in der
DE-A 27 02 661 (US-A 4 360 617) beschrieben.
Eine weitere Gruppe bevorzugter sterisch gehinderter Phenole
leiten sich von substituierten Benzolcarbonsäuren ab,
insbesondere von substituierten Benzolpropionsäuren.
Besonders bevorzugte Verbindungen aus dieser Klasse sind
Verbindungen der Formel
wobei R4, R5, R7 und R8 unabhängig voneinander C1-C8-Alkylgruppen
darstellen, die ihrerseits substituiert sein können (mindestens
eine davon ist eine sterisch anspruchsvolle Gruppe) und R6 einen
zweiwertigen aliphatischen Rest mit 1 bis 10 C-Atomen bedeutet,
der in der Hauptkette auch C-O-Bindungen aufweisen kann.
Bevorzugte Verbindungen, die dieser Formen entsprechen, sind
Beispielhaft genannt seien insgesamt als sterisch gehinderte Phe
nole:
2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol), 1,6-Hexandiol- bis[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], Pentaery thril-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propio nat], Distraryl-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzylphosphonat, 2,6,7-Trioxa-1-phosphabicyclo-[2.2.2]oct-4-yl-methyl-3,5-di- tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxy phenyl-3,5-distearyl-thiotriazylamin, 2-(2'-Hydroxy-3'-hydroxy- 3',5'-di-tert.-butylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2,6-Di-tert.-bu tyl-4-hydroxymethylphenol, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol, 4,4'-Methylen-bis-(2,6-di- tert.-butylphenol), 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl-dimethyl amin und N,N'-Hexamethylen-bis-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydro cinnamid.
2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol), 1,6-Hexandiol- bis[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], Pentaery thril-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propio nat], Distraryl-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzylphosphonat, 2,6,7-Trioxa-1-phosphabicyclo-[2.2.2]oct-4-yl-methyl-3,5-di- tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxy phenyl-3,5-distearyl-thiotriazylamin, 2-(2'-Hydroxy-3'-hydroxy- 3',5'-di-tert.-butylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2,6-Di-tert.-bu tyl-4-hydroxymethylphenol, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol, 4,4'-Methylen-bis-(2,6-di- tert.-butylphenol), 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl-dimethyl amin und N,N'-Hexamethylen-bis-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydro cinnamid.
Als besonders wirksam erwiesen haben sich und daher vorzugsweise
verwendet werden 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-butyl
phenyl), 1,6-Hexandiol bis-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxy
phenyl]-propionat (Irganox® 259), Pentaerythrityl-tetrakis-
[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] und das vor
stehend beschriebene Irganox® 245 der Firma Ciba Geigy, das be
sonders gut geeignet ist.
Die Antioxidantien (E), die einzeln oder als Gemische eingesetzt
werden können, sind üblicherweise in einer Menge bis zu 2 Gew.-%,
vorzugsweise von 0,005 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 1 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen A) bis E)
enthalten.
In manchen Fällen haben sich sterisch gehinderte Phenole mit
nicht mehr als einer sterisch gehinderten Gruppe in ortho-Stel
lung zur phenolischen Hydroxygruppe als besonders vorteilhaft er
wiesen; insbesondere bei der Beurteilung der Farbstabilität bei
Lagerung in diffusem Licht über längere Zeiträume.
Die als Komponenten E) verwendbaren Polyamide sind an sich be
kannt. Halbkristalline oder amorphe Harze, wie sie z. B. in der
Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 11, S. 315
bis 489, John Wiley & Sons, Inc., 1988, beschreiben werden, kön
nen eingesetzt werden, wobei der Schmelzpunkt des Polyamids vor
zugsweise unter 225°C, vorzugsweise unter 215°C liegt.
Beispiele hierfür sind Polyhexamethylenazelainsäureamid, Poly
hexamethylensebacinsäureamid, Polyhexamethylendodekandisäureamid,
Poly-11-aminoundekansäureamid und Bis-(p-aminocyclohexyl)-methan
dodekansäurediamid oder die durch Ringöffnung von Lactamen, z. B.
oder Polylaurinlactam erhaltenen Produkte. Auch Polyamide auf der
Basis von Terephthal- oder Isophthalsäure als Säurekomponente
und/oder Trimethylhexamethylendiamin oder Bis-(p-aminocyclo
hexyl)-propan als Diaminkomponente sowie Polyamidgrundharze, die
durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Po
lymeren oder deren Komponenten hergestellt worden sind, sind
geeignet.
Als besonders geeignete Polyamide seien Mischpolyamide auf der
Grundlage von Caprolactam, Hexamethylendiamin, p,p'-Diaminodi
cyclohexylmethan und Adipinsäure genannt. Ein Beispiel hierfür
ist das unter der Bezeichnung Ultramid® 1 C von der BASF
Aktiengesellschaft vertriebene Produkt.
Weitere geeignete Polyamide werden von der Firma Du Pont unter
der Bezeichnung Elvamide® vertrieben.
Die Herstellung dieser Polyamide wird ebenfalls in der vorgenann
ten Schrift beschrieben. Das Verhältnis von endständigen Amino
gruppen zu endständigen Säuregruppen kann durch Variation des
Molverhältnisses der Ausgangsverbindungen gesteuert werden.
Der Anteil des Polyamids in der erfindungsgemäßen Formmasse be
trägt bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,005 bis 1,99 Gew.-%, bevor
zugt 0,01 bis 0,08 Gew.-%.
Durch die Mitverwendung eines Polykondensationsprodukts aus
2,2-Di-(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A) und Epichlorhydrin
kann in manchen Fällen die Dispergierbarkeit der verwendeten
Polyamide verbessert werden.
Derartige Kondensationsprodukte aus Epichlorhydrin und Bisphe
nol A sind kommerziell erhältlich. Verfahren zu deren Herstellung
sind dem Fachmann ebenfalls bekannt. Handelsbezeichnungen der
Polykondensate sind Phenoxy® (der Union Carbide Corporation) bzw.
Epikote® (Firma Shell). Das Molekulargewicht der Polykondensate
kann in weiten Grenzen variieren; prinzipiell sind die im Handel
erhältlichen Typen sämtlich geeignet.
Als weitere Stabilisatoren E) können die erfindungsgemäßen Poly
oximethylen-Formmassen bis zu 2,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,005 bis
0,5 Gew.-% und insbesondere 0,01 bis 0,3 Gew. 4, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Formmassen eines oder mehrerer Erdalkali
silikate und/oder Erdalkaliglycerophosphate enthalten. Als Erdal
kalimetalle zur Bildung der Silikate und Glycerophosphate haben
sich vorzugsweise Calcium und insbesondere Magnesium vorzüglich
bewährt. Anwendung finden zweckmäßigerweise Calciumglycerophos
phat und vorzugsweise Magnesiumglycerophosphat und/oder Calcium
silikat und vorzugsweise Magnesiumsilikat, wobei als Erdalkali
silikate, insbesondere solche bevorzugt sind, die durch die For
mel
Me.x SiO2.n H2O
beschrieben werden, in der bedeuten
Me ein Erdalkalimetall, vorzugsweise Calcium oder insbesondere Magnesium,
x eine Zahl von 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und
n eine Zahl gleich oder größer als 0, vorzugsweise 0 bis 8.
Me ein Erdalkalimetall, vorzugsweise Calcium oder insbesondere Magnesium,
x eine Zahl von 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und
n eine Zahl gleich oder größer als 0, vorzugsweise 0 bis 8.
Die Verbindungen werden vorteilhafterweise in feingemahlener Form
eingesetzt. Produkte mit einer durchschnittlichen Teilchengröße
von kleiner als 100 µm, vorzugsweise von kleiner als 50 µm sind
besonders gut geeignet.
Vorzugsweise Anwendung finden Calcium- und Magnesiumsilikate und/
oder Calcium- und Magnesiumglycerophosphate. Diese können
beispielsweise durch die folgenden Kenndaten näher spezifiziert
werden:
Calcium- bzw. -Magnesiumsilikat:
Gehalt an CaO bzw. MgO: 4 bis 32 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-% und insbesondere 12 bis 25 Gew.-%,
Verhältnis SiO2 : CaO bzw. SiO2 : MgO (mol/mol): 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und insbesondere 1,5 bis 4,
Schüttgewicht: 10 bis 80 g/100 ml, vorzugsweise 10 bis 40 g/100 ml und durchschnittliche Kenngröße: kleiner als 100 µm, vorzugsweise kleiner als 50 µm und
Calcium- bzw. Magnesiumglycerophosphate:
Gehalt an CaO bzw. MgO: größer als 70 Gew. 4, vorzugsweise größer als 80 Gew.-%
Glührückstand: 45 bis 65 Gew.-%
Schmelzpunkt: größer als 300°C und
durchschnittliche Korngröße: kleiner als 100 µm, vorzugsweise kleiner als 50 µm.
Calcium- bzw. -Magnesiumsilikat:
Gehalt an CaO bzw. MgO: 4 bis 32 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-% und insbesondere 12 bis 25 Gew.-%,
Verhältnis SiO2 : CaO bzw. SiO2 : MgO (mol/mol): 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und insbesondere 1,5 bis 4,
Schüttgewicht: 10 bis 80 g/100 ml, vorzugsweise 10 bis 40 g/100 ml und durchschnittliche Kenngröße: kleiner als 100 µm, vorzugsweise kleiner als 50 µm und
Calcium- bzw. Magnesiumglycerophosphate:
Gehalt an CaO bzw. MgO: größer als 70 Gew. 4, vorzugsweise größer als 80 Gew.-%
Glührückstand: 45 bis 65 Gew.-%
Schmelzpunkt: größer als 300°C und
durchschnittliche Korngröße: kleiner als 100 µm, vorzugsweise kleiner als 50 µm.
Als bevorzugte Schmiermittel E) können die erfindungsgemäßen
Formmassen bis zu 5, vorzugsweise 0,09 bis 2 und insbesondere 0,1
bis 0,7 mindestens eines Esters oder Amids gesättigter oder unge
sättigter aliphatischer Carbonsäuren mit 10 bis 40 C-Atomen
bevorzugt 16 bis 22 C-Atomen mit Polyolen oder aliphatischen ge
sättigten Alkoholen oder Aminen mit 2 bis 40 C-Atomen bevorzugt 2
bis 6 C-Atomen oder einem Ether, der sich von Alkoholen und
Ethylenoxid ableitet, enthalten.
Die Carbonsäuren können 1- oder 2-wertig sein. Als Beispiele
seien Pelargonsäure, Palmitinsäure, Laurinsäure, Margarinsäure,
Dodecandisäure, Behensäure und besonders bevorzugt Stearinsäure,
Caprinsäure sowie Montansäure (Mischung aus Fettsäuren mit 30 bis
40 C-Atomen) genannt.
Die aliphatischen Alkohole können 1- bis 4-wertig sein. Beispiele
für Alkohole sind n-Butanol, n-Octanol, Stearylalkohol, Ethylen
glykol, Propylenglykol, Neopentylglykol, Pentaerythrit, wobei
Glycerin und Pentaerythrit bevorzugt sind.
Die aliphatischen Amine können 1- bis 3-wertig sein. Beispiele
hierfür sind Stearylamin, Ethylendiamin, Propylendiamin, Hexa
methylendiamin, Di(6-Aminohexyl)amin, wobei Ethylendiamin und
Hexamethylendiamin besonders bevorzugt sind. Bevorzugte Ester
oder Amide sind entsprechend Glycerindistearat, Glycerintristea
rat, Ethylendiamindistearat, Glycerinmonopalmitat, Glycerintri
laurat, Glycerinmonobehenat und Pentaerythrittetrastearat.
Es können auch Mischungen verschiedener Ester oder Amide oder
Ester mit Amiden in Kombination eingesetzt werden, wobei das
Mischungsverhältnis beliebig ist.
Weiterhin geeignet sind Polyetherpolyole oder Polyesterpolyole,
welche mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, vorzugsweise
Fettsäuren verestert bzw. verethert sind. Geeignete Produkte sind
im Handel beispielsweise als Loxiol® EP 728 der Firma Henkel KGaA
erhältlich.
Bevorzugte Ether, welche sich von Alkoholen und Ethylenoxid
ableiten, weisen die allgemeine Formel
RO (CH2 CH2 O)n H
auf, in der R eine Alkylgruppe mit 6 bis 40 Kohlenstoffatomen und
n eine ganze Zahl größer/gleich 1 bedeutet.
Insbesondere bevorzugt für R ist ein gesättigter C16 bis C18 Fett
alkohol mit n ≈ 50, welcher als Lutensol® AT 50 der Firma BASF im
Handel erhältlich ist.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können 0 bis 5, bevorzugt 0,001
bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 3 Gew.-% und insbesondere
0,05 bis 1 Gew.-% eines Melamin-Formaldehyd-Kondensates enthal
ten. Vorzugsweise ist dieses ein Fällungskondensat in fein
teiliger Form, welches vernetzt und wasserunlöslich ist. Das Mol
verhältnis Formaldehyd zu Melamin beträgt vorzugsweise 1,2 : 1 bis
10 : 1, insbesondere 1,2 : 1 bis 2 : 1. Aufbau und Verfahren zur
Herstellung derartiger Kondensate sind der DE-A 25 40 207 zu ent
nehmen.
Als Komponente E) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0,0001
bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 0,8 Gew.-% und insbesondere
0,01 bis 0,3 Gew.-% eines Nukleierungsmittels enthalten.
Als Nukleierungsmittel kommen alle bekannten Verbindungen in
Frage, beispielsweise Melamincyanurat, Borverbindungen wie Bor
nitrid, Kieselsäure, Pigmente wie z. B. Heliogenblau® (Kupfer
phtalocyaninpigment; eingetragenes Warenzeichen der BASF
Aktiengesellschaft) oder verzweigte Polyoxymethylene, welche in
diesen geringen Mengen eine nukleierende Wirkung zeigen.
Insbesondere wird als Nukleierungsmittel Talkum verwendet, wel
ches ein hydratisiertes Magnesiumsilikat der Zusammensetzung
Mg3[(OH)2/Si4O10] oder MgO.4 SiO2.H2O ist. Diese sogenannten
Drei-Schicht-Phyllosilikate weisen einen triklinen, monoklinen
oder rhombischen Kristallaufbau auf mit blättchenförmigem Er
scheinungsbild. An weiteren Spurenelementen können Mn, Ti, Cr,
Ni, Na, und K anwesend sein, wobei die OH-Gruppe teilweise durch
Fluorid ersetzt sein kann.
Besonders bevorzugt wird Talkum eingesetzt, dessen Teilchengrößen
zu 100% < 20 µm beträgt. Die Teilchengrößenverteilung wird
üblicherweise durch Sedimentationsanalyse bestimmt und beträgt
vorzugsweise:
< 20 µm | 100 Gew.-% |
< 10 µm | 99 Gew.-% |
< 5 µm | 85 Gew.-% |
< 3 µm | 60 Gew.-% |
< 2 µm | 43 Gew.-% |
Derartige Produkte sind im Handel als Micro-Talc I. T. extra (Fa.
Norwegian Talc Minerals) erhältlich.
Als Füllstoffe in Mengen bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis
40 Gew.-% seien beispielsweise Kaliumtitanat-Whisker, Kohlen
stoff- und vorzugsweise Glasfasern genannt, wobei die Glasfasern
z. B. in Form von Glasgeweben, -matten, -vliesen und/oder Glassei
denrovings oder geschnittener Glasseide aus alkaliarmem E-Glas
mit einem Durchmesser von 5 bis 200 µm, vorzugsweise 8 bis 50 µm
eingesetzt werden können, wobei die faserförmigen Füllstoffe nach
ihrer Einarbeitung vorzugsweise eine mittlere Länge von 0,05 bis
1 µm, insbesondere 0,1 bis 0,5 µm aufweisen.
Andere geeignete Füllstoffe sind beispielsweise Calciumcarbonat
oder Glaskugeln oder Mischungen dieser Füllstoffe.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können noch weitere übliche
Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Nur bei
spielhaft seien hier Zusätze zum Abfangen von Formaldehyd
(Formaldehyd-Scavenger), Weichmacher, Haftvermittler und Pigmente
genannt. Der Anteil solcher Zusätze liegt im allgemeinen im Be
reich von 0,001 bis 5 Gew.-%.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmas
sen erfolgt durch Mischen der Komponenten in an sich bekannter
Weise, weshalb sich hier detaillierte Angaben erübrigen. Vorteil
haft erfolgt die Mischung der Komponenten auf einem Extruder.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich
durch ein ausgewogenes Eigenschaftsspektrum aus und zeigen eine
sehr gute Vergilbungsstabilität bei gleichzeitig gutem Glanz. Da
her eignen sich derartige Formteile insbesondere zur Anwendung
als Formkörper wie Kettenglieder, Gleitrollen, Gleitschienen oder
Zahnräder.
Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:
Polyoxymethylencopolymerisat aus 97 Gew.-% Trioxan und ca.
3 Gew.-% Butandiolformal. Das Copolymer hatte einen MVR von 7,5 ml/10 min
(190°C, 2,16 kg, nach ISO 1133/B)
B/1 Tinuvin® 622 LD der Firma Ciba Geigy AG: Polymer aus Butandi
säuredimethylester und 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetra
methyl-1-piperidinethanol.
Tinuvin® 234 der Fa. Ciba: 2.(2'-Hydroxy-3',5'-bis(1,1-Dimethyl
benzyl)phenyl)-benzotriazol.
D1 TPU mit einer Härte von 82 Shore A, hergestellt durch Umset
zung von Polyoxytetramethylenglykol mit einer Molmasse von
2000, Hexamethylendiisocyanat und Butandiol-1,4 in einem Mol
verhältnis im Bereich von 1 : 2,3 : 1,3.
D2 TPU mit einer Härte von 87 Shore A, hergestellt durch Umset zung von Polyoxytetramethylenglykol mit einer Molmasse von 1000, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und Butandiol-1,4 in einem Molverhältnis im Bereich von 1 : 2,4 : 1,4.
D2 TPU mit einer Härte von 87 Shore A, hergestellt durch Umset zung von Polyoxytetramethylenglykol mit einer Molmasse von 1000, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und Butandiol-1,4 in einem Molverhältnis im Bereich von 1 : 2,4 : 1,4.
Die Formmassen wurden erhalten aus den Komponenten A bis D durch
Extrusion. Dabei wurden POM und gegebenenfalls POM mit den Addi
tiven B) und C) und TPU getrennt über Waagen in einen Zweiwellen
extruder dosiert und bei Temperaturen zwischen 190 und 220°C homo
genisiert. Die Schmelze wurde als Strang ausgetragen, gekühlt und
granuliert.
An den getrockneten Granulaten wurde der MVR bestimmt. Die mecha
nischen Werte wurden nach dem Verspritzen zu Prüfkörpern ermit
telt. Die UV-Belichtungen wurden an gespritzten Plättchen durch
geführt.
Die angegebenen Größen wurden wie folgt bestimmt:
MVR gemäß ISO 1133/B
Werte des Zugversuchs nach ISO 527-2
Kerbschlagzähigkeit nach ISO 179-2/1 eA(F)
UV-Belichtung nach SAEJ 1885: Glanzmessung nach DIN 67530 bei einem Winkel von 60°C, Farbabstand delta E nach CIELAB.
MVR gemäß ISO 1133/B
Werte des Zugversuchs nach ISO 527-2
Kerbschlagzähigkeit nach ISO 179-2/1 eA(F)
UV-Belichtung nach SAEJ 1885: Glanzmessung nach DIN 67530 bei einem Winkel von 60°C, Farbabstand delta E nach CIELAB.
Die Zusammensetzungen der Formmassen und die Ergebnisse der
Messungen sind der Tabelle zu entnehmen.
Die Blends mit dem aliphatischen TPU haben eine bessere Fließ
fähigkeit und höhere Kerbschlagzähigkeiten als die Vergleichs
produkte mit dem aromatischen TPU.
Der Blend aus Beispiel 3 behält die hohen Glanzwerte über die
ganze Belichtungsdauer, während der Blend aus Beispiel 4 nach der
ersten Beurteilung nach 300 h den Glanz verloren hat, außerdem
verfärbt er sich stark.
Claims (8)
1. Thermoplastische Formmassen enthaltend
- A) 10 bis 98,99 Gew.-% einer Polyoxymethylenhomo- oder copolymerisates
- B) 0,05 bis 2 Gew.-% einer sterisch gehinderten Amin verbindung
- C) 0,05 bis 2 Gew.-% mindestens eines Stabilisators der Gruppe der Benzotriazolderivate oder Benzophenonderivate oder aromatischen Benzolderivate,
- D) 1 bis 80 Gew.-% eines aliphatischen thermoplastischen Po lyurethans
- E) 0 bis 60% weiterer Zusatzstoffe,
2. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, in denen die
Komponente B) aus einem Polymer aus Butandisäuredimethylester
und 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol aufge
baut ist.
3. Thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 oder 2, in
denen die Komponente C) aus 2-(2'-Hydroxy-3',5' bis
(1,1-Dimethylbenzyl)phenyl)-benzotriazol aufgebaut ist.
4. Thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 3, ent
haltend als Komponente B) ein TPU mit einer Shore A Härte von
78 bis 95.
5. Thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 4, in
denen die Komponente D) aus mindestens einem C2-C10 aliphati
schen Diisocyanat mit aliphatischen Polyesterpolyolen und/
oder Polyetherpolyolen aufgebaut ist.
6. Thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 5, in
denen das aliphatische Diisocyanat Hexamethylendiisocyanat
ist.
7. Verwendung der thermoplastischen Formmassen gemäß den Ansprü
chen 1 bis 6 zur Herstellung von Fasern, Folien und Form
körpern.
8. Formkörper erhältlich aus den thermoplastischen Formmassen
gemäß den Ansprüchen 1 bis 6.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10003370A DE10003370A1 (de) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | POM/TPU Blends |
Applications Claiming Priority (1)
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DE10003370A DE10003370A1 (de) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | POM/TPU Blends |
Publications (1)
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DE10003370A1 true DE10003370A1 (de) | 2001-08-02 |
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DE10003370A Withdrawn DE10003370A1 (de) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | POM/TPU Blends |
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Country | Link |
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DE (1) | DE10003370A1 (de) |
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US8840976B2 (en) | 2010-10-14 | 2014-09-23 | Ticona Llc | VOC or compressed gas containment device made from a polyoxymethylene polymer |
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2000
- 2000-01-26 DE DE10003370A patent/DE10003370A1/de not_active Withdrawn
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8130 | Withdrawal |